Основы проектирования станочных систем и их элементов: Рабочая программа, методические указания и задания на контрольную работу

Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Ульяновский государственный технический университет

ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СТАНОЧНЫХ СИСТЕМ И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ

Рабочая программа, методические указания и задания на контрольную работу

Составитель А. В. Шестернинов

Ульяновск 2004

2

УДК 621.9.06 (076) ББК К63-52 Я7 075 Рецензент канд. техн. наук, доцент кафедры «Технология машиностроения» Богданов В. В. Одобрено секцией методических пособий научно-методического совета УлГТУ

О75

Основы проектирования станочных систем и их элементов : рабочая программа, методические указания и задания на контрольную работу / сост. А. В. Шестернинов. – Ульяновск : УлГТУ, 2004. – 19 с.

Программа и методические указания написаны в соответствии с Государственным образовательным стандартам профессионального образования по направлению подготовки дипломированных специалистов 657800 – Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств, специальностей 120100 – «Технология машиностроения» и 120200 – «Металлообрабатывающие станки и комплексы». Указания предназначены для студентов заочного факультета специальности 120100 при изучении дисциплины «Основы проектирования станочных систем и их элементов» и выполнения контрольной работы. Работа подготовлена на кафедре «Металлорежущие станки и инструменты».

УДК 621.9.06 (076) ББК К63-52 я7

© А. В. Шестернинов, составление, 2004 © Оформление. УлГТУ, 2004

3

СОДЕРЖАНИЕ 1. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ДИСЦИПЛИНЫ

4

1.1. Цель преподавания дисциплины

4

1.2. Задачи изучения дисциплины

4

1.3. Перечень дисциплин, необходимых для изучения курса

4

1.4. Последовательность изучения дисциплины

4

2. СОДЕРЖАНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ

5

2.1. Содержание тем теоретического курса

5

2.2. Лабораторно-практические занятия

6

2.3. Учебно-методические материалы для изучения теоретического курса

6

3. КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА 3.1. Задание №1. Кинематический расчет привода главного движения металлорежущего станка 3.1.1. Указания по выбору задания и его объему

7 7 7

3.1.2. Указания к выполнению задания

12

3.1.3. Рекомендуемая литература

13

3.2. Задание №2. Расчет шпиндельного узла

14

3.2.1. Указания по выбору задания и его объему

14

3.2.2. Указания к выполнению расчета шпиндельного узла

16

3.2.3. Рекомендуемая литература

19

4

1. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ДИСЦИПЛИНЫ 1.1. Цель преподавания дисциплины Цель курса состоит в раскрытии содержания и особенностей процесса конструирования и расчета современных металлорежущих станков и комплексов, в том числе с помощью САПР, в изучении требований, проектных критериев, вариантов конструкций и методов расчета основных узлов и систем станков и комплексов, их компоновки и структуры. 1.2. Задачи изучения дисциплины Задачей изучения дисциплины является привитие студентам практических навыков, необходимых при расчете и конструировании механизмов, узлов, станков и комплексов, умения на основании технико-экономических требований производить выбор современных типовых решений механизмов и узлов, компоновок станков и комплексов, ставить и решать задачи, связанные с разработкой и использованием САПР узлов и систем станка. Изучение дисциплины должно иметь своим результатом: ясное понимание методологического аппарата и предмета курса, основного круга решаемых им задач, современных методов и технических средств, применяемых при их решении; приобретение навыков применения положений теории для решения практических задач; представление дальнейших проблем, поставленных перед данной дисциплиной современным развитием науки и техники. 1.3. Перечень дисциплин, необходимых для изучения курса Дисциплина базируется на курсах: металлорежущие станки, теоретическая механика, сопротивление материалов, материаловедение, теория резания, режущий инструмент. Материал данной дисциплины используется при выполнении студентами курсовых проектов и работ, а также при выполнении дипломного проекта. 1.4. Последовательность изучения дисциплины Настоящая дисциплина преподается в течение 10 семестра. Планирование видов занятий и отчетность по ним производится в соответствии с нижеприведенной таблицей.

Курс

Семестр

Лекции, часы

Лабораторные работы, часы

3

10

18

7,5

КонВид оттрольная четности работа Экзамен +

+

Примечание

5

2. СОДЕРЖАНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ 2.1. Содержание тем теоретического курса 2.1.1. Введение Роль и место станкостроения и обеспечении научно-технического прогресса. Основные этапы развития и задачи станкостроения на современном этапе. 2.1.2. Технико-экономические показатели станков и станочных систем Весоразмерные параметры станков, рабочее пространство. Кинематические и силовые характеристики. Производительность и гибкость станочного оборудования. Точность станков: геометрические и кинематические погрешности. Упругие и температурные погрешности, погрешности позиционирования. Количественные примеры влияния погрешностей на точность обработки. Баланс точности станков, методы определения суммарной обработки. 2.1.3. Процесс конструирования станочного оборудования Основные этапы конструирования станков. Выбор технических характеристик станков: уточнение служебного назначения станка, номенклатура обрабатываемых заготовок, представительные детали, технологические процессы деталей, диапазоны рабочих скоростей и подач, расчетные нагрузки в станках. 2.1.4. Проектирование привода главного движения Диапазоны регулирования привода главного движения. Ступенчатое и бесступенчатое регулирование скоростей. Лучевая диаграмма, знаменатель ряда частот вращения, его стандартные значения. Число ступеней скорости. Групповая передача и управление ее настройки. Графоаналитический метод определения передаточных отношений. Структуры, отличающиеся от нормальной множительной. Определение мощности электродвигателя. Привод с бесступенчатым регулированием скорости, особенность привода с двухзонным регулированием скорости. Переключение скоростей в приводе. Особенности расчета привода главного движения. 2.1.5. Шпиндельные узлы станков Основные проектные критерии. Конструкции шпиндельного узла и факторы, ее определяющие. Материалы и термообработка шпинделей. Опоры шпиндельных узлов. Типовые схемы шпиндельных узлов на опорах качения. Выбор подшипников качения, жесткость, точность и тепловыделения в них. Предварительный натяг, методы его создания и регулирования. Посадки и точность сопряженных поверхностей. Особенности быстроходных шпиндельных узлов на опорах качения. Расчет шпиндельных узлов на жесткость, оптимизация межопорного расстояния.

6

Подшипники скольжения. Гидродинамические подшипники, конструкция системы питания, особенности расчета и проектирования. Подшипники с воздушной смазкой. Магнитные опоры. 2.1.6. Приводы подач станка Основные проектные критерии. Структура привода подач. Основные зависимости для расчета привода. Выбор типа двигателя и тягового устройства. Передача винт-гайка качения, конструкция, регулировка, расчет передачи. Особенности приводов подач с высокомоментными двигателями: выбор двигателя, пути повышения осевой жесткости. Привода микроперемещений. 2.1.7. Направляющие станков Основные проектные критерии. Классификация направляющих, формы поперечных сечений. Направляющие скольжения, особенности конструкции, материалы, расчет. Направляющие качения, классификация, расчет направляющих. Роликовые опоры, их регулировка. Комбинированные направляющие, основные разновидности. Направляющие жидкостного трения: гидродинамические, гидростатические, с воздушной смазкой. Зажимные устройства для направляющих. 2.2. Лабораторно-практические занятия Лабораторные работы посвящены анализу и синтезу конструкций основных узлов и систем станков, их изучению, расчету и оптимизации. 1. Выбор и обоснование технических характеристик проектируемых станков. 2. Расчет и проектирование направляющих смешанного трения. 3. Анализ типовых решений, проектирование и оптимизация шпиндельных узлов станков. 4. Анализ конструкций отдельных узлов и механизмов станков (при помощи альбома иллюстраций). 2.3. Учебно-методические материалы для изучения теоретического курса 2.3.1. Основная литература 1. Пуш, В. Э. Конструирование металлорежущих станков / В. Э. Пуш. – М. : Машиностроение, 1977. – 390 с. 2. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем : справочник - учебник в 3 т. / под общ. ред. А. С. Проникова. – М. : Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана: Машиностроение, 1994, 1995. 3. Кочергин, А. И. Конструирование и расчет металлорежущих станков и станочных комплексов. Курсовое проектирование : учебное пособие для вузов / А. И. Кочергин. – Мн. : Выш. шк., 1991. – 382 с.

7

2.3.2. Дополнительная литература 1. Обоснование технических характеристик металлорежущих станков: методические указания для студентов спец. 1201 / составители: А. В. Шестернинов, В. П. Табаков. – Ульяновск : УлГТУ, 1995. 40 с. 2. Расчет приводов подач металлорежущих станков: методические указания для студентов спец. 1201 / составители: А. В. Шестернинов, Г. М. Горшков, М. Ю. Филиппов. – Ульяновск: УлПИ, 1992. 48 с. 3. Шестернинов, А. В. Проектирование механизмов управления коробками скоростей и подач металлорежущих станков: учебное пособие для машиностроительных специальностей вузов / А. В. Шестернинов, Ю. В. Кирилин. – Ульяновск : УлГТУ, 2001. – 85 с. 3. КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА Контрольная работа состоит из двух практических заданий. Варианты заданий выбираются по двум последним цифрам номера зачетной книжки. 3.1. Задание №1. Кинематический расчет привода главного движения металлорежущего станка 3.1.1. Указания по выбору задания и его объему Вариант задания выбирается из таблицы 1, в которой: ϕ – знаменатель геометрической прогрессии; Ζ – число частот вращения на последнем валу привода; nэ – односкоростной (1), двухскоростной (2) или трехскоростной (3) электродвигатель; iо – общее минимальное передаточное отношение. Тип структуры указывается в таблице словами «простая», т. е. обычная множительная (рис. 3) или «сложенная», когда движение на последний вал привода передается двумя путями: напрямую и через перебор (рис. 4). В задании необходимо выполнить следующее: - написать три возможно полные структурные формулы; - построить для них структурные сетки; - построить по структурным сеткам графики частот вращения; - по графикам частот вращения определить значение всех передаточных отношений между валами; - используя значения передаточных отношений, определить числа зубьев всех зубчатых колес; - построить кинематические схемы; - написать уравнения кинематической настройки для каждой ступени выходного вала.

8

Таблица 1 Варианты заданий для кинематического расчета Вариант Тип структуры

ϕ

Ζ

1

простая

1,41

6

2

» »

1,41

3

» »

4

nэ

iо

1

0,032

8

1

0,068

1,41

10

1

0,0041

» »

1,41

9

1

0,0021

5

» »

1,41

12

1

0,064

6

» »

1,58

6

1

0,026

7

» »

1,58

8

1

0,01

8

сложенная

1,58

9

1

0,0016

9

простая

1,26

6

1

0,157

10

» »

1,26

8

1

0,099

11

» »

1,26

9

1

0,062

12

» »

1,26

10

1

0,039

13

» »

1,26

12

1

0,099

14

сложенная

1,26

15

1

0,062

15

простая

1,26

16

1

0,031

16

» »

1,26

18

1

0,098

17

» »

1,12

6

1

0,32

18

» »

1,12

8

1

0,26

19

» »

1,12

9

1

0,12

20

» »

1,12

10

1

0,16

21

» »

1,12

12

1

0,32

22

» »

1,12

15

1

0,2

23

» »

1,12

16

1

0,1

9

Продолжение табл. 1 Вариант Тип структуры

ϕ

Ζ

24

» »

1,12

18

25

» »

1,12

26

» »

27

nэ

iо

1

0,083

24

1

0,042

1,41

6

2

0,032

» »

1,41

8

2

0,008

28

» »

1,41

12

2

0,0041

29

» »

1,41

16

2

0,064

30

» »

1,41

18

2

0,0021

31

» »

1,26

6

2

0,157

32

» »

1,26

8

2

0,039

33

» »

1,26

12

2

0,031

34

» »

1,26

16

2

0,025

35

» »

1,12

18

2

0,092

36

» »

1,26

6

3

0,157

37

» »

1,26

9

3

0,099

38

» »

1,41

12

3

0,0021

39

» »

1,26

18

3

0,0062

40

сложенная

1,26

12

1

0,025

41

» »

1,26

16

1

0,025

42

» »

1,26

18

1

0,0062

43

» »

1,26

24

1

0,0031

44

» »

1,41

12

1

0,0041

45

» »

1,41

16

1

0,008

46

» »

1,12

12

1

0,18

10

Продолжение табл. 1 Вариант Тип структуры

ϕ

Ζ

47

» »

1,12

16

48

» »

1,12

49

» »

50

nэ

iо

1

0,1

18

1

0,092

1,12

24

1

0,042

» »

1,12

12

1

0,1

51

» »

1,12

14

1

0,13

52

» »

1,12

15

1

0,1

53

» »

1,12

16

1

0,13

54

» »

1,12

18

1

0,083

55

» »

1,12

20

1

0,053

56

» »

1,12

21

1

0,066

57

» »

1,12

24

1

0,042

58

» »

1,41

12

1

0,008

59

простая

1,41

15

1

0,0041

60

» »

1,41

16

1

0,0021

61

» »

1,26

18

1

0,098

62

» »

1,12

6

1

0,32

63

» »

1,12

8

1

0,26

64

» »

1,12

9

1

0,12

65

» »

1,12

10

1

0,16

66

» »

1,12

12

1

0,32

67

» »

1,12

15

1

0,2

68

» »

1,12

16

1

0,1

69

» »

1,12

18

1

0,083

70

» »

1,12

24

1

0,042

71

» »

1,41

6

2

0,032

11

Продолжение табл. 1 Вариант Тип структуры

ϕ

Ζ

72

» »

1,41

8

73

» »

1,41

74

» »

75

nэ

iо

2

0,008

12

2

0,0041

1,41

16

2

0,064

сложенная

1,26

12

1

0,025

76

» »

1,26

16

1

0,025

77

» »

1,26

18

1

0,0062

78

» »

1,26

24

1

0,0031

79

» »

1,41

12

1

0,0041

80

» »

1,41

16

1

0,008

81

простая

1,41

18

2

0,0021

82

» »

1,26

6

2

0,157

83

» »

1,26

16

2

0,025

84

» »

1,12

18

2

0,092

85

» »

1,41

6

1

0,032

86

» »

1,41

8

1

0,068

87

» »

1,41

10

1

0,0041

88

» »

1,41

9

1

0,0021

89

» »

1,41

23

1

0,064

90

» »

1,41

6

1

0,026

91

» »

1,41

8

1

0,01

92

» »

1,26

6

1

0,157

93

» »

1,26

8

1

0,099

94

» »

1,26

9

1

0,062

95

» »

1,26

10

1

0,039

96

» »

1,26

12

1

0,099

12

Окончание табл. 1 Вариант Тип структуры

ϕ

Ζ

97

сложенная

1,12

16

98

» »

1,12

99

» »

100

» »

nэ

iо

1

0,1

18

1

0,092

1,12

24

1

0,042

1,12

12

1

0,1

3.1.2. Указания к выполнению задания В общем виде полная структурная формула записывается в виде Ζ = Р1х1 × Р2х2 × Р3х3 × …., где Р1, Р2, Р3 – число передач множительной группы; х1, х2 , х3 – характеристика множительной группы. Характеристика множительной группы указывает на число передач, предшествующих данной множительной группе. Например: Ζ = 18 = 31 × 33 × 29. Здесь х1 = 1, при условии, что электродвигатель привода односкоростной; х2 = 3, определяется числом передач в первой группе, т. е. х2 = Р1 = 3 ; х3 = 9 – определяется произведением Р2× х2 = 3 × 3 = 9. Пример построения структурной сетки для структурной формулы Ζ = 21 × 22 представлен на рис.1. Передаточное отношение в множительной структуре определяется по формуле q

i=ϕ ± , где ϕ – знаменатель ряда частот вращения выходного вала множительной структуры; q – число отрезков, равных ℓg ϕ , которые пересекают луч, обозначающий передаточное отношение на графике частот вращения. Когда луч на графике частот вращения, изображающий передаточное отношение, направлен снизу вверх, если смотреть на него слева направо, то берется знак плюс, сверху вниз, если наоборот – знак минус. При построении графика частот вращения передаточное отношение должно быть меньше 2, но больше 0,25. Общее минимальное передаточное отношение iо – это отношение минимальной частоты вращения последнего вала кинематической цепи к частоте вращения первого вала (вала электродвигателя) кинематической цепи.

13

Общее минимальное передаточное отношение на графике частот вращения изображается отрезком ℓg iо. На рис. 2 (а) представлен пример построения графика частот вращения для структурной формулы Ζ = 21 × 22. Число зубьев зубчатых колес множительных групп подбирается по таблицам [2] или рассчитывается по методике, изложенной в работе [3]. Для расчета зубьев зубчатых колес, реализующих одну передачу, записывают два уравнения и решают их относительно Ζ1 и Ζ2 : Ζ1 / Ζ2 = i , Ζ1 + Ζ2 = Ζ∑ . Передаточное отношение представляют в виде простой дроби α / b, а сумму зубьев Ζ∑ выбирают наименьшим кратным α + b. Учитывая это, систему уравнений можно записать в виде Ζ1 / Ζ2 = α / b, Ζ1 + Ζ2 = Ζ∑ . Если множительная группа имеет, например, три пары зубчатых колес (три передачи), необходимо решить систему трех уравнений: Ζ1 / Ζ2 = α / b , Ζ3 / Ζ4 = с / d, Ζ5 / Ζ6 = е / f, где Ζ∑ – наименьшее кратное суммам α + b, с + d, е + f . При расчете необходимо помнить, что минимальное число зубьев должно быть не менее 18 - 20. На кинематических схемах диаметры зубчатых колес должны быть пропорциональны числу зубьев. На рис. 2 (б) приведен пример кинематической схемы обычной множительной структуры, а на рис. 3 – график частот вращения и кинематическая схема сложенной структуры. 3.1.3. Рекомендуемая литература 1. Металлорежущие станки: учебное пособие для втузов / Н. С. Колев, Л. В. Красниченко, Н. С. Никулин. М.: Машиностроение, 1980. 500 с. 2. Металлорежущие станки и автоматы: учебник для машиностроительных втузов / Под ред. А. С. Проникова. М.: Машиностроение, 1981. 479 с. 3. Проектирование коробок скоростей металлорежущих станков. Методические указания для студентов специальности 1201 / сост. Г. И. Киреев. Ульяновск: УлПИ, 1994. 40 с.

14

3.2.

Задание №2. Расчет шпиндельного узла

3.2.1. Указания по выбору задания и его объему Расчету подлежит 2-опорный шпиндельный узел, схема которого в общем виде приведена на рис. 4. Варианты заданий приведены в табл. 2, в которой номер схемы шпиндельного узла соответствует его изображению на рис. 5, где d – диаметр передней консоли шпинделя (на длине α); α – длина передней консоли шпинделя; ℓ – межопорное расстояние; I1 и I2 – моменты инерции сопротивления сечения шпинделя между опорами и на передней консоли; Р – нагрузка на передний конец шпинделя в ньютонах, выбирается равной значению 30 d в миллиметрах для схем 1÷7 и значению 10 d для схем 8÷10. Диаметр шпинделя между опорами принять одинаковыми по всей длине и равным 0,9 d для схем 1÷8 и 1,4 d – для схем 9÷10. В схемах №1, 2 и 5 радиальный предварительный натяг в радиальных подшипниках принять равным 0,002 мм, в упорных подшипниках осевой предварительный натяг, измеряемый в ньютонах, принять равным 20 d в миллиметрах. В схемах № 3, 6, 7, 8, 9 и 10 предварительный натяг в подшипниках, измеряемый в ньютонах, принять равным 10 d в миллиметрах. Радиальная и осевая жесткость подшипников качения выбирается или рассчитывается при помощи работ [1, 2, 6]. Опоры шпинделей, изображенные на рис. 5 и имеющие геометрические параметры, приведенные в табл. 2, состоят из следующих подшипников: Схема 1. Подшипники радиальный типа 74000 и упорный типа 9000. Жесткость подшипников типа 74000 принять на 25% больше, чем жесткость подшипников типа 3182100 такого же посадочного размера, а жесткость подшипника типа 9000 принять в 4 раза больше подшипника типа 8100. Схема 2. Подшипники типа 3182100 и упорные типа 8100. Схема 3. Подшипники типа 2007100. Схема 4. Подшипники гидростатические (жесткость подшипников выбирать из табл.13 стр.185 [10] или рассчитывать согласно работе [10]). Схема 5. Подшипники типа 3182100 и упорно-радиальный типа 178800 с углом контакта 60º. Схема 6. Подшипники типа 46100. Схема 7. Подшипники типа 46100. Схема 8. Подшипники типа 36100. Схема 9. Подшипники типа 36100. Схема 10. Подшипники типа 36100. Предварительный натяг подшипников в передней и задней опорах схем №9 и 10 создается пружинами. Осевая жесткость шпиндельного узла увели-

15

чивается ~ на 20-30% при восприятии нагрузки двумя подшипниками (схемы №6, 7 и 9). По заданной согласно таблице 2 схеме шпиндельного узла станка выполнить: 1. Расчет оптимального межопорного расстояния « ℓ » ; 2. Расчет радиальной жесткости шпиндельного узла в точке приложения силы « Р » с учетом податливости опор; 3. Расчет осевой жесткости шпиндельного узла. Таблица 2 Варианты заданий для расчета шпиндельных узлов

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Схема узла 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

мм 50 50 100 100 100 150 150 150 200 200

α мм 50 75 75 100 150 100 150 200 150 200

11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

50 50 100 100 100 150 150 150 200 200

21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

3 3 3 3 3 3 3 3 3 3

50 50 100 100 100 150 150 150 200 200

Варианты

d

31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

Схема узла 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4

мм 50 50 70 70 70 90 90 100 120 120

α мм 50 75 60 60 100 70 90 100 100 120

50 75 75 100 150 100 150 200 150 200

41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

50 50 100 100 100 150 150 150 200 200

50 75 75 100 150 100 150 200 150 200

50 75 75 100 150 150 150 200 150 200

51 52 53 54 55 56 57 58 59 60

6 6 6 6 6 6 6 6 6 6

50 50 100 100 100 150 150 150 200 200

50 75 75 100 150 100 150 200 150 200

Варианты

d

16

Окончание табл. 2 Варианты 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70

Схема узла 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7

71 72 73 74 75 76 77 78 79 80

8 8 8 8 8 8 8 8 8 8

мм 50 50 100 100 100 150 150 150 200 200

α мм 50 75 75 100 150 100 150 200 150 200

Варианты

30 30 30 40 40 100 50 50 75 75

30 50 100 40 50 100 50 75 50 75

d

81 82 83 84 85 86 87 88 89 90

Схема узла 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9

мм 20 20 20 30 30 30 40 40 40 50

α мм 20 50 100 30 50 100 40 60 120 150

91 92 93 94 95 96 97 98 99 100

10 10 10 10 10 10 10 10 10 10

20 20 20 30 30 30 40 40 40 30

20 50 100 30 50 100 40 60 120 150

d

3.2.2. Указания к выполнению расчета шпиндельного узла Размеры подшипников выбираются для указанных типов по заданному диаметру шпинделя d , и соответственно по справочникам [3, 4, 5, 6] выбирается полный номер подшипника. Далее целесообразно придерживаться такой последовательности расчета: - предварительно задаться ℓ в пределах (3 + 4) d; - определить реакции в опорах; - определить радиальную жесткость опор [1, 2, 6]; - вычислить радиальную податливость опор; - рассчитать оптимальное межопорное расстояние ℓ [1, 2, 10]; - скорректировать ℓ опт так, чтобы ℓ ≥ 2,5 d; - рассчитывать радиальную жесткость шпиндельного узла с учетом податливости опор для скорректированного ℓ [1, 2, 10].

19

3.2.3. Рекомендуемая литература 1. Кирилин, Ю. В. Расчет и проектирование шпиндельных узлов металлорежущих станков опорами качения : учебное пособие / Ю. В. Кирилин, А. В. Шестернинов. – Ульяновск : УлГТУ, 1998. – 70 с. 2. Кочергин, А. И. Конструирование и расчет металлорежущих станков и станочных комплексов. Курсовое проектирование: учебное пособие для вузов / А. И. Кочергин. – Мн. : Выш. шк., 1991. – 382 с. 3. Истомин, С. Н. Номограммы расчета и выбора радиальных и радиально-упорных шарикоподшипников: справочник / С. Н. Истомин. – М. : Машиностроение, 1989. – 104 с. 4. Перель, Л. Я. Подшипники качения: Расчет, проектирование и обслуживание опор: Справочник / Л. Я. Перель. – М. : Машиностроение, 1983. – 543 с. 5. Подшипники качения: Справочник-каталог / под ред. В. В. Нарышкина. – М. : Машиностроение, 1984. – 260 с. 6. Автоматизированный справочник шпиндельных опор. – М. : ЭНИМС, 1984. – 46 с. 7. Автоматизированный справочник передних концов шпинделей. – М. : ЭНИМС, 1984. – 32 с. 8. Анурьев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. 6е изд., перераб. и доп. / В. И.Анурьев. – М. : Машиностроение, 1982. 9. Комиссар, А. Г. Уплотнительные устройства опор качения / А. Г. Комиссар. – М. : Машиностроение, 1980. – 192 с. 10. Решетов, Д. Н. Детали и механизмы металлорежущих станков Т. 2. / Под ред. Д. Н. Решетова. – М. : Машиностроение, 1972. – 520 с.

Учебное издание ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СТАНОЧНЫХ СИСТЕМ И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ Составитель ШЕСТЕРНИНОВ Александр Владимирович Редактор Н. А. Евдокимова Подписано в печать 10.12.2004. Формат 60×84/16. Бумага тип. №1. Печать трафаретная. Усл. печ. л. 1,16. Уч.-изд. л. 1,00. Тираж 100 экз. Заказ . Ульяновский государственный технический университет 432027, г. Ульяновск, ул. Сев. Венец, д. 32. Типография УлГТУ, 432027, г. Ульяновск, ул. Сев. Венец, д. 32.