Организация производства на предприятиях рыбной отрасли: Учебное пособие

Камчатский государственный технический университет Кафедра экономики и управления

Н.Г. Мищенко

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА НА ПРЕДПРИЯТИЯХ РЫБНОЙ ОТРАСЛИ

Рекомендовано Дальневосточным региональным учебно-методическим центром в качестве учебного пособия для студентов специальности 060800 «Экономика и управление на предприятии» вузов региона

Петропавловск-Камчатский 2006

УДК 664.8/.9(075.8) ББК 65.35 М71 Рецензенты: Ф.И. Коломийцев, кандидат экономических наук, профессор кафедры экономики и управления Камчатского филиала Дальневосточного государственного технического университета им. В.В. Куйбышева Е.Г. Михайлова, кандидат экономических наук, доцент кафедры экономики и управления КамчатГТУ

Мищенко Н.Г. М71

Организация производства на предприятиях рыбной отрасли: Учебное пособие. – Петропавловск-Камчатский: КамчатГТУ, 2006. – 136 с. ISBN 5–328–00103–6 Учебное пособие составлено в соответствии с требованиями к обязательному минимуму содержания основной образовательной программы подготовки специалиста по специальности 060800 «Экономика и управление на предприятии (рыбной отрасли)» государственного образовательного стандарта высшего профессионального образования, утвержденного 17 марта 2000 г. Пособие содержит необходимую информацию для изучения студентами теоретических и практических вопросов по организации производства на предприятиях рыбной отрасли.

УДК 664.8/.9(075.8) ББК 65.35

ISBN 5–328–00103–6

© КамчатГТУ, 2006 © Мищенко Н.Г., 2006

2

Оглавление Предисловие .................................................................................................. Глава 1. Производственный процесс на предприятии и его организация ........................................................................ 1.1. Производственный процесс на предприятии рыбной промышленности и его структура .................................................. Задания для самостоятельной работы ................................................... 1.2. Производственный цикл и его влияние на эффективность производства ..................................................... Задания для самостоятельной работы ................................................... 1.3. Виды движения предметов труда ................................................... Задания для самостоятельной работы ................................................... 1.4. Типы производства и их технико-экономическая характеристика ....................................... Задания для самостоятельной работы ................................................... Глава 2. Организация основного производства ................................... 2.1. Поточные методы организации производства .............................. Задания для самостоятельной работы ................................................... 2.2. Организация основного производственного процесса на промысловых судах .................................................................... Задания для самостоятельной работы ................................................... Глава 3. Организация вспомогательного и обслуживающего производства ............................................. 3.1. Организация ремонтного хозяйства ............................................... Задания для самостоятельной работы ................................................... 3.2. Организация энергетического хозяйства ....................................... Задания для самостоятельной работы ................................................... 3.3. Организация тарного хозяйства ...................................................... 3.4. Организация транспортного хозяйства .......................................... Задания для самостоятельной работы ................................................... 3.5. Организация складского хозяйства ................................................ Задания для самостоятельной работы ................................................... Глава 4. Производственная мощность предприятия .......................... Задания для самостоятельной работы ................................................... Глава 5. Методические основы оценки экономической эффективности совершенствования организации производства ....................................................... Литература ..................................................................................................... Приложение ...................................................................................................

3

4 6 6 9 11 14 15 18 19 26 27 27 51 55 63 67 67 74 77 85 86 87 96 99 104 106 115 118 131 134

ПРЕДИСЛОВИЕ Предприятия, принимая в условиях рынка определенные хозяйственные решения, должны учитывать резко возросшее влияние внешних факторов и неопределенность рынка на экономику, организацию и планирование производства. Это необходимо для того, чтобы постоянно поддерживать гибкость своего функционирования, где ведущая роль принадлежит маркетингу и стратегии развития. Влияние рынка на хозяйственное поведение предприятия проявляется через ускорение ряда технико-экономических, социальных задач, а именно: изменения в подходе к ценообразованию, ориентацию производства на реальный спрос, развитие прямых межхозяйственных связей, повышение технического уровня производства, диверсификацию производства, развитие новых видов услуг. От экономистов, работающих на предприятиях, требуется широкий организационный и экономический кругозор, умение находить правильные организационные, технические и экономические обоснования управленческих решений, использовать организационные и другие методы для непрерывного совершенствования производства, повышения его эффективности в новых условиях хозяйствования. Необходимые знания будущий специалист получает при изучении дисциплины «Организация производства на предприятиях отрасли». Предметами изучения дисциплины «Организация производства на предприятиях отрасли» являются закономерности организации производственных систем и процессов на промышленных предприятиях и разработанные на их основе рациональные формы и методы осуществления производственных процессов выпуска конкурентоспособной продукции при наиболее экономном использовании производственных ресурсов. Цели изучения курса «Организация производства на предприятиях отрасли» следующие: − вооружить будущих экономистов-менеджеров знаниями в области организации промышленного производства, достаточными для квалификационного решения задач, возникающих в процессе работы у руководителя и работника специального подразделения; − привить специалистам навыки проектирования организации производства и деятельности по организационному совершенствованию производственных систем на предприятиях промышленности; − научить студента решать во взаимосвязи задачи совершенствования техники, технологии и организации производства и повышения на этой основе эффективности работы предприятий. Таким образом, организация производства на предприятиях охватывает значительный комплекс задач организационного, технического и экономического характера. К ним относятся: 4

− выбор и обоснование производственной структуры предприятия, т. е. определение состава и специализации входящих в него подразделений и установление рациональных взаимосвязей между ними; − проектирование и обеспечение взаимоувязанного функционирования всех составляющих единого производственного процесса, процессов подготовки производства, основных производственных процессов, процессов обеспечения качества продукции, процессов технического и информационного обслуживания и управления производством; − проектирование и осуществление на практике организации подразделений производственной инфраструктуры предприятия (ремонтного хозяйства, инструментального производства, транспортного и складского хозяйства и т. д.); − гармоничное сочетание элементов производственного процесса во времени, что выражается в установлении порядка выполнения отдельных видов работ, рациональном совмещении времени и места их выполнения, в обеспечении непрерывного движения предметов труда в процессе производства. В связи с переходом к рыночной экономике выдвигается требование последовательной отработки хозяйственного механизма, поиска эффективных форм и методов организации производства. К числу важнейших направлений совершенствования организации производства в настоящий момент следует отнести: − внедрение гибких форм и методов организации производства, позволяющих оперативно учитывать и удовлетворять требования потребителей; − введение ускоренных методов разработки и освоения производства новых видов продукции, конкурентоспособной на мировом рынке; − введение современных информационно-коммуникационных технологий и построенных на их основе новых методов организации производства, разработки и освоения производства новых видов продукции; − существенное повышение качества продукции на основе реализации систем обеспечения качества и участия в этом работающих; − обеспечение ритмичной и устойчивой работы предприятия путем внедрения прогрессивных методов организации производственных процессов; − развитие производственной демократии и самоуправления и активизация участия рабочих в совершенствовании организации производства. В настоящее время существует недостаток учебной литературы по вопросам экономики, организации и планирования производства на уровне предприятий рыбной промышленности. Данная книга восполняет нехватку учебных пособий такого содержания применительно к учебному процессу в экономических вузах и на экономических факультетах технических вузов.

5

Глава 1 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС НА ПРЕДПРИЯТИИ И ЕГО ОРГАНИЗАЦИЯ 1.1. Производственный процесс на предприятии рыбной промышленности и его структура Под организацией производства понимается совокупность методов рационального сочетания процессов живого труда и материальных элементов производства во времени и пространстве. Организация производства в масштабе предприятия предполагает: − расчет производственных мощностей, специализацию цехов, участков, рабочих мест; − определение состава и структуры оборудования цехов и участков с учетом его взаимозаменяемости, загрузки и стоимости; − потребность в сырье, материалах, размеры всех видов запасов, их оборачиваемость; − систему взаимодействия отдельных производственных подразделений через разработку соответствующих положений, инструкций, регламентирующих права и обязанности работников. Основой организации производственного процесса является рациональное сочетание элементов производства в пространстве и времени. Организация производственного процесса предусматривает такое сочетание в пространстве и времени всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, которое позволяет обеспечивать наименьшее время его осуществления. Целью организации производственного процесса на предприятиях рыбной промышленности является добыча сырья или переработка сырья в полуфабрикаты, материалы и готовую продукцию. Производственный процесс – это совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, направленных на изготовление продукции. Весь производственный процесс состоит из многочисленных, частично повторяющихся процессов, которые по выполняемой роли в процессе производства делятся на основные и вспомогательные. Основными называются процессы, которые имеют непосредственное отношение к превращению предмета труда в сырье или сырья в готовую продукцию (добыча водных биоресурсов, а также переработка всех видов сырья). Вспомогательными называются процессы, которые создают необходимые условия для изготовления продукции: изготовление орудий лова, ремонт оборудования, производство всех видов энергии, тары, жестяных банок и пр. К обслуживающим относятся процессы, которые связаны с созданием условий для успешного выполнения основных и вспомогательных процес6

сов, в частности контроль качества продукции, внутризаводская транспортировка, складские операции. Нередко контрольные и транспортные операции совмещаются с основными производственными процессами. Рыбная промышленность имеет в своем составе добывающую и обрабатывающую отрасли, которые характеризуются различными по своему характеру производственными процессами. Процесс добычи рыбы состоит преимущественно из транспортных и погрузочно-разгрузочных процессов. Например, при траловом лове рыбы трал спускается, транспортируется (тралирование), поднимается, разгружается. При неводном лове невод закидывается, вытаскивается, разгружается. Совершенствование этих процессов наряду с усовершенствованием самих орудий лова при равных производственных условиях определяет успешность добычи рыбы. Производственный процесс по обработке рыбы состоит из ряда повторяющихся процессов по превращению сырья в готовую продукцию. Несмотря на то что добывающая и обрабатывающая отрасли рыбной промышленности характеризуются совершенно различными производственными процессами, все же они тесно связаны между собой. Это обусловливается скоропортящимся характером рыбного сырья, что требует немедленной обработки. Чем быстрее осуществляется обработка, тем выше качество готовой продукции и тем меньше потери сырья. Приближение процесса обработки рыбы к местам добычи позволяет улучшить качество и снизить себестоимость вырабатываемой продукции. Если в результате одного или нескольких частичных процессов труда происходит переход предмета труда из одного качественного состояния в другое, то такой процесс называется производственной стадией. Например, в результате трех процессов – загрузки обжарочной печи рыбой, обжарки рыбы и затем ее выгрузки – произошел переход сырья в жареную рыбу. Обжарка рыбы в совокупности с ее загрузкой и выгрузкой и есть производственная стадия. Производственный процесс состоит из множества первичных элементов. Составным первичным элементом производственного процесса является производственная операция. Производственная операция – это часть производственного процесса, которая осуществляется одним или группой работников на одном рабочем месте с помощью одних и тех же средств труда над одним или несколькими предметами труда. Отличительным признаком, определяющим производственную операцию, является постоянство объекта обработки, рабочего места и исполнителя. Любое изменение предмета труда, оборудования, исполнителя свидетельствует о новой операции. Рабочим местом называется закрепленная за рабочим или группой рабочих часть производственной площади с находящимися орудиями труда и другими средствами производства. 7

Существующие производственные операции на предприятиях рыбной промышленности разделяют по двум признакам: по назначению в процессе труда и по способу выполнения. По назначению в процессе труда операции делятся на основные (технологические), вспомогательные и обслуживающие. Основными (технологическими) называются такие операции, которые вносят изменения в предмет труда (форма, размер, состояние). К вспомогательным операциям относятся те, которые позволяют производить основную продукцию. К ним относят выработку различных видов энергии, изготовление инструментов, ремонт всех видов оборудования и пр. Обслуживающие операции позволяют обеспечивать основные и вспомогательные процессы материалами, полуфабрикатами и транспортом. По способу выполнения производственные операции делятся: − на машинные, осуществляемые машинами, под наблюдением рабочих (например, механизированная обжарка рыбы на консервном заводе); − машинно-ручные, производимые машинами при непосредственном участии рабочих (механизированная мойка рыбы с ручной загрузкой рыбы и ручной выгрузкой); − ручные, выполняемые рабочим без применения машин (ручная разделка рыбы, укладка рыбы в консервные банки). Для исследования операции ее разделяют на составные части: движение, действие, трудовой прием, комплекс приемов. Движение – это элементарное простейшее действие рабочего в процессе труда, связанное с однократным перемещением пальцев, кисти, руки, ступни, ноги, корпуса с целью изъятия, перемещения, освобождения и других действий с объектом труда, например взять порцию рыбы с весов. Действие представляет собой логически завершенную совокупность трудовых движений, например уложить рыбу в банку. Трудовой прием – это совокупность трудовых действий, связанных одним целевым назначением, например набрать порцию обжаренной рыбы и взвесить, снять взвешенную порцию рыбы с весов, уложить в банку и отставить банку от весов. В производственном процессе рыбообрабатывающих предприятий большое значение имеют естественные процессы. К ним относят такие процессы, при которых сырье или полуфабрикаты подвергаются физическим или химическим изменениям под действием сил природы. Естественный процесс контролируется и регулируется человеком, при этом процесс труда частично или полностью приостанавливается. К естественным процессам в рыбной промышленности относят посол, вяление, сушение, разморозку рыбы и др. Наличие таких процессов зачастую намного увеличивает время изготовления продукции. Так, посол рыбы иногда продолжается 20–30 суток, вяление и сушка – 40–50 суток. Для совершенствования производственного процесса делают анализ структуры этого процесса. Под структурой производственного процесса 8

подразумевают соотношение различных видов операций в их общем количестве. Анализируя структуру процесса, изыскивают резервы производства, заменяя одни операции другими или совершенствуя сами операции. Необходимо стремиться к тому, чтобы преобладали технологические операции. Количество вспомогательных и обслуживающих операций следует по возможности уменьшать. Ручные и машинно-ручные операции следует заменять машинными. Анализ структуры производственного процесса проводят табличным или графическим методами. Табличный метод заключается в том, что составляется таблица, в которой перечисляются все операции. В двух колонках отмечается классификация операций (по назначению в производстве и по способу выполнения). При заполнении таблицы выявляется удельный вес операций по обоим критериям и намечаются мероприятия по рационализации производственного процесса в целом. Чем выше удельный вес технологических и машинных операций, тем эффективнее структура производственного процесса. Сущность графического метода заключается в том, что операции изображаются фигурами разной геометрической формы и различными штриховками. Эти знаки располагают цепочкой по ходу технологического процесса (рис. 1.1). 1

2

3

4

5

6

Рис. 1.1. Графический метод анализа структуры производственного процесса (операции: 1 – технологические; 2 – вспомогательные; 3 – обслуживающие; 4 – машинные; 5 – машинно-ручные; 6 – ручные)

Графический метод обеспечивает наглядность, точность и меньшую трудоемкость. При анализе структуры производственного процесса выявляются лишние операции, устанавливается возможность совмещения смежных операций, намечается наиболее эффективная последовательность их выполнения. Задания для самостоятельной работы Контрольные вопросы 1. Назовите и охарактеризуйте классификацию производственных операций. 2. Дайте определение операции и подробное объяснение, из каких элементов она состоит. 3. Какими методами можно осуществить анализ структуры производственного процесса? Охарактеризуйте их. 9

Задачи 1. Производственные подразделения рыбокомбината необходимо классифицировать на основные, вспомогательные, обслуживающие, побочные цехи и непромышленные хозяйства. Заполните схему производственной структуры рыбокомбината, представленную на рис. 1.2: Рыбокомбинат

Основные цехи

Вспомогательные цехи

Обслуживающие цехи

Побочные цехи

Непромышленное хозяйство

Рис. 1.2. Схема производственной структуры рыбокомбината

В состав рыбокомбината входят: консервный завод с рыборазделочным отделением, кулинарным, фасовочным и фаршевым участками, с соусоварочным и автоклавным отделениями, жиромучным цехом, отделением рыбной муки и жира, витаминно-паточным отделением; сардинный завод с приемо-разделочным отделением, фасовочным участком консервов, автоклавным участком, отделением готовой продукции; холодильник, жестянобаночная фабрика, транспортный цех, электроподстанция, механическая прачечная, телефонная станция, а также поликлиника, клуб, ясли, жилищно-коммунальная контора, подсобное хозяйство. 2. Судоремонтный завод имеет в своем составе следующие цехи и хозяйства: литейный, кузнечно-прессовый, монтажный, механический, нестандартного оборудования, инструментальный, транспортный, сборочный, складское и жилищно-коммунальное хозяйства. Составьте схему производственной структуры судоремонтного завода. 3. Судостроительное объединение имеет в своем составе следующие цехи и хозяйства: заготовительный, сварочный, стапельный, монтажный, механический, трубомедницкий, электромонтажный, энергоремонтный, деревообделочный, инструментальный, капитального строительства, радиооборудования, складское и подсобное хозяйства. Составьте схему производственной структуры судоремонтного объединения. 4. В состав прудового хозяйства входят: инкубационный цех, насосная станция, цех по приготовлению кормов, ремонтная мастерская, складское, транспортное и подсобное хозяйства, выростные, нагульные и зимовальные пруды, участок водоканализации, тарный участок; поликлиника, детский сад, столовая, клуб. Составьте схему производственной структуры прудового хозяйства. 5. В состав полносистемного прудового рыбоводного хозяйства входят: нагульные участки, насосная станция, садково-сортировочный участок, коптильный и инкубационный участки, производственная лаборато10

рия, участок приготовления кормов, ремонтный и транспортный участки, сельское и подсобное хозяйства, складское и жилищно-коммунальное хозяйства, детские ясли. Исходя из этих данных заполните схему производственной структуры прудового хозяйства, изображенную на рис. 1.3. Прудовое хозяйство

Основные участки

Вспомогательные участки

Обслуживающие Рис. участки

Подсобное хозяйство

Непромышленное хозяйство

Рис. 1.3. Схема производственной структуры прудового хозяйства

6. В состав осетрового рыбоводного завода входят: прудовые участки по выращиванию молоди, участок по выращиванию живых кормов, производственная лаборатория, участок по заготовке производителей, участок получения и инкубации икры, насосная станция, ремонтно-строительный участок, паросиловое хозяйство, транспорт, складское и жилищнокоммунальное хозяйства. Составьте схему производственной структуры рыбоводного завода. 1.2. Производственный цикл и его влияние на эффективность производства Производственный цикл – это период времени, необходимый для изготовления одного изделия или партии изделий с момента запуска сырья или полуфабриката в производство до сдачи готовой продукции на склад. Производственный цикл характеризуется его длительностью и измеряется в календарном времени (часах, сутках). При расчете длительности производственного цикла необходимо определить время на изготовление 1 ц продукции или партию изделий (1 тыс. банок). Данными для определения длительности производственного цикла являются схемы технологического процесса, время на транспортные и контрольные операции, естественные процессы, время регламентированных перерывов и совмещенных операций. Длительность производственного цикла в единицах рабочего времени определяется по формуле Tц = tп–з + tтех + tест + tтр + tконтр + tобс + tмо + tмс – tсов,

(1.1)

где tп–з – время подготовительно-заключительное; tтех – соответственно продолжительность всех технологических операций; tест – продолжительность естественных процессов; tтр – продолжительность транспортных операций; tконтр – время выполнения контрольных операций; 11

tобс – время обслуживающих операций; tмо, tмс – время межоперационных и междусменных перерывов; tсов – время совмещенных операций. Длительность производственного цикла обработки продукции всегда больше длительности технологического цикла на промежуток времени, затраченный на выполнение транспортных и контрольных операций, естественные процессы, обслуживающие операции, регламентированные перерывы и время совмещения операций. Длительность производственного цикла уменьшают путем сокращения рабочего периода и полной ликвидации или сведения к минимуму различных перерывов. Сокращение рабочего периода достигается главным образом за счет применения более совершенной технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, улучшения организации труда. Подготовительно-заключительные операции предполагают выполнение работ, связанных с началом и окончанием работ. Для сокращения времени выполнения подготовительно-заключительные работы, особенно наладку оборудования, необходимо выполнять в нерабочие смены, в обеденные перерывы. Числовые значения составляющих элементов формулы определяются по каждой однородной операции отдельно и затем суммируются. Так, продолжительность всех технологических операций будет равна сумме норм времени этих операций на расчетную единицу продукции. Длительность технологических операций может быть уменьшена за счет их интенсификации на базе комплексной механизации и автоматизации производственных процессов, внедрения прогрессивных технологий. Продолжительность транспортных операций в зависимости от расстояния транспортировки определяется расчетным или опытным путем. В случае использования механизированного непрерывного транспорта (транспортеров) продолжительность транспортировки расчетной единицы определяется по скорости движения транспорта и его загрузке; при ручной передаче – опытным путем, в зависимости от способа транспортировки, передачи, емкости транспортной тары. При расчете продолжительности транспортных операций не следует учитывать длительность транспортирования тары и материалов, которая не влияет на продолжительность производственного цикла продукции. Продолжительность транспортных операций может быть значительно уменьшена в результате более рационального размещения оборудования на основе принципа прямоточности, механизации погрузочно-разгрузочных работ, применения счетной и мерной тары. Длительность контрольных операций не принимается в расчет только в том случае, когда она перекрывается продолжительностью технологических операций и естественных процессов. Сокращение длительности контрольных операций достигается путем их механизации и автоматизации, внедрения статистических методов контроля, совмещения технологических и контрольных операций, замены химических методов контроля фи12

зико-химическими или аппаратурными, которые позволяют непрерывно регистрировать изменения обрабатываемого полуфабриката и поддерживать технологический режим на заданном уровне. К естественным процессам относят такие процессы, при которых сырье или полуфабрикаты подвергаются физическим или химическим изменениям под действием природных сил: посол, вяление, размораживание и пр. Продолжительность естественных процессов определяется предусмотренным технологическими инструкциями временем. Определенное влияние на сокращение длительности естественных процессов оказывает их замена соответствующими технологическими операциями (например, процесс естественной сушки при вялении заменяется искусственной сушкой и др.). Время пролеживания продукции до перехода ее на последующее рабочее место определяется расчетным или опытным путем в зависимости от условий производства. Пролеживание продукции в ожидании перехода на следующее рабочее место происходит вследствие того, что создаются оборотные заделы – накапливание продукции при наличии в производстве оборудования с различной производительностью. Оборотные заделы рассчитываются для того, чтобы не накапливалось незавершенное производство на рабочем месте и обеспечивалось питание продукцией последующих операций. Оборотный задел Zоб рассчитывается по формуле

Z об = (Рmax − Pmin )T ,

(1.2)

где Рmаx – часовая производительность на более производительном рабочем месте или участке; Рmin – часовая производительность на менее производительном рабочем месте или участке; Т – продолжительность одновременной работы на всех рабочих местах. Необходимая продолжительность одновременной работы на двух смежных рабочих местах или участках составляет:

T=

Pmax . Pmax − Pmin

(1.3)

К примеру, если часовая производительность одного рабочего места (машины) будет составлять 2 тыс. банок, а смежного – 1 тыс. банок, то необходимая продолжительность одновременной работы этих рабочих мест составляет 1 000/(2 000 – 1 000) = 1 ч, а оборотный задел (2 000 – 1 000)1 = 1 000 банок. Таким образом, на более производительной операции оборудование работает 1 ч и столько же простаивает. При этом менее производительная машина работает непрерывно. Из приведенного расчета видно, что пролеживание продукции до перехода на следующую операцию (вследствие образования оборотного задела) составляет 1 ч. Время межоперационных перерывов зависит во многом от принятого движения предметов труда: значительно уменьшается при переходе от последовательного к параллельному. 13

Длительность производственного цикла зависит также от следующих факторов: − вид движения предметов труда; − уровень технологии производства; − тип производства (единичное, серийное, массовое).

Задания для самостоятельной работы Контрольные вопросы

1. Дайте определение производственному циклу. Из каких элементов он состоит? 2. Каковы пути сокращения длительности производственного цикла? 3. Как рассчитывают длительность технологического цикла? Чем он отличается от производственного цикла? 4. Какие факторы влияют на длительность технологического цикла? 5. Какие процессы при определении длительности производственного цикла называют естественными? Приведите пример. Задачи

1. В процессе изготовления копченой рыбопродукции продолжительность технологических операций составляет 40 нормо-часов, время на упаковку – 3,5 нормо-часа, продолжительность одной транспортной операции – 2 ч (она осуществляется три раза в смену). Плановый выпуск рыбопродукции за смену – 10 т (выход готовой продукции – 90%). Численность рабочих, занятых изготовлением и упаковкой копченой рыбопродукции, составляет 60 человек, коэффициент выполнения норм – 1,2. Определите длительность производственного цикла. 2. Определите длительность производственного цикла при изготовлении разделанной рыбы на рыбозаводе, если длительность разморозки 100 кг рыбы составляет 80 мин, мойки – 20 мин, просаливания – 5 мин, потрошения, обезглавливания – 40 мин, продолжительность одной транспортной операции – 0,5 ч (она осуществляется два раза в смену). Плановый выпуск разделанной рыбы составляет 6,3 т в смену (выход готовой продукции – 75%). На изготовлении разделанной рыбы занято 40 рабочих в смену, коэффициент выполнения норм равен 1,25; продолжительность контрольных операций в течение смены – 1 ч. 3. В консервном цехе на двух смежных рабочих местах часовая производительность одного рабочего места (машины) составляет 3 туб, смежного – 2 туб. Определите необходимую продолжительность одновременной работы этих рабочих мест и оборотный задел. 14

1.3. Виды движения предметов труда

Под видом движения предметов труда подразумевают сочетание производственных операций при изготовлении изделий. Различают следующие виды движения предметов труда: последовательное, параллельное, параллельно-последовательное. Последовательным называют вид движения изделий, который предусматривает обработку таким образом, что предметы труда передаются с одной операции на другую лишь после того, как вся партия изделий прошла обработку на предыдущей операции. Длительность технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда находится по формуле m

ti , i =1 Ci

Т посл = n∑

(1.4)

где n – количество изделий в партии, шт; ti – время на выполнение i-й операции; Сi – количество рабочих мест на операции; i = 1, …, m – количество операций. Достоинством этого метода является отсутствие перерывов в работе оборудования на рабочих местах, а недостатками – большая длительность производственного цикла и большой объем незавершенного производства. Примерами последовательного движения изделий могут служить процессы токарной, фрезерной обработки в механообрабатывающих цехах судоремонтных заводов, процесс разделки мелкой рыбы на машинах – в рыбоконсервном производстве, процесс сортировки, замораживания в стеллажных морозильных камерах – в холодильном производстве и другие процессы. Например, обрабатывается партия изделий из трех штук, каждая из которых проходит четыре операции со следующей продолжительностью: t1 – 10 мин, t2 – 40 мин, t3 – 20 мин, t4 – 10 мин. Необходимо определить длительность технологического цикла при последовательном движении предметов труда. Длительность технологического цикла при последовательном движении предметов труда можно рассчитать графическим путем (рис. 1.4) или определить по вышеуказанной формуле: ⎛ 10 40 20 10 ⎞ Tпосл = 3⎜ + + + ⎟ = 240 мин. 1 1 1⎠ ⎝1 Для сокращения длительности производственного цикла можно осуществлять передачу предметов труда с одной операции на другую частями, транспортными партиями, которые передаются на каждую последующую операцию по окончании обработки на предыдущей операции. Такой вид движения предметов труда называется параллельным. Длительность технологического цикла при параллельном виде движения предметов труда можно определить графическим путем (рис. 1.5) или найти по формуле 15

m

ti ⎛t ⎞ + (n − p ) ⎜ ⎟ , ⎝ C ⎠max i =1 Ci

Т пар = р ∑

(1.5)

где р – размер транспортной партии; (t/С)max – продолжительность наиболее длительной операции и соответствующее ей количество рабочих мест. Номер операции 10×3 1

30 40×3

2

150 20×3

3

210 10×3

4

240 Время, t

Рис. 1.4. Последовательное движение предметов труда

В этом случае длительность технологического цикла резко снижается по сравнению с последовательным движением предметов труда. Однако при этом возникают потери рабочего времени из-за простоев оборудования. В основном все процессы в рыбоконсервном производстве осуществляются параллельно. При этом одновременно выполняются такие операции, как разделка, обжарка, фасование, закатка, стерилизация, упаковка. Введем в предыдущем примере дополнительную величину – размер транспортной партии, равный 1 шт. Определим для этого случая длительность 40 ⎛ 10 40 20 10 ⎞ технологического цикла: Tпосл = 1⎜ + + + ⎟ + (3 − 1) = 160 мин. 1 1 1⎠ 1 ⎝1 Номер операции 1 2 3 4

10

10

40 50

20

10

40 90 70 10

20

40 110

130 20

10 120

80

150 10 160 Время, t

Рис. 1.5. Параллельное движение предметов труда

16

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда предполагает, что предметы труда передаются на последующую операцию по мере обработки на предыдущей, при этом выполнение смежных операций частично совмещается по времени. При параллельно-последовательном виде движения предметов труда длительность технологического цикла можно рассчитать графически (рис. 1.6) или определить с учетом экономии времени – времени параллельности протекания операционных циклов: Tпар-посл = Т посл − ∑ Эвр ,

где

(1.6)

∑ Эвр

– суммарная экономия времени по всем смежным операциям. Экономия времени определяется по формуле

⎛t ⎞ Эвр = (n − p )⎜ ⎟ , ⎝ C ⎠min

(1.7)

где (t/С)min – продолжительность наиболее короткой операции между двумя смежными операциями и соответствующее ей количество рабочих мест. Рассчитаем экономию времени по всем операциям: 10 Эвр1−2 = (3 − 1) = 20 мин; 1

Эвр 2−3 = (3 − 1)

20 = 40 мин; 1

10 Эвр 3−4 = (3 − 1) = 20 мин. 1 Номер операции 1

10×3

30 20

2

40×3

130 40

3

20×3 20

4

150 10×3

160 Время, t Рис. 1.6. Параллельно-последовательное движение предметов труда

В этом случае длительность технологического цикла составит: Тпар-посл = = 240 – (20 + 40 + 20) = 160 мин. Этот вид движения предметов труда исключает недостатки последовательного и параллельного вида. Но смешанный вид движения требует тщательной организации производственного процесса во времени для обеспе-

17

чения бесперебойной работы на смежных рабочих местах. Смешанный метод сочетаний операций широко используется в коптильном, кулинарном производствах, производстве вяленой продукции. Параллельный вид движения предметов труда наиболее характерен для массового производства, параллельно-последовательный – для серийного, а последовательный – для единичного типа производства. Задания для самостоятельной работы Контрольные вопросы

1. Дайте характеристику последовательному, параллельному и параллельно-последовательному видам движения предметов труда. 2. В чем преимущества и недостатки параллельного и параллельнопоследовательного видов движения предметов труда? 3. В каких типах производства они чаще всего применяются? Задачи

1. Число изделий в партии – 12 шт. Вид движения – последовательный. Технологический процесс обработки состоит из шести операций, длительность обработки на каждой операции соответственно составит: t1 = 4, t2 = 2, t3 = 4, t4 = 5, t5 = 4, t6 = 3 ч. Каждая операция выполняется на одном рабочем месте. Определите, как изменится продолжительность технологического цикла, если последовательный вид движения заменить на параллельно-последовательный (размер транспортной партии принять равным 4 шт.). Постройте график движения предметов труда для второго случая. 2. Партия из 10 изделий в судоремонтном цехе обрабатывается при параллельно-последовательном движении предметов труда. Технологический процесс обработки изделий состоит из шести операций: t1 = 2, t2 = 9, t3 = 5, t4 = 8, t5 = 3, t6 = 4 мин. Имеется возможность объединить пятую и шестую операции в одну без изменения длительности каждой. Транспортная партия составляет 1 шт. Определите, как изменится длительность технологического цикла обработки деталей. Постройте график движения предметов труда для параллельно-последовательного движения предметов труда. 3. Определите длительность технологического цикла обработки партии, состоящей из 20 изделий, в судоремонтном цехе при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движений. Технологический процесс обработки изделий состоит из пяти операций, длительность которых соответственно составляет: t1 = 2, t2 = 4, t3 = 3, t4 = 6, t5 = 5 мин. Вторая, четвертая и пятая операции выполняются на двух единицах оборудования, а остальные – каждая на одном рабочем месте. Транспортная партия состоит из пяти изделий. Постройте график движения предметов труда для параллельного движения предметов труда. 4. Определите длительность технологического и производственного циклов обработки партии, состоящей из 10 изделий, при различных видах 18

движений. Постройте графики процесса обработки. Технологический процесс обработки деталей в механическом цехе судоремонтного завода состоит из четырех операций. Их длительность соответственно составляет: t1 = 8, t2 = 4, t3 = 2, t4 = 10 мин. При этом среднее межоперационное время равно 2 мин. Длительность естественных процессов – 30 мин. Транспортная партия состоит из двух изделий. Первая и четвертая операции выполняются соответственно на двух рабочих местах, а все последующие – на одном рабочем месте. 5. Партия из 200 изделий обрабатывается в механическом цехе судоремонтного завода при параллельно-последовательном виде движения. Технологический процесс обработки изделий состоит из шести операций, длительность которых соответственно составляет: t1 = 6, t2 = 3, t3 = 24, t4 = 6, t5 = 4, t6 = 20 мин. Третья операция выполняется на трех рабочих местах, шестая – на двух, а каждая из остальных операций – на одном рабочем месте. Транспортная партия состоит из 20 изделий. Определите, как изменится длительность технологического цикла обработки партии изделий, если параллельно-последовательный вид движения в производстве заменить параллельным. Постройте график движения предметов труда для параллельного движения предметов труда. 6. Партия из 300 изделий обрабатывается в механическом цехе судоремонтного завода при параллельно-последовательном виде движения. Технологический процесс обработки изделий состоит из семи операций, длительность которых соответственно составляет: t1 = 4, t2 = 5, t3 = 7, t4 = 3, t5 = 4, t6 = 5, t7 = 6 мин. Каждая операция выполняется на одном рабочем месте. Транспортная партия состоит из 30 изделий. В результате улучшения технологии производства длительность третьей операции сократилась на 3 мин, седьмой – на 2 мин. Определите, как изменится длительность технологического цикла обработки партии изделий. Постройте график движения предметов труда для параллельно-последовательного движения предметов труда. 7. Партия из 200 изделий обрабатывается в механическом цехе судоремонтного завода при параллельном виде движения. Технологический процесс обработки деталей состоит из семи операций, длительность которых соответственно составляет: t1 = 4, t2 = 22, t3 = 5, t4 = 4, t5 = 8, t6 = 10, t7 = 27 мин. Вторая и шестая операции выполняются на двух рабочих местах каждая, седьмая – на трех, а все остальные операции – на одном рабочем месте. Транспортная партия состоит из 40 изделий. Определите, как изменится длительность технологического цикла обработки партии изделий, если размер транспортной партии уменьшить в два раза. Постройте график движения предметов труда для параллельного движения предметов труда. 1.4. Типы производства и их технико-экономическая характеристика

Под организационным типом производства понимается совокупность признаков, определяющих организационно-технологическую характери19

стику производственного процесса, основанную на его специализации, повторяемости и ритмичности. Различают три основных типа производства: единичное, серийное и массовое. Тип производства во многом определяет формы и методы организации производственного процесса. В состав промышленных предприятий могут входить цехи с различными типами производства. Тип производства всего предприятия определяется по преобладанию какого-либо типа основных цехов. При единичном производстве выпускают продукцию специального назначения в ограниченном количестве по отдельным заказам, которые не повторяются или могут быть возобновлены через неопределенное время. При этом на каждом участке, рабочем месте могут выполняться различные работы. Это препятствует специализации рабочих мест, требует применения универсального оборудования с постоянными переналадками, с набором разнообразного инструмента, что снижает производительность труда. Организация производства в условиях единичного производства имеет свои особенности. Ввиду разнообразия изготавливаемых изделий, порядка и способов их обработки производственные участки строятся по технологическому принципу с расстановкой оборудования по однородным группам. При такой организации производства изделия в процессе изготовления проходят через различные участки. Поэтому при передаче их на каждую последующую операцию (участок) необходимо тщательно проработать вопросы контроля качества обработки, транспортирования, определения рабочих мест для выполнения следующей операции. Особенности оперативного планирования и управления заключаются в своевременной комплектации и выполнении заказов, контроле за продвижением каждого изделия по операциям, обеспечении планомерной загрузки участков и рабочих мест. Широкая номенклатура изготовляемой продукции, применение укрупненных норм расхода материалов создают трудности в бесперебойном снабжении, из-за чего на предприятиях накапливаются большие запасы материалов. Особенности организации единичного производства сказываются на экономических показателях. Для предприятий с преобладанием единичного типа производства характерны относительно высокая трудоемкость изделий и большой объем незавершенного производства. Данная ситуация возникает вследствие длительного пролеживания изделий между операциями. Структура себестоимости изделий отличается высокой долей затрат на заработную плату – как правило, она составляет 20–25%. В рыбной промышленности к единичному производству относятся судоремонтные предприятия, механические и экспериментальные заводы. Предприятия серийного производства выпускают в относительно больших количествах однородные изделия, периодически повторяющиеся. Выпуск изделий происходит в определенной последовательности в виде чередующихся серий. В серийном производстве применяется наряду с универсальным специальное оборудование, осуществляется предметная специализация цехов и участков. За каждым рабочим местом закрепляется 20

ряд периодически повторяющихся деталеопераций. Обслуживание рабочих мест более устойчивое по сравнению единичным производством. В зависимости от количества и размера серий серийное производство подразделяется на три подтипа: мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное. Для организации серийного производства характерны следующие черты. Цехи, как правило, имеют в своем составе предметно-замкнутые участки, оборудование на которых расставляется по ходу типового технологического процесса. В результате создаются сравнительно простые связи между рабочими местами и предпосылки для организации прямоточного перемещения изделий в процессе их изготовления. В условиях серийного производства становится возможной параллельно-последовательная организация производственного процесса. Это является его отличительной особенностью. К серийному производству относятся рыбокоптильные цехи, кулинарное производство. Предприятия массового производства непрерывно выпускают ограниченную номенклатуру изделий в больших количествах. Цехи и участки в массовом производстве организуются на основе предметнотехнологической и предметной специализации. Рабочие места группируются в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса. Применяется специальное оборудование, расположенное по ходу технологического процесса. Технологические процессы обработки изделий разрабатываются более подробно. За каждым рабочим местом закреплены одна-две операции, что обеспечивает их наиболее полную загрузку. Изделия с операции на операцию передаются поштучно. В условиях массового типа производства возрастает значение организации межоперационного транспорта, технического обслуживания рабочих мест. Массовое производство имеет значительные преимущества по сравнению с единичным и серийным типом производства. На предприятиях с массовым производством наиболее высокая производительность труда и низкая себестоимость выпускаемой продукции. К массовому типу относится большинство рыбообрабатывающих производств. Каждый тип производства (единичный, серийный, массовый) в силу своей специфики требует определенных методов организации производства. Тип производства количественно оценивается двумя основными показателями: средним показателем массовости γ′m,i и коэффициентом закрепления операций Кз.оп. Причем на стадии проектирования производственной системы более обоснованно использование показателя массовости. Коэффициент закрепления операций Кз.оп – это показатель, характеризующий широту номенклатуры обрабатываемых изделий, стабильность работы рабочих мест подразделения в планируемом периоде. Показатель массовости γ′m,i – это относительная трудоемкость одной операции при обработке i-го изделия, т. е. среднее количество обезличенных рабочих мест, необходимое для выполнения этой операции. Расчет показателей может быть произведен по формулам 21

m

γ′m,i =

∑ tшт.ij j =1

ri mi kв.н

, или γ′m.i =

kdi , mi

(1.8)

n

kз.оп =

∑ mi i =1

S

,

(1.9)

где i = 1 ÷ n – номер детали; j = 1 ÷ m – номер операции в технологическом процессе обработки i-й детали; tшт.ij – штучное время обработки i-й детали на j-й операции, мин; mi – число операций в технологическом процессе обработки i-й детали, шт; ri – такт выпуска i-й детали из обработки, мин; kв.н – средний коэффициент выполнения нормы, принятый в подразделении; kdi – показатель относительной трудоемкости i-й детали; S – количество рабочих мест в подразделении, рассчитанное на заданную программу выпуска изделий (деталей). Такт запуска (выпуска) изделий определяется как отношение ri =

Fэф N зап

,

где Fэф – действительный, или располагаемый, фонд времени работы оборудования, ч; Nзап – объем производства i-й детали, заданный на планируемый период, шт. Расчетное число рабочих мест в подразделении исходя из предположения их 100%-ной загрузки может быть определено по формуле n

m

i =1

j =1

∑ ∑ tшт.ij N запkпз С р.ij =

Fэф kв.н

,

(1.11)

где kпз – коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно-заключительные работы по обработке партии деталей. Определение типа производства по рассчитанным показателям γm и kз.оп производится с помощью табл. 1.1. Учитывая, что тип производства различных участков цеха при расчете ′ γ m,i и kз.оп может оказаться разным, тип производства цеха следует определять по типу основных участков. Тип организации производства участка определяется по показателю закрепления операций или средневзвешенному по трудоемкости деталей показателю массовости. 22

Таблица 1.1 Количественная оценка показателей γ′m,i и kз.оп Средний показатель массовости γ′m,i 1 0,5÷0,1 0,1÷0,05 0,05÷менее –

Тип производства Массовый Крупносерийный Среднесерийный Мелкосерийный Единичный

Коэффициент закрепления операций kз.оп 1 2÷10 11÷22 23÷40 Более 40

Пример. Изделие, предлагаемое к изготовлению на судоремонтном заводе, состоит из семи деталей, которые планируется изготавливать на проектируемом механообрабатывающем участке. Предполагаемый объем производства равен 2 000 шт. изделий в год. Укрупненный технологический процесс обработки деталей представлен в табл. 1.2. Таблица 1.2 Характеристики технологического процесса изготовления деталей Шифр детали

Штучное время операции tшт, мин Т2

Св

Ф

Шлпл

Шлкр

Сл

Деталь 1 3 2 Деталь 2 10 2 Деталь 3 15 5 Деталь 4 – – Деталь 5 5 – Деталь 6 15 5 Деталь 7 – – Сумма по колонке:

1 3 – 10 – – 10

10 20 – 30 10 – 40

15 15 – 20 10 – 15

10 – 25 – 10 20 –

20 5 – 10 – 5 10

Т1

m

Суммарное

j =1

на обработку i-й детали 7 6 3 4 4 4 4 32

∑ tшт.ij количество операций 61 55 45 70 35 45 75 386

Примечание. Т1 – токарная первая; Т2 – токарная вторая; Св – сверлильная; Ф – фрезерная; Шлпл – шлифовальная плоская; Шлкр – шлифовальная круглая; Сл – слесарная.

Применяемость деталей в изделии nпр такова: деталь 1 используется в изделии в количестве трех штук; деталь 2 – в количестве двух штук; остальные детали – по одной штуке в изделии. Предполагается односменный режим работы, при этом действительный фонд времени работы в течение года составит 1 750 ч. Коэффициент выполнения нормы времени kв.н = 1,2. Коэффициент подготовительно-заключительного времени kпз примем равным 1. Предполагаемый годовой объем производства изделия Nзап = 2 000 шт. 23

Алгоритм расчета. Рассчитаем: − суммарную трудоемкость обработки деталей на каждой операции (Тсум) по всему объему производства с учетом применяемости деталей в изделии; − расчетное количество рабочих мест (Ср.ij); − принятое число рабочих мест (Спр.ij); − коэффициент загрузки оборудования (kз.о). Приведем пример расчета токарной операции. Предположим, что токарные операции Т1 и Т2 могут быть выполнены на одном рабочем месте (станке). Тогда трудоемкости этих операций следует суммировать, т. е. ⎞ ⎛ n Т сум = ⎜⎜ ∑ tшт.iТ1 + tшт.iТ2 ⎟⎟ nпр.i N зап = (3 + 2) ⋅ 3 ⋅ 2 000 + (10 + 2) ⋅ 2 ⋅ 2 000 + ⎠ ⎝ i =1 + (15 + 5) ⋅ 1 ⋅ 2 000 + 5 ⋅ 1 ⋅ 2 000 + (15 + 5) ⋅ 1 ⋅ 2 000 = 168 000 мин, или 2 800 нормо-часов.

Расчетное число рабочих мест на токарной операции определится как Cp.ij =

Tсум Fэф

=

2 800 = 1,6. 1 750

Принятое число рабочих мест на токарной операции определится округлением до ближайшего целого числа: Ср.ij = 1,6 → Спрij = 2. Средний коэффициент загрузки этих рабочих мест составит:

kз.о =

Срij Cпр.ij

= 0,8, или 80% .

Расчетные данные по остальным рабочим местам получают аналогичным образом. Они представлены в сводной табл. 1.3. Таблица 1.3 Расчет количества рабочих мест по операциям Суммарная Расчетное Принятое число Коэффициент трудоемкость число рабочих рабочих мест загрузки kз.о Тсум, нормо-час мест Ср.ij, шт. Cпр, шт. Токарная 2 800 1,6 2 0,8 Сверлильная 966,7 0,55 1 0,55 Фрезерная 4 333 2,48 3 0,83 Шлифовальная плоская 4 000 2,28 3 0,76 Шлифовальная круглая 2 833 1,62 2 0,81 Слесарная 3 167 1,81 2 0,91 Сумма 10,34 13 0,79 Наименование операции

24

Определим коэффициент закрепления операций: kз.оп =

mi 32 = = 2,46. Спр 13

Полученная величина kз.оп соответствует крупносерийному типу производства (см. табл. 1.1). Коэффициент загрузки рабочих мест не рекомендуется иметь менее 0,75. Как видно из табл. 1.3, все рабочие места участка, кроме сверлильного, загружены удовлетворительно. Для более рационального использования сверлильного оборудования следует предусмотреть кооперацию с другими подразделениями предприятия. Проверим полученные выводы о типе производства, применив коэффициент массовости γ′m,i . Рассчитаем средний показатель массовости каждой детали: m

m

tшт.ij nпр N зап ∑ tшт.ij nпр ∑ j =1

γ′m.i =

i =1

=

ri mi kв.н

mi Fэф kв.н

.

(1.12)

Для детали 1 этот показатель имеет следующую величину: m

γ′m.i =

∑ tшт.ij nпр N зап j =1

=

mi Fэф kв.н

61 ⋅ 3 ⋅ 2 000 = 0,42. 60 ⋅ 7 ⋅ 1 750 ⋅ 1,2

Деление при расчете на 60 преобразует в часы трудоемкость, выраженную в минутах. Доля трудоемкости i-й детали в общей трудоемкости всей производственной программы, т. е. ее весовой коэффициент ki, определится как m

∑ tшт.ij nпр N зап ki =

j =1

n

m

i =1

j =1

∑ ∑ tшт.ij nпр N зап

.

(1.13)

Для детали 1 он составит: m

∑ tшт.ij nпр N зап ki =

j =1

n

m

i =1

j =1

∑ ∑ tшт.ij nпр N зап

=

6 100 = 0,33. 18 767

Для всех остальных деталей расчетные характеристики представлены в табл. 1.4.

25

Таблица 1.4 Расчетные характеристики деталей

Шифр детали Деталь 1 Деталь 2 Деталь 3 Деталь 4 Деталь 5 Деталь 6 Деталь 7 Сумма

Суммарная трудоемкость всего объема производства детали i 6 100 3 667 1 500 2 333 1 167 1 500 2 500 18 767

Средний показатель массовости γ′m

Весовой коэффициент детали ki

0,41 0,29 0,24 0,28 0,14 0,18 0,3

0,33 0,2 0,08 0,12 0,06 0,08 0,13 1

Средневзвешенный по трудоемкости показатель массовости можно определить по формуле n

γ m = ∑ γ′m ki .

(1.14)

i =1

После подстановки численных значений получим:

γ m = 0,41 ⋅ 0,33 + 0,29 ⋅ 0,2 + 0,24 ⋅ 0,08 + 0,28 ⋅ 0,12 + + 0,14 ⋅ 0,06 + 0,18 ⋅ 0,8 + 0,3 ⋅ 0,13 = 0,31. Такая величина показателя массовости также соответствует крупносерийному организационному типу производства. Крупносерийный тип производства предполагает использование поточных форм производства, специализированных высокопроизводительных видов оборудования. Задания для самостоятельной работы Контрольные вопросы

1. Какие черты характерны для массового, серийного и единичного типов производства? 2. Какой показатель на стадии проектирования производственной системы более обоснованно применять для определения типа производства? 3. Как рассчитывают показатель закрепления операций и показатель массовости? Задача

В состав рыбопромышленного объединения входят судоремонтное предприятие, машиностроительный и рыбоконсервный заводы. 26

Судоремонтное предприятие занято ремонтом различных типов судов и изготовлением разнообразных запасных частей, имеет универсальное оборудование и большие запасы инструмента, приспособлений. Машиностроительный завод осуществляет выпуск изделий партиями, периодически повторяющимися. Рыбоконсервный завод постоянно занят изготовлением большого количества консервов в банке № 8, имеет высокоспециализированное оборудование. Определить, к какому типу производства относится каждое предприятие.

Глава 2 ОРГАНИЗАЦИЯ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА 2.1. Поточные методы организации производства

Поточное производство – это метод организации производства, основанный на ритмичной повторяемости согласованных между собой операций, которые выполняются на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу технологического процесса и исключающих при этом возвратные движения. Рациональная организация производства в современных условиях научно-технического прогресса может осуществляться исходя из принципов организации производственного процесса. Принципы организации производственного процесса представляют собой исходные положения, на основе которых осуществляется построение, функционирование и развитие производственных процессов. Эффективная организация производственных процессов исходит из следующих общих принципов теории организации производства: дифференциация, комбинирование, концентрация, специализация, пропорциональность, параллельность, прямоточность, непрерывность, ритмичность процесса. Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные части (процессы, операции) и их закрепление за соответствующими подразделениями предприятия. Принципу дифференциации противостоит принцип комбинирования, который означает объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенных видов продукции в пределах одного участка, цеха или производства. В зависимости от сложности изделия, объемов производства, характера применяемого оборудования производственный процесс может быть рассредоточен по нескольким подразделениям. 27

Принципы дифференциации и комбинирования распространяются на отдельные рабочие места. Поточная линия, например, представляет собой дифференцированный комплекс рабочих мест. В практической деятельности приоритет должен отдаваться тому принципу, который сможет обеспечить наилучшие экономические и социальные характеристики. Специализация означает закрепление за каждым производственным подразделением строго ограниченной номенклатуры работ, подобранных по признаку их однородности, в соответствии с последовательностью технологического процесса. Уровень специализации процесса производства определяют объем производства и трудоемкость изделий. Концентрация означает сосредоточение определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах, участках, в цехах или производствах предприятия. Целесообразность концентрации однородных работ на отдельных участках производства обусловлена такими факторами, как общность технологических методов, вызывающих необходимость применения однотипного оборудования, возрастание объемов выпуска отдельных видов продукции, возможности оборудования. При концентрации технологически однородной продукции сокращаются расходы на транспортировку материалов и изделий, уменьшается длительность производственного цикла, упрощается управление ходом производства. Пропорциональность означает относительно равную пропускную способность (равенство производительности оборудования в единицу времени на рабочих местах) всех производственных подразделений. Пропорциональность в рабочей силе, площадях, оборудовании устанавливается уже в процессе проектирования предприятия, а затем уточняется путем разработки объемных расчетов – при определении мощностей, численности работающих, потребных материалов. Параллельность работ означает одновременность выполнения операций и частей производственного процесса, например процесс производства консервов. Одновременно на технологической линии осуществляются различные операции: размораживание, разделка, обжарка, фасование, закатка, стерилизация. Соблюдение принципа параллельности ведет к сокращению длительности производственного цикла. Прямоточность позволяет обеспечить кратчайший путь прохождения изделия по всем стадиям и операциям производственного процесса. Принцип прямоточности требует обеспечения прямолинейного движения предметов труда по ходу технологического процесса, устранения различного рода возвратных движений. Это позволяет оптимизировать расположение оборудования и рабочих мест; упорядочить грузопотоки; снизить затраты на транспортировку материалов и готовых изделий. Данный принцип в большей степени проявляется в условиях поточного производства, при создании предметно-замкнутых цехов и участков. 28

Непрерывность выражается в непрерывности движения предмета труда в производстве (без пролеживаний и ожиданий обработки), непрерывности работы рабочих и оборудования. Прерывное движение предметов труда связано с перерывами, которые возникают в результате пролеживания изделий на каждой операции, между операциями, участками, цехами. Таким образом, принцип непрерывности предполагает сокращение или ликвидацию всякого рода непредусмотренных перерывов в производстве изделий. В противном случае возникают перебои в работе (простои рабочих и оборудования) и, как следствие, увеличиваются длительность производственного цикла и размер незавершенного производства. Принцип ритмичности выражается в ритмичности выпуска продукции, ритмичности работы и производства. Ритмичность выпуска продукции предполагает выпуск одинакового количества продукции за равные промежутки времени. Ритмичность работы предполагает выполнение равных объемов работ (по количеству и составу) за равные интервалы времени. Ритмичность производства означает соблюдение ритмичного выпуска продукции и ритмичность работы. Ритмичная равномерная работа предприятия зависит от ряда условий: организации оперативного планирования производства, соблюдения пропорциональности производственных мощностей, совершенствования структуры производства, эффективной организации материальнотехнического снабжения и технического обслуживания производственных процессов. Обеспечение ритмичности – комплексная работа, требующая совершенствования всей организации производства на предприятии. Приведенные выше принципы организации производства на практике применяются взаимосвязанно друг с другом. Поточный метод производства имеет ряд следующих характерных черт: 1. Непрерывность движения обрабатываемых предметов труда и немедленная их передача с одной операции на другую. 2. Закрепление за каждым рабочим местом определенной операции или ее части. 3. Расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса, исключающее возвратные движения. 4. Механизация и автоматизация передвижения предметов труда, обеспечивающие непрерывность и ритмичность процесса производства. 5. Детально разработанная технология для каждой операции. 6. Оснащение рабочих мест специальным инструментом, технологической оснасткой, приспособлениями. В промышленности применяются различные виды поточных линий. В основу классификации положены признаки, наиболее существенно влияющие на их организацию: степень специализации, степень непрерывности процесса, способ поддержания ритма, размещение рабочих мест; 29

конфигурация производственных помещений; уровень механизации и автоматизации производства. По степени специализации поточные линии подразделяются на однопредметные и многопредметные. Однопредметные линии выпускают в течение длительного времени один вид изделия. Многопредметные изготавливают два и более изделий, сходных в технологическом отношении. Они могут быть: а) групповыми; б) переменно-поточными. Групповые линии применяются там, где обрабатываются изделия с одинаковой технологией, конструкцией, но разной конфигурацией. Переналадка оборудования в этом случае не требуется. На переменно-поточных линиях выпускается несколько технологически однородных изделий. При этом требуется переналадка оборудования при смене изделий. Большинство предприятий рыбной промышленности работают по этому принципу. По степени непрерывности процесса потоки бывают непрерывными и прерывными. В первом случае движение изделий по операциям осуществляется без перерывов. Так как все операции синхронизированы, их продолжительность равна или кратна друг другу. Прерывно-поточными линиями называются такие линии, в которых не обеспечивается полная непрерывность движения предметов труда, и при передаче с одного рабочего места на другое возможно пролеживание в ожидании обработки. По способу поддержания ритма различают линии с регламентированным и свободным ритмом. Регламентированный ритм работы поддерживается с помощью транспортных средств или сигнальных устройств. Линии со свободным ритмом не имеют технических средств, регламентирующих ритм работы линий, а необходимый ритм обеспечивается непосредственно рабочими на этой линии. Линии со свободным ритмом широко распространены на предприятиях рыбной промышленности: в рыбоконсервном, кулинарном производствах. Регламентированный ритм устанавливается на непрерывно-поточных линиях. Свободный ритм применяется на прерывнопоточных линиях. Размещение рабочих мест и оборудования по ходу технологического процесса образует поточную линию. При этом рабочие места могут располагаться с одной стороны или с двух сторон. В первом случае поточная линия – односторонняя, во втором – двухсторонняя. В зависимости от конфигурации зданий и цехов оборудование и рабочие места могут размещаться по прямой, Г- или П-образной и кольцевой линиям. По уровню механизации и автоматизации производства различают механизированно-ручные и комплексно-механизированные (автоматизированные) поточные линии. Применение механизированно-ручных поточных линий предполагает, что большая часть операций производственного процесса изготовления продукции выполняется механизмами и другими различными видами оборудования, но допускается выполнение отдельных операций вручную. Комплексно-механизированные поточные линии – это 30

такие линии, в которых все операции изготовления продукции выполняются механизмами, автоматизированными видами оборудования. Все процессы перемещения продукции с одного рабочего места к другому также механизированы. Методика расчета поточной линии. На поточных линиях выпуск (запуск) каждого предмета труда осуществляется через один и тот же интервал времени, который называемый тактом линии рассчитывается по формуле (1.10). Такт рабочего места определяется выражением

ri =

tшт.i , Cм

(2.1)

где tштi – штучное время на выполнение i-й операции, мин; См – количество параллельно работающих мест на данной операции. Если все операции в поточной линии синхронизированы, то такт каждого рабочего места будет совпадать с тактом всего потока. Пример. Рассчитаем средний такт поточной линии при производстве консервов «Уха камчатская» и такт рабочего места на ручной укладке рыбы в банки, если сменная выработка консервов составляет 15 тыс. банок. Норма времени на укладку 1 000 банок – 4,75 ч. (на одну банку приходится 17,1 с). На укладке работает 20 человек. Продолжительность смены – 480 мин, в том числе регламентированные перерывы – 20 мин. Средний такт поточной линии определяется как ri =

Fэф N зап

=

(480 − 20)60 = 1,84 с, 15 000

такт рабочего места на укладке – rм =

tшт.i 17,1 = = 0,85 с. 20 Cм

При условии синхронизации всех операций такт всей поточной линии будет совпадать со средним тактом каждого рабочего места. Синхронизация – это процесс согласования длительности операций с тактом поточной линии. Обеспечение технологической синхронизации. На этом этапе проводится анализ согласованности такта потока с продолжительностью операций. Отклонение продолжительности операций от равенства или кратности такту допускается в пределах 10%. Если согласование не достигнуто, проводят технологическую синхронизацию, состоящую из следующих мероприятий: − несколько технологических операций объединяют в одну; − крупные операции разбиваются на более мелкие;

31

− проводят работы по механизации и автоматизации наиболее трудоемких операций. Расчетное количество рабочих мест на отдельных операциях Ср.i определяется в соответствии с заданным тактом потока по формуле tшт.i . (2.2) r Принятое количество рабочих мест на i-й операции Спр.i определяется путем округления дробного числа рабочих мест до ближайшего целого большего числа. Если рабочий такт меньше среднего такта потока, то неизбежен простой машины или рабочего. Простой будет равен разности между тактом потока и рабочим тактом, помноженной на количество вырабатываемой продукции. Организация поточного производства, как было ранее указано, должна осуществляться на основе установленного такта потока. Количество параллельно работающих рабочих мест при ручной обработке, количество однородного оборудования, транспортные средства непрерывного действия – все должно быть рассчитано по такту поточной линии. Пример. Консервный завод выпускает за смену 13 500 банок консервов, и поточная линия с учетом перерывов (30 мин) работает 450 мин. Тогда Сp.i =

r=

450 ⋅ 60 = 2 с. 13 500

Количество рабочих по разделке рыбы для консервного завода (цеха) рассчитывается следующим образом: 1. Устанавливается такт потока по разделке 1 ц рыбы. Число банок консервов из 1 ц рыбы при затратах сырья 460 г на одну банку составляет: 100 ⋅ 1 000 = 218 банок. 460 Такт потока по разделке 1 ц рыбы будет равен количеству банок, приходящихся на 1 ц сырья, умноженному на такт поточной линии, который по расчетам составляет 2 с, т. е. 218 · 2 = 436 с. 2. Число рабочих, необходимых для разделки 1 ц рыбы, должно быть равно норме времени на разделку 1 ц рыбы, деленной на такт процесса по разделке рыбы. Если норма времени на разделку 1 ц рыбы равна 1 ч (3 600 с), то число рабочих составит: 3 600 = 8,2 ≈ 9 чел. 436 Число рабочих округлено до ближайшего целого числа в сторону увеличения. При этом в процессе разделки рыбы образуется оборотный задел. Рабочий такт в этом случае составит: 32

3 600 = 1,8 с. 9 ⋅ 218 Расчет потребного количества рабочих мест можно осуществлять и другим способом. Так, число рабочих, необходимых для расфасовки обжаренной рыбы в банки по тому же потоку при норме времени 4 ч на 1 000 банок, рассчитаем следующим образом: 1. Норма времени на одну банку составит: Н вр =

4 ⋅ 60 ⋅ 60 = 14,4 с. 1 000

2. Число рабочих найдем как 14,4 = 7 чел. 2 Таким образом, устанавливается соответствие рабочего такта такту всего потока на всех процессах с ручным трудом. Подобным образом устанавливается соответствие отдельных видов оборудования такту потока. Например, для принятого нами потока число действующих автоклавов для стерилизации консервов при длительности цикла стерилизации 120 мин и вместимости одного автоклава 900 банок рассчитывается следующим образом: 1. Рабочий такт стерилизации на одну банку в одном автоклаве составит: r=

120 ⋅ 60 = 8 с. 900

2. Найдем потребное количество автоклавов: 8/2 = 4 автоклава. Аналогично устанавливается потребное количество оборудования по всему потоку. Рабочий такт машин с высокой производительностью может быть меньше такта всего потока. В этих случаях более производительное оборудование периодически останавливается, а обслуживающие это оборудование рабочие временно переходят на другие операции. Например, закаточная машина с производительностью 100 бан/мин в минуту будет работать с тактом 60/100 = 0,6 с (производительнее всего потока более чем в 3 раза). Следовательно, рабочего, обслуживающего закаточную машину, можно использовать на смежных операциях. Коэффициент использования оборудования на i-й операции рассчитывается по формуле C (2.3) kзагр.i = р.i . Cпр.i 33

Наилучший способ транспортировки продукции от одной операции к другой – перемещение продукции при помощи непрерывного механического транспорта. При этом облегчается труд, сокращается число вспомогательных рабочих, обеспечивается ритмичное перемещение предметов труда от одного рабочего места к другому. Применение непрерывного механического транспорта является важнейшим условием при переходе к непрерывно-поточному производству. Это обусловливает широкое применение конвейеров. Различают рабочие и распределительные конвейеры. Рабочие конвейеры предназначены для транспортировки, выполнения операций непосредственно на их несущей части. Распределительные конвейеры применяются на поточных линиях с выполнением операций на стационарных рабочих местах, когда для поддержания ритмичности требуется обеспечить четкое адресование предметов по рабочим местам. В рыбной промышленности чаще применяются распределительные конвейеры. Рабочая длина поточной линии или конвейера L находится по формуле m

L = l ∑ Cпр.i ,

(2.4)

i =1

где l – шаг поточной линии. Скорость движения конвейера поточной линии должна соответствовать такту потока и рассчитывается по формуле l V= . (2.5) r В рыбной промышленности транспортеры классифицируются как по типу транспортирующего полотна, так и по необходимости выполнения на них каких-либо технологических операций: разделки рыбы, сортировки, инспекции, фасовки продукта в банки и т. п. Последние называются транспортерами с рабочим обслуживанием. Если длину транспортеров, предназначенных для перемещения полуфабрикатов, обычно выбирают по результатам планировки оборудования в цехе, то длину транспортеров с рабочим обслуживанием необходимо рассчитать. Дальнейший расчет транспортеров сводится к определению ширины их при заданной производительности либо к нахождению производительности по заданной длине. После этого рассчитывают мощность электродвигателя, установленного для привода транспортера. Длину транспортера Z с двухсторонним рабочим обслуживанием (рабочие столы расположены с двух сторон транспортерного полотна) можно определить следующим образом (рис. 2.1): − при двустороннем параллельном размещении по формуле n Z = l + 2l1 2

(2.6)

− при двустороннем размещении в шахматном порядке по формуле 34

Z=

n +1 l + 2l1 , 2

(2.7)

где n – число рабочих, l – длина рабочего стола с учетом приставного (l = l2 + l3), l1 – длина натяжной (приводной) станции.

Рис. 2.1. Транспортер ленточный с рабочим обслуживанием: 1 – натяжная станция; 2 – рабочая зона транспортера; 3 – приводная станция; 4 – рабочий стол; 5 – рабочее место

При одностороннем рабочем обслуживании длину транспортера находят из выражения

Z = nl + 2l1.

(2.8)

Рекомендуемые размеры транспортеров даны в табл. 2.1. Таблица 2.1 Рекомендуемые размеры, мм Конструктивные особенности транспортеров Без приставных столов, подсобных противней и тазов Транспортер для взвешивания и транспортирования продукции с приставными столами Транспортер для разделывания рыбы или доработки полуфабриката после разделочных машин

l

l1

l2

l3

800

–

–

800

1 200–1 500

400–800

600–900

60–900

1 200–1 500

400–800

600–900

600–900

При необходимости последующей мойки полуфабриката, например душированием, длину транспортера увеличивают на определенный размер: 35

lу = n′ln′ .

(2.9)

где n′ – количество душирующих устройств; l′ – длина зоны душирования одного устройства (ln′ ≈ 400–600 мм). Следует заметить, что транспортеры с рабочим обслуживанием для сортирования, разделывания и фасования могут конструктивно выполняться по высоте из 2–3 транспортеров, расположенных один над другим. Зачастую их называют конвейерами. Обычно высота основного транспортера с рабочими столами должна составлять около 800 мм. Если высота транспортера превышает 800 мм, то в этом случае предусматривают на пол специальные настилы. Производительность Q (т/ч) ленточных и пластинчатых транспортеров находится по формуле Q = 3 600b ⋅ h ⋅ v ⋅ ρ ⋅ k ,

(2.10)

где b – рабочая ширина ленты, м; h – средняя высота слоя груза на ленте, м; v – скорость движения ленты, м/с (для транспортеров с рабочим обслуживанием v = 0,10–0,15 м/с); ρ – плотность груза, т/м3; k – коэффициент заполнения ленты(0,6–0,8). Полную ширину ленты В вычисляют по формуле

B=

b . 0,9

(2.11)

Затем полученную величину округляют до ближайшей стандартной (В = 300, 400, 500, 650, 800, 1 200, 1 600 мм). Для расчета ленточных транспортеров можно пользоваться и другой формулой: Q = 3,6b ⋅ v ⋅ q,

(2.12)

где Q – производительность, т/ч; b – ширина транспортера, м; v – скорость движения ленты, м/с (для транспортеров с рабочим обслуживанием v = 0,10–0,15 м/с); q – удельная нагрузка (для рыбы q = 5–14), кг/м2. При перемещении штучных грузов на ленточных или пластинчатых транспортерах производительность определяют по формуле Q = 3,6

v⋅m , a

где Q – производительность, т/ч; m – масса груза, кг; v – скорость ленты конвейера, м/с; a – расстояние между двумя соседними грузами. 36

(2.13)

Производительность Q для штучных грузов (в шт./ч) можно найти из выражения v Q = 3,6 . (2.14) a Потребляемую мощность для ленточных и пластинчатых транспортеров определяют из формулы N=

Q ( ZW0 + H ), 367ηм

(2.15)

где N – потребляемая мощность, кВт; Q – производительность транспортера, т/ч; Z – длина транспортера, м; Н – высота подъема груза (для наклонных транспортеров), м; W0 – коэффициент сопротивления (для роликовых опор W0 = 0,3–0,8, для сплошных опор W0 = 1–4); ηм – коэффициент полезного действия передаточного механизма (ηм = 0,6–0,9). Подбор электродвигателя осуществляют по установленной мощности Nу, которая на 10–20% выше потребляемой: Nу = (1,1–1,2) N. Производительность Q (т/ч) скребковых транспортеров можно найти из выражения Q = 3 600 f ⋅ v ⋅ p ⋅ k ⋅ c,

(2.16)

где f – площадь поперечного сечения скребка, м2; v – скорость движения ленты, м/с (v = 0,20–0,60 м/с); p – объемная масса (плотность) груза, т/м3; k – коэффициент заполнения скребка (0,5–0,8); c – коэффициент, учитывающий угол наклона транспортера (для горизонтальных транспортеров с = 1, при угле наклона транспортера до 10° с = 0,85, а при углах наклона 10–45° с = 0,85–0,4). Потребляемую электродвигателем скребкового транспортера мощность (2.16) можно использовать и для расчета мощности привода ленточного транспортера. Для определения производительности Q (т/ч) элеватора можно использовать следующее выражение: Q = 3,6

Vк ρ ⋅ k ⋅ v, a

(2.17)

где Vк – емкость ковша, л; ρ – плотность продукта, т/м3; K – коэффициент заполнения ковша (0,6–0,8); а – шаг ковша, м (шаг ковша обычно составляет 2,3–3,0 от его высоты). Потребляемую мощность N (кВт) привода элеватора находят из выражения 37

QH ⎛ q0 V2 ⎞ ⎜ A + B V + C ⎟⎟ , N= 367 ⎜⎝ Q H⎠

(2.18)

где Q – производительность элеватора, т/ч; Н – высота подъема груза, м; qо – масса 1 метра тягового органа, кг; V – скорость конвейера, м/с; А, В, С – расчетные коэффициенты, зависящие от конструкции элеватора. Для элеваторов со сплошными ковшами можно принимать А = 4,13; В = 0,8; С = 0,7. Для элеваторов с расставленными ковшами А = 1,14; В = 1,3; С = 0,7. Производительность Q (т/ч) шнеков определяют из следующей формулы:

π( D 2 − d 2 ) Q = 60 S ⋅ n ⋅ ρ ⋅ ϕ ⋅ k, (2.19) 4 где D – наружный диаметр шнека, м; d – внутренний диаметр шнека, м; S – шаг шнека, м (S ≈ 0.4D); n – число оборотов шнека, об/мин; ρ – объемная масса шнека, т/м3; ϕ – коэффициент заполнения шнека (для крупнозернистых материалов ϕ = 0,125; для мелких сыпучих материалов ϕ = 0,3–0,45); k – коэффициент, учитывающий просыпку материала. Мощность привода шнека N (кВт) ориентировочно находят из следующего выражения: N=

Q( H + Zω) , 376ηпр η1η2

(2.20)

где Q – производительность шнека, т/ч; Н – высота подъема материала, м; Z – длина шнека, м; ω – коэффициент трения материала о желоб (ω = 0,4–0,8); ηпр – к.п.д. привода (ηпр = 0,75–0,85); η1 – коэффициент, учитывающий трение материала о винт и энергию, затраченную на перемешивание материала (η1 = 0,7–0,75); η2 – коэффициент, учитывающий трение в подшипниках вала шнека (η2 = 0,85–0,95). Фрикционные транспортеры в рыбной промышленности в основном применяются для транспортирования банок. Они состоят из ремня, натянутого на барабан, и неподвижной стойки. Производительность фрикционного транспортера Q (бан/ч) определяют из следующей формулы: 38

Q = 360

v ϕ, 2a

(2.21)

где v – скорость ленты, м/с; a – расстояние между центрами банок, м; ϕ – коэффициент загрузки (ϕ = 0,6–0,9). Мощность привода N (кВт) фрикционного элеватора ориентировочно находят из следующего выражения: N=

(Sр + Sп ) v , 1 000ηпр

(2.22)

где Sр, Sп – натяжение рабочей и холостой ветви конвейера, Н; v – скорость ленты конвейера, м/с; ηпр – к.п.д. привода (ηпр = 0,8–0,9). В рыбной промышленности применяются также напорные и лотковые гидротранспортеры. Напорный гидротранспортер представляет собой рыбонасос с обычной трубой, по которой движется смесь рыбы и воды (пульпа). Производительность Q (м3/ч) определяют из следующей формулы: Q = vF ,

(2.23)

где v – скорость движения пульпы, м/с (v = 1–1,2); F – площадь поперечного сечения трубы, м2. Лотковый гидротранспортер представляет собой желоб различной формы (полукруглый, прямоугольный, трапецеидальный), расположенный с уклоном в сторону движения потока. Радиус закругления желоба на поворотах должен быть не менее 3 м, а в местах закруглений уклон желоба увеличивают в 1,5 раза. Расход воды Qв (кг/с) для транспортировки рыбы определяют из выражения Qв = kQр ,

(2.24)

где k – коэффициент расхода воды (для мелкой рыбы k = 3–4; для рыбы средних размеров k = 4–6; для крупной рыбы k = 6–10); Qр – производительность гидротранспортера по рыбе, кг/с. Одним из наиболее необходимых условий для поддержания непрерывности является формирование на всех стадиях производственного процесса определенной величины заделов. Под производственным заделом понимается незавершенное производство (выраженное в натуральных единицах), предназначенное для обеспечения бесперебойного хода работы. Производственные заделы являются одной из основных частей оборотных фондов предприятия. Размеры производственных заделов зависят от организационного построения поточной линии, расстановки рабочих мест, особенностей применяемого оборудования. Величина производственных 39

заделов определяется на основе специальных расчетов, а затем ведется учет и контроль состояния заделов. Различают следующие внутрилинейные заделы: технологический, транспортный, страховой и оборотный. Технологический задел – это количество изделий, одновременно находящихся на рабочих местах в процессе обработки. Он рассчитывается по формуле m

Z тех = n∑ Cпр.i .

(2.25)

i =1

Транспортный задел – это общее число изделий, находящихся в процессе транспортировки с одного рабочего места на другое. Величина транспортного задела при поштучной обработке вычисляется по формуле Z тр = Z тех − 1,

(2.26)

при передаче изделий транспортными партиями – по формуле Z тр = р(Cл − 1),

(2.27)

где Сл – суммарное количество рабочих мест на поточной линии. Страховой задел – это незаконченное в производстве изделие, которое предназначено для бесперебойной работы последующих рабочих мест в случае выхода из строя какого–либо рабочего места. Размер его составляет 10–15% от сменного выпуска. В прямоточном производстве на отдельных рабочих местах вырабатывается больше или меньше продукции, чем на смежных операциях, вследствие различной трудоемкости. Предметы труда при этом передаются от одного рабочего места к другому вручную, транспортерами, тележками и другими транспортными средствами. Бесперебойная работа потока в этом случае обеспечивается за счет периодического накапливания и расхождения межоперационного задела, именуемого оборотным заделом. Оборотные заделы необходимо рассчитывать для того, чтобы не было излишнего накапливания незавершенного производства на рабочем месте и последующие операции были обеспечены продукцией. Эти заделы будут тем больше, чем значительнее разница между тактом смежных рабочих мест. Величина оборотного задела измеряется в натуральном выражении: тубы, штуки, тонны и т. п. (более подробно расчет межоперационного оборотного задела был рассмотрен в разд. 1.2). В практике предприятий рыбной промышленности основой расчета поточной линии может также являться максимально возможная производительность ведущего оборудования потока. Максимально возможная производительность ведущего оборудования (технико-экономическая норма) определяется за смену по формуле

N т.э = N чТ см К исп ,

(2.28)

где Nч – часовая теоретическая производительность ведущего оборудования в натуральных единицах; 40

Тсм – продолжительность смены в часах; Kисп – средний нормативный коэффициент загрузки оборудования. Для аппаратов циклического действия (автоклавов, коптильных установок и т. п.) технико-экономическую норму использования ведущей машины находят из выражения Е N т.э. = Z, (2.29) Nc где Е – единовременная загрузка сырьем единицы оборудования; Nс – норма расхода сырья на выпуск единицы готовой продукции; Z – количество оборотов (циклов) оборудования за определенный период времени (смену, сутки). Важную роль в расчете поточной линии играет определение производственного задания рабочему месту потока. Оно представляет собой то количество предметов труда, которое должно быть обработано на данном рабочем месте в единицу времени для обеспечения полной загрузки ведущей машины поточной линии. Порядок расчета производственного задания аналогичен методике продуктового расчета, в результате которого определяется потребность в сырье по отдельным операциям для выполнения сменного задания по выпуску продукции в обратной последовательности технологического процесса. Основой расчета являются нормы закладки сырья в банку, расходов и потерь на каждой операции. Количество единиц оборудования на i-м рабочем месте можно рассчитать по формуле Сp.i =

Ni , N ч.iTсм kз.н

(2.30)

где Ni – сменное производственное задание i-му рабочему месту потока в натуральном выражении; Nчi – часовая производительность единицы оборудования на i-й операции в натуральном выражении; Тсм – продолжительность смены, ч. Нормы отходов, потерь, выхода готовой продукции, расхода сырья и материалов при производстве продукции из гидробионтов приводятся в технологических инструкциях, нормативных документах и приказах, утвержденных соответствующими организациями. Отходы и потери получаются в результате отделения несъедобных частей тела при разделке, удаления части влаги при тепловой обработке, сушке, копчении, вялении, а также прямых потерь сырья на различных этапах технологического процесса. Потери массы сырья подразделяют на технологически целесообразные (возникают в результате процессов, направляемых на улучшение качества и пищевых достоинств готового продукта) и технологически нецелесообразные (возникают в результате нарушений режимов и приемов обработки). Потери, относящиеся ко второй категории, должны всемерно сокра41

щаться вследствие совершенствования условий и осуществления тщательного контроля производства. Нормы отходов и потерь могут быть выражены либо в процентах к массе исходного сырья, либо в процентах к массе полуфабриката, поступившего на данную операцию. Соответственно различаются и методики расчета. В первом случае нормы отходов и потерь выражены в так называемых простых процентах. Их можно складывать при определении общего количества отходов и потерь. Во втором случае имеют место так называемые сложные проценты, которые складывать нельзя. При этом расчет движения сырья и полуфабрикатов, отходов и потерь по технологическим операциям надо делать последовательно (сверху вниз) – от приемки сырья до готовой продукции. В первом случае последовательность выполнения расчетов не сказывается на правильности результатов. Как правило, норма расхода сырья на единицу готовой продукции (туб, т, кг) задается нормативными документами, однако в случае ее отсутствия рассчитывается по одной из формул: T=

S100n n

100 − ∑ Oi

,

(2.31)

i =1

T=

S100n , (100 − O1 )(100 − O2 )K(100 − On )

(2.32)

где Т – норма расхода сырья на 1 туб, т, кг; S – масса готового продукта или норма закладки в одну учетную банку по рецептуре; О1, О2, …, Оn – отходы и потери по операциям; n – число технологических операций; n

∑ Oi

– сумма отходов и потерь по операциям в процентах к массе исход-

i =1

ного сырья. Если при переработке на консервы сырье и материалы подвергаются разбавлению, сушке, замачиванию, пропитыванию жиром, посолу, то необходимо определить полезный расход сырья на 1 т продукции. Так, полезный расход сырья на 1 т сушеной продукции составляет (кг): S=

1 000(100 − Wk ) , 100 − W0

(2.33)

где S – полезный расход сырья на 1 туб консервов; Wk – влажность сушеной продукции, %; W0 – влажность исходного сырья, %. Полезный расход сырья в составе полуфабриката, впитавшего масло, соль, сахар и т. п., рассчитывают по формуле 42

S=

R(100 − Y ) , 100

(2.34)

где R – рецептурная закладка полуфабриката на 1 туб консервов; Y – содержание масла, соли или сахара в полуфабрикате, % от его массы. Порядок проведения продуктового расчета по количественному методу рассмотрим на примерах. Пример 1. Продуктовый расчет производства толстолобика холодного копчения. Исходные данные представляют в виде табл. 2.2. Таблица 2.2 Исходные данные о производстве толстолобика холодного копчения Условное Наименование показателей обозначение Производительность основного оборудования Характеристика сырья

А

кг/ч

60 Толстолобик мороженый неразделанный

Отходы и потери Размораживание, мойка Разделка, зачистка, мойка Посол, отчистка Копчение, уборка Всего отходов и потерь к массе направленного сырья Норма расхода сырья на единицу готовой продукции

Единица измерения

Численное значение, характеристика

К массе сырья, поступившего на данную операцию, % О1 О2 О3 О4

1,0 40,5 12,5 13,5

Т

%

55,4

кг/кг

2,242

Расчет начинают с вычисления движения сырья и полуфабрикатов по основным технологическим операциям. Его ведут в расчете на единицу готовой продукции (туб, ц, т) и оформляют, заполняя унифицированные табл. 2.3–2.7. Таблица 2.3 Движение сырья и полуфабрикатов по технологическим операциям Технологическая операция Мойка, размораживание Разделка, зачистка, мойка Посол, отмочка Копчение, уборка Готовая продукция

Отходы 1,0 40,5 12,5 13,5 0

Движение сырья и полуфабрикатов на 100 кг Поступает Отходы и потери 224,4 2,2 222,0 89,6 132,1 16,5 115,6 15,6 100 0

43

При производстве толстолобика холодного копчения для посола используют соль ∗ в количестве 25% к массе рыбы, направляемой на посол. Нормы потерь при выгрузке, погрузке и подготовке соли берем из нормативных документов. Рассчитываем норму расхода соли вначале на 100 кг рыбы, направленной на посол: T=

25 ⋅ 100 = 26,4 кг. 100 − (0,9 + 1,2 + 0,3 + 3,0 )

Затем рассчитываем норму расхода соли на 100 кг готовой продукции. Так как на посол направлено 132,1 кг рыбы, то Т соли =

132,1 ⋅ 26,4 = 34,9 кг на 100 кг готовой продукции. 100

Правильность расчета, а также эффективность разрабатываемого производства определяется составлением продуктового баланса. Таблица 2.4 Составление продуктового баланса Поступило в производство Сырье

Итого

кг

%

224,2

100

224,2

Вышло из производства Готовый продукт Отходы и потери: мойка, размораживание разделка, зачистка, мойка посол, отмочка копчение, уборка

100

кг

%

100

44,60

2,2 89,9

0,98 40,10

16,5 15,6 224,2

7,36 6,96 100

Планируем ежегодный выпуск толстолобика холодного копчения с 1 мая по 1 ноября. Согласно нормам принимаем режим работы цеха по производству рыбы холодного копчения по основному оборудованию: − количество часов в смену – 6,4; − смен в сутки – 2; − дней в неделю – 5. Составляем график работы производства толстолобика холодного копчения (табл. 2.5). Рассчитываем мощность по основному оборудованию. Сменная мощность вычисляется следующим образом: N c = 60 ⋅ 6,4 = 384 кг/смену. Расчет расхода древесных гранул (опилок) на примере не показан, однако в справочной литературе имеются нормы расхода топлива на 100 кг готовой продукции. ∗

44

Тогда годовая мощность составит:

N г = 384 ⋅ 212 = 81 408 кг/год. Сменное задание с учетом коэффициента использования оборудования 0,8 рассчитываем по формуле Зс = 384 ⋅ 0,8 = 307,2 кг/смену. Таблица 2.5 Годовой график работы производства толстолобика холодного копчения Количество

Май

Июнь

Июль

Август

Сентябрь

Октябрь

Всего

Дней Смен

20 40

21 42

Ремонт

21 42

22 44

22 44

106 212

Далее рассчитываем производственную программу выпуска продукции (умножая сменное задание на количество смен в месяц) и оформляем в виде табл. 2.6. Таблица 2.6 Производственная программа выпуска толстолобика холодного копчения Наименование показателей План выпуска толстолобика х/к, т

5 12,3

6 12,9

Месяцы 7 8 Ремонт 12,9

9 13,5

10 13,5

Итого в год 65,1

Таким образом, задание на год Зг составит 65,1 т/год. Заканчиваем продуктовый расчет определением потребности в сырье, вспомогательных материалах и таре. Расчет оформляется в виде табл. 2.7. Таблица 2.7 Потребность производства толстолобика х/к в сырье и вспомогательных материалах Наименование сырья и материалов Толстолобик мороженый неразделанный Соль Ящик из гофрированного картона Пергамент Этикетки

Норма расхода на ед. готовой продукции, кг

Единица измерения

2,242 0,349 0,0101 0,00267 0,204

Расход сырья и материалов в час

в смену

в год

кг кг

134 20,9

688 107

145 954 22 720

шт. кг шт.

6,06 0,16 12,2

31,02 0,82 62,7

6575 173,8 13 280

Примечание. Максимальная потребность в сырье и материалах равна произведению соответствующей нормы на часовую мощность линии, сменное или годовое задание соответственно.

45

Пример 2. Продуктовый расчет производства консервов «Паштет из океанических рыб». Таблица 2.8 Исходные данные производства консервов «Паштет из океанических рыб» Наименование показателей

Условное обозначение

Производительность линии

Т

туб/смену к массе направленного сырья, % кг/туб

Мф

г

А

Выход фарша из сырой рыбы Норма расхода сырья Расфасовка Масса физической банки Коэффициент пересчета физических банок в учетные

Единица измерения

Численное значение характеристики 40

Кф

55,8 288 Ж/б № 3 250 0,7143

Руководствуясь нормативными документами (Сборник технологических инструкций по производству рыбных консервов и пресервов. Ч. 2), выбираем рецептуру для паштетной массы № 2 (табл. 2.9) и томатного соуса (табл. 2.10). Затем пересчитываем рецептуры на 1 т, кг готовой продукции, для чего определяем массу Мтуб: М туб =

100 250 = 350 кг , 0,7143

а также коэффициент для пересчета на 1 кг готовой продукции: L=

1000 = 2,857. 350

Определяем норму расхода сырья Тсырья на 1 т консервов: Тсырья = 288 · 2,857 = 823 кг/т. Массу компонентов рецептуры, данную в кг/туб, умножаем на коэффициент L и получаем массу консервов в кг/т. Рецептуру паштетной массы рассчитываем и заносим в табл. 2.9. Таблица 2.9 Рецептура паштетной массы Рецептура

Компоненты

кг/туб 2 158,0 17,3 28,8 4,3 151,7

1 Фарш из сырой рыбы Масло растительное Мука пшеничная пассерованная Соль Томатный соус

46

кг/т 3 451,4 49,4 82,3 12,2 433,4

Окончание табл. 2.9 1 Перец черный молотый Глутамат натрия Выход массы с учетом 3% потерь на смешивание, измельчение и фасование

2 0,04 0,7

3 0,1 2,0

360,8

1030,8

В табл. 2.10 приводим рецептуру томатного соуса. Таблица 2.10 Рецептура томатного соуса Рецептура

Компоненты

кг/туб 35,0 10,0 6,7 5,0 0,05 0,08 0,05 0,05 0,01 0,8 93,96 151,7

Томатная паста, 30% Сахар Лук обжаренный Масло растительное Перец молотый черный Перец молотый душистый Кориандр молотый Гвоздика молотая Лавровый лист Уксусная кислота 80%-ная Вода Выход массы соуса

кг/т 100,0 28,57 19,14 14,28 0,14 0,23 0,14 0,14 0,03 2,29 268,48 433,41

Рассматриваем нормы расхода на единицу готовой продукции вспомогательных материалов с учетом потерь по формуле: Т вм

Т нз ⋅ 100n , = (100 − х1 )(100 − х2 )...(100 − хn )

(2.35)

где Твм – норма расхода вспомогательных материалов (соли, муки и др.), кг/т; Тнз – норма закладки вспомогательных материалов, кг/т (см. табл. 2.9); n – число подготовительных операций (просеивание, транспортирование, перемешивание и др.); x1, x2, xn – величина потерь на 100 кг на всех подготовительных операциях по данным справочной литературы («Сборник технологических инструкций по изготовлению пресервов и консервов». Ч. 2; «Нормы отходов и потерь вспомогательных материалов для консервного и пресервного производства»), кг. Тогда Т соли

12,2 ⋅ 1003 = = 12,6 кг/т; (100 − 1,0)(100 − 1,0)(100 − 1,0)

47

82,3 ⋅ 1003 Т муки = = 84,8 кг/т; (100 − 1,0)(100 − 1,0)(100 − 1,0) Т лука =

19,1 ⋅ 1003 = 63,5 кг/т; (100 − 1,5)(100 − 17,5)(100 − 63)

Т черн.перца

0,2 ⋅ 1002 = = 0,2 кг/т; (100 − 0,5)(100 − 1,0)

Т душ.перца

0,2 ⋅ 1002 = = 0,2 кг/т; (100 − 0,5)(100 − 1,0)

Т сахара

28,57 ⋅ 1002 = = 28,9 кг/т; (100 − 1,0)(100 − 1,0)

Т кориандра =

0,1 ⋅ 1002 = 0,1 кг/т; (100 − 0,5)(100 − 1,0)

0,1 ⋅ 1002 Т гвоздики = = 0,1 кг/т; (100 − 0,5)(100 − 1,0)

Т раст.масла =

Т лавр. листа =

0,03 ⋅ 100 = 0,03 кг/т; 100 − 1

Т укс.кислоты =

2,29 ⋅ 100 = 2,41 кг/т; 100 − 5

49,4 ⋅ 1002 14,28 ⋅ 100 + + 19,14 ⋅ 0,37 = 73,9 кг/т. (100 − 4,8)(100 − 1,0) 100 − 1,0

Планируем выпуск консервов в течение всего года. При этом имеем: – смен в сутки – 2; – часов в смену – 6,8; – дней в неделю – 5. Составляем график работы линии (табл. 2.11). Таблица 2.11 Годовой график работы предприятия 2

3

4

5

6

дней

19

20

21

22

19

22

22

22

22

20

22

231

смен

38

40

42

44

38

44

44

44

44

40

44

462

48

Ремонт

1

Месяцы 7 8

Количество

9

10

11

12

Всего

Рассчитываем мощность линии. Сменная, часовая и годовая мощности вычисляются как Nс = 40 туб/смену, или 40 · 350 = 14 000 кг/смену; Nч = 14 000/6,8 = 2 058,8 кг/ч, Nг = 14 000 · 462 = 6 468 000 кг/год. Объем сменного задания определим так: Зс = 14 000 · 0,8 = 11 200 кг/смену. В табл. 2.12 заносим данные мощности планируемой выпускаемой продукции производства. Таблица 2.12 Годовая программа выпуска консервов

3

4

5

6

7

8

9

10

11

470,4

492,8

492,8

492,8

Ремонт

492,8

492,8

492,8

448,0

12

Всего за год 5 174,4

2

492,8

1

448

План выпуска, т

Месяцы

425,6

Наименование показателей

Аналогично рассчитываем максимальную потребность производства в сырье и материалах. Результаты сводим в табл. 2.13. Таблица 2.13 Максимальная потребность производства в сырье и материалах Наименование сырья и материалов Рыба Масло растительное Мука Соль Глутамат натрия Томат-паста 30%-ная Сахар Лук Перец черный Перец душистый Кориандр Гвоздика Лавровый лист Уксусная кислота 80%-ная

Норма расхода на ед. готовой продукции, кг 0,822

Расход сырья и материалов

Единица измерения

в час

в смену

в год

т

1,693

9,206

4 253,58

0,074 0,105 0,013 0,002 0,100 0,029 0,063 0,0002 0,0002 0,0001 0,0001 0,0003

т т т т т т т т т т т т

0,152 0,216 0,027 0,004 0,206 0,060 0,129 0,0004 0,0004 0,0002 0,0002 0,0006

0,828 1,176 0,146 0,022 1,12 0,325 0,705 0,005 0,005 0,002 0,002 0,003

382,90 543,31 67,27 10,35 517,44 150,06 325,98 1,035 1,035 0,5174 0,5174 1,552

0,024

т

0,049

0,269

124,19

49

Далее рассчитывается расход материалов. Рассчитываем потери, отходы и выход готового продукта для основного вида сырья, переработка которого связана со значительными изменениями массы на всех технологических операциях за 1 час (табл. 2.14). Таблица 2.14 Расчет потерь, отходов и выход готового продукта по технологическим операциям Технологические процессы Рыба мороженая, н/р Получение фарша Смешивание, расфасовка

Поступило на операцию, кг 1 693

Потери и отходы % кг 44,2 1,5

944,7

748,3 14,2

Выход, кг 944,7 930,5

Расчет заканчиваем определением выпуска продукции в физических банках и тоннах: 930,5 кг/ч : 451,4 кг/т = 2,06 т/ч. Если выход продукции (т) совпадает с рассчитанной ранее числовой мощностью линии, то делаем вывод о правильности проведенных расчетов. Таким образом, при организации поточного производства необходимо не только правильно рассчитать производительность оборудования, рабочих процессов ручного труда, определить заделы, подчинив все эти расчеты такту потока, но и обеспечить регулирование потока в процессе производства путем наблюдения за ним. Ритмичность работы на рабочих местах – одно из важнейших условий поточного производства. Нарушение ритмичности производства на отдельных рабочих местах приводит к разлаживанию потока и простоям. Большое значение имеет обслуживание производства: обеспечение его сырьем, полуфабрикатами, наладка оборудования и пр. В рыбной промышленности производственный поток преимущественно прерывный. Прерывность потока обусловлена наличием естественных процессов (размораживание, посол, подсушка рыбы и пр.) и отсутствием синхронизации основных процессов обработки рыбы. Вследствие указанных условий в производстве рыбных продуктов создаются трудности в организации производственного потока. Наличие скоропортящегося сырья, невозможность хранения на складе межоперационных заделов полуфабриката диктуют необходимость сокращения длительности производственного цикла через организацию поточного производства. На предприятиях обрабатывающей рыбной промышленности, где имеются длительные технологические процессы (заморозка, копчение рыбы и пр.) при организации поточного производства исходят из мощности основного технологического оборудования (коптильных, морозильных камер и т. д.) и производственного задания. В этом случае определяется оборотный задел полуфабриката, необходимый для бесперебойной загрузки обо50

рудования. Установленный задел принимается для расчета потока с момента поступления сырья до образования оборотного задела. Организацию непрерывного производства невозможно очень широко внедрять на предприятиях обрабатывающей рыбной промышленности, так как производство имеет свои специфические особенности. Непрерывный поток характеризуется тем, что продукция либо транспортируется, либо обрабатывается. Следовательно, длительные процессы, прерывающие поток (заморозка, стерилизация, копчение) должны производиться в аппаратах непрерывного действия. Экономическая эффективность поточного производства определяется теми преимуществами, которые оно имеет перед другими видами производства. Поточность производства при параллельном движении предметов труда содействует ускорению изготовления изделий и увеличению выпуска продукции, что приводит к снижению себестоимости продукции, поскольку постоянные затраты (цеховые, общезаводские) ложатся на большее количество продукции. Задания для самостоятельной работы Контрольные вопросы

1. Какие признаки характерны для поточной формы организации производственного процесса? 2. Назовите и охарактеризуйте принципы организации поточного производства. 3. Назовите и охарактеризуйте существующие разновидности поточных линий. 4. Почему производительность поточной линии должна определяться производительностью ведущей машины потока? 5. Какие показатели определяют при расчете поточной линии? 6. Обоснуйте необходимость проведения технологической синхронизации. 7. Охарактеризуйте сущность, понятие, содержание продуктового расчета. Задачи

1. Рыбоконсервный завод выпускает за смену 15 000 банок консервов, поточная линия с учетом перерывов (1 ч) работает 420 мин. Определите величину такта поточной линии. 2. Определите такт поточной линии, суточная программа которой равна 700 деталям (режим двусменный, продолжительность смены 480 мин). 3. Величина такта прямоточной линии равна 8 мин. На линии выполняются 4 операции. Продолжительность операции № 1 – 6 мин, № 2 – 5 мин, № 3 – 4 мин и № 4 – 8 мин. Каждая операция выполняется на одном станке. 51

4. В консервном цехе поточная линия по производству консервов с учетом перерывов имеет такт работы, равный 2 с. Затраты времени на фасовку обжаренной рыбы в банки по данному потоку составляют 4 ч на 1 000 банок. Определите число рабочих мест на фасовке обжаренной рыбы. 5. В механическом цехе судоремонтного завода величина такта поточной линии по обработке поршней равна 4 мин, суточная программа составляет 180 поршней. Определите суточную загрузку поточной линии при двухсменной работе (в ч) и процент возможного повышения ее производительности при двухсменной работе (16 ч). 6. Поточная линия по производству рыбных консервов в томатном соусе работает в одну смену (8 ч), сменное задание – 20 000 банок. В планируемом периоде предусматривается повысить сменное задание до 24 000 банок. Определите фактический и планируемый такты поточной линии. 7. Затраты рыбы-сырца на изготовление 1 банки консервов составляют 454,5 г. Такт поточной линии равен 3 с. Определите такт потока по разделке 100 кг рыбы. 8. Норма на разделку 100 кг рыбы в консервном производстве равна 1,5 ч. Такт потока по разделке рыбы составляет 600 с. Определите число рабочих, необходимых для разделки рыбы. 9. Норма времени на фасовку обжаренной рыбы в банки на поточной линии консервного завода составляет 4 ч на 1 000 банок, такт поточной линии – 2 с. Определите число рабочих, необходимых для фасовки обжаренной рыбы в банки на потоке. 10. Определите рабочий такт стерилизации консервов, если длительность цикла стерилизации – 110 мин, вместимость одного автоклава – 943 банки. 11. Рабочий такт стерилизации на 1 банку в одном автоклаве – 9 с, такт поточной линии – 3 с. Определите необходимое число действующих автоклавов. 12. Суточная производственная программа для поточной линии – 450 шт. изделий, работа осуществляется в две смены (16 ч), регламентированные перерывы – 30 мин в смену. Определите такт поточной линии. 13. На поточной линии выполняются 8 операций, причем каждая осуществляется на отдельном рабочем месте. Деталь обрабатывается партиями по 30 шт., а транспортируется по 5 шт. На трех рабочих местах возможны непредвиденные остановки из-за неполадок оборудования. Время устранения неполадок составляет: t1 = 10 мин, t2 = 15 мин, t3 = 5 мин. Такт линии равен 2,5 мин. Определите технологический, транспортный и страховой заделы поточной линии. 14. Рассчитайте такт поточной линии при производстве консервов «Сайра бланшированная в масле» и такт рабочего места на ручной укладке рыбы в банки, если сменная выработка консервов составляет 20 тыс. банок, норма времени на укладку одной банки – 19 с, на укладке работают 26 человек, продолжительность смены – 11 ч, в том числе регламентированные перерывы – 30 мин. 52

15. Затраты сырья на 1 туб консервов «Уха камчатская» составляют 0,321 т. Расчет ведется на одну линию. Сменная норма выработки – 18 туб, продолжительность смены – 11 ч, регламентированные перерывы – 30 мин. С учетом данных табл. 2.15 определите: такт поточной линии; необходимое количество рыбообработчиков по операциям и по рабочим местам; коэффициент загрузки рабочих мест; такт операций, главную операцию; длительность технологического цикла производства 1 туб консервов. Таблица 2.15 Исходные данные к задаче 2.15 № операции 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Операции Размораживание Разделка, сортировка, чистка Обработка плавников Механизированная мойка Порционирование Обслуживание транспортера подачи рыбы Укладка рыбы Сортировка банок Заливка, закатка Засыпка специй Приготовление бульона Обслуживание тельфера Стерилизация Приемка, контроль

Норма времени на 1 туб, ч 0,435 6,591 1,842 0,14 0,326 0,435 35 0,435 0,435 0,435 0,87 0,435 0,435 1,305

16. Составьте продуктовый расчет производства консервов «Горбуша натуральная» на рыбокомбинате при следующих условиях: сменное задание – 40 туб, норма закладки полуфабриката на 1 000 усл. банок – 353 кг, на весь выпуск – 14 120 кг. Продуктовый расчет составляют в обратной последовательности технологического процесса. Основой расчета являются нормы закладки сырья в банку, расходов и потерь на каждой операции. Данные приведены в табл. 2.16. Таблица 2.16 Исходные данные к задаче 2.16

Наименование операции Прием Мойка и сортировка Разделка

Отходы и потери к массе сырья, %

Движение сырья и полуфабриката на 1 туб, кг в смену, кг ПоступлеОтходы Поступле- Отходы ние и потери ние и потери

–1,0 –37,0

53

Порционирование Набивка

–1,0 –2,0

17. Сменное производственное задание по производству консервов «Скумбрия бланшированная в масле» составляет 45 туб. Перечень необходимого оборудования приведен в табл. 2.17. Таблица 2.17 Исходные данные к задаче 2.17 Оборудование

– ИРА – 110 – ИНА – 115 ИБ2 – 2 – ИВА – 1 Б4 – И32 – М Б4 – К3В – 19 ИМЖ АВ – 2

Производительность оборудования 1 000 кг/ч 2 000 кг/ч 2 000 кг/ч 3 600 кг/ч 180 бан/мин 100 бан/мин 100 бан/мин 60 бан/мин 200 бан/мин 150 бан/мин 850 бан/мин

– КЭ – 1

120 бан/мин 120 бан/мин

Б4 – БУФ – 2

100 бан/мин

Тип, марка

Дефростер Рыборазделочная машина Порционирующая машина Набивочная машина Бланширователь Дозатор соли Массоконтрольный автомат Маслонаполнитель Вакуум-закаточная машина Банкомоечная машина Автоклавы Машина для выгрузки банок из автоклавных корзин Этикеровочная машина Машина для укладки банок в ящики

Рассчитайте производственное задание по рабочим местам за смену, если расход рыбы-сырца на 1 000 учетных банок № 8 составляет 467 кг. Определите: ведущее оборудование; количество рабочих мест на каждой технологической операции; проектируемый выпуск продукции на линии за год; производственную мощность технологической линии исходя из полной загрузки ведущего оборудования. Исходные данные для расчета приведены в табл. 2.18. Таблица 2.18 Исходные данные к задаче 2.17

Операция 1 Мойка, размораживание Потери Разделка, зачистка

Расход рыбы % массы, покг на 1 туб (Nс) ступившей на операцию 2 3 467 – 2 –

54

Сменное задание рабочим местам (N = Nс · Vсм) 4

Потери, отходы Порционирование

34,1 2,5 Окончание табл. 2.18

1 Потери Набивка Потери Выход расфасованного полуфабриката

2

3 – – 2,5 –

4

18. На линии по производству консервов в томатном соусе выпускают за смену, продолжительность которой 11 ч, 25 туб консервов. Регламентированные перерывы составляют 30 мин в смену. С учетом данных табл. 2.19 определите количество рабочих по операциям поточной линии. Таблица 2.19 Исходные данные к задаче 2.18 № операции 1 2 3 4 5

Операция

1,0 1,0

Расход рыбы на изготовление 1 туб, кг 408 256

0,2 0,8

255 260

1,5

211

Норма времени на обработку 1 ц рыбы, нормо-час

Разделка Порционирование Мойка, посол, панировка Обжарка Закатка, стерилизация

19. Сменная производительность консервной линии составляет 20 туб. Найдите такт поточной линии, количество рабочих мест на участке разделки рыбы, если норма времени на разделку 1 ц рыбы – 1,4 ч, затраты сырья на одну банку консервов – 450 г, продолжительность смены – 11 ч, регламентированные перерывы – 40 мин. Определите коэффициент загрузки рабочих мест на участке разделки рыбы. 20. В консервном производстве поточная линия имеет такт работы, равный 2,6 с (с учетом перерывов). Затраты времени на порционирование рыбы по данному потоку составляют 0,424 ч на 1 000 банок. Определите число рабочих мест и коэффициент их загрузки на этой операции. 2.2. Организация основного производственного процесса на промысловых судах

Главной задачей организации основного производства на флоте рыбной 55

промышленности является достижение эффективного использования промысловых судов. Современные добывающие суда представляют собой сложное и специфическое производство, что обусловлено особенностями предметов труда – животных и растительных ресурсов Мирового океана. Добыча их ведется, как правило, в условиях большой удаленности от портов базирования, требует оснащения судов самыми современными приборами, орудиями и техникой лова, оборудованием для переработки рыбы и морепродуктов. Характер работы судна на лову, невозможность прервать производственный процесс требуют четкой регламентации и одновременно большой слаженности в работе членов экипажа. Суда основного производства можно разделить на две большие группы: добывающие и обрабатывающие. Добывающие суда, предназначенные для добычи водных биоресурсов, в свою очередь делятся на две группы: 1) имеющие технологическое оборудование, позволяющее перерабатывать собственный вылов в готовую продукцию; 2) обеспечивающие только первичную обработку вылова и сдающие его для последующей переработки на обрабатывающие суда или береговые предприятия. Обрабатывающие суда предназначены для приемки, обработки и хранения водных биоресурсов. Производственный процесс на судах обеспечивается основным, вспомогательным и обслуживающим производствами. Основное производство на промысловых судах включает в себя такие процессы, как поиск, добыча, обработка сырья, доставка полуфабриката и готовой продукции в порт и приемка-передача продукции в море. В службу добычи, возглавляемую помощником капитана по добыче (или старшим мастером по добыче), входят специалисты по добыче и промысловая команда. В службу обработки входят технологи, инженеры и мастера по обработке, мастера по консервам, жиру, муке, работники лабораторий и команда обработки. Возглавляет службу помощник капитана по производству, а на судах, где эта должность не предусмотрена, – старший специалист по обработке. К вспомогательному производству на судне относятся судомеханическая и радиотехническая службы. В судомеханическую службу входят судовые механики, электромеханики, механики рефрижераторных установок, механики по автоматике, механики-наладчики по технологическому оборудованию, механики по ремонту оборудования, механики по судовым системам, машинная команда (мотористы, машинисты и другие лица судомеханической службы, не относящиеся к командному составу). Возглавляет судомеханическую службу главный (старший) механик. Радиотехническую службу составляют радиоспециалисты всех категорий. Во главе службы стоит начальник радиотехнической службы (начальник судовой радиостанции). Обслуживающее производство на судах представлено общесудовой 56

службой: палубной командой и командой бытового обслуживания. В палубную команду входят старший боцман, судовой плотник, матросы 1 и 2 классов палубной команды, пожарные матросы, матросы-водолазы. В команду бытового обслуживания входят повара и камбузный персонал. В практике морского и океанического рыболовства различают две основные формы организации промысла судами рыбной промышленности: автономную и экспедиционную. При автономной форме организации промысла добывающие суда сдают вылов, полуфабрикаты или готовую продукцию непосредственно на береговые предприятия, получая на берегу все виды снабжения. Данная форма применяется на небольших расстояниях, так как предполагает нахождение судна на промысле до полного заполнения своего трюма и возвращение в порт. Это обусловлено ограниченностью во времени сохранения скоропортящегося сырья. В последнее время прибрежная форма рыболовства получает все большее распространение. При экспедиционной форме организации промысла добывающие суда сдают свою продукцию в море на обрабатывающие или транспортные суда для последующей ее транспортировки в порт, а все виды снабжения получают в море со специальных судов, обслуживающих экспедицию. Экспедиционная форма предусматривает проведение сложного производственно-технологического комплекса работ в океане. Для этого используются суда различных типов: добывающие (добыча водных биоресурсов); добывающие и обрабатывающие (производство рыбопродукции); приемнотранспортные суда (передача рыбопродукции и ее транспортирование в порт назначения, а также передача грузов материально-технического снабжения на добывающие и обрабатывающие суда). Для характеристики уровня организации производства большое значение имеет структура производственного цикла, или соотношение затрат рабочего времени и перерывов в процессе производства. Поэтому одним из главных факторов совершенствования производства является сокращение длительности производственного цикла, что достигается путем повышения уровня техники и технологии, улучшением уровня организации производства. Чтобы оценить уровень организации производства на судне, необходимо уметь определять следующие показатели. Полный производственный цикл работы судна характеризуется промысловым рейсом (рейсооборотом), включающим грузовые, вспомогательные и обслуживающие операции при стоянке в порту, переходы судна на промысел и обратно, промысел, выпуск продукции и ее доставку в пункт назначения. Рейсооборот судна tр состоит из времени нахождения судна в море tм и в порту tп: tр = tм + tп.

(2.36)

Время пребывания судов в море складывается из времени, затрачивае57

мого на переходы tхд, и времени нахождения на промысле tпр: tм = tхд + tпр. Время на переходы определяют по формуле t хд =

Кр Vсэ

,

(2.37) (2.38)

где Кр – кратчайшее расстояние от порта базирования до районов промысла; Vсэ – среднесуточная эксплуатационная скорость судов, уз. Плановое время стоянки судна в порту складывается из времени грузовых tгр, вспомогательных tвсп и обслуживающих операций tобс при стоянке в порту: tп = tгр + tвсп + tобс.

(2.39)

Под грузовыми операциями понимаются погрузка и выгрузка рыбопродукции и грузов материально-технического назначения. Затраты времени на грузовые операции определяют исходя из установленных норм для данного груза, судна, порта. Вспомогательными операциями являются швартовка и перешвартовка судна к причалу, оформление прихода судна и грузовых документов, маневренные работы и др. Затраты времени на осуществление вспомогательных операций определяют по нормам в зависимости от водоизмещения судна. К обслуживающим операциям относят дегазацию, химическую и механическую дезинфекцию. Время на осуществление этих операций определяют так же, как и время на вспомогательные операции. Фактическое время стоянки в порту может отличаться от планового на время простоев судна, которые возникают либо по объективной причине (метеоусловия), либо по вине судовладельца, порта, судоремонтного предприятия и т. д. Время нахождения судов на промысле зависит от рейсового задания, формы организации промысла, типовых рейсовых режимов работы судов. Например, при работе в экспедиции время нахождения добывающего судна на промысле tпр складывается из времени на лову tл, времени переходов к базе для сдачи сырца или полуфабрикатов tп.п, затрат времени на производство грузовых операций в море tг.м. Промысловое время tпр для добывающего судна можно назвать промысловым циклом: tпр = tл + tп.п + tг.м.

(2.40)

В целом все время нахождения добывающего судна на промысле складывается из нескольких промысловых циклов, причем длительность последнего цикла будет меньше остальных на величину времени, затрачиваемого на переходы к базам и стоянки у баз, так как последний груз добывающее судно не сдает на базу, а доставляет в порт. Время на лову зависит от грузоподъемности судна М, нормы вылова на 58

сутки лова Нв, коэффициента перевода рыбы из сырца в полуфабрикат kп и коэффициента, учитывающего массу полуфабриката в таре kт: М tл = (2.41) . Н в ⋅ kп ⋅ k т Время переходов к базе зависит от расстояния до базы Р (в милях), эксплуатационной скорости промыслового судна Vэ (в уз.): tп.п

2Р . 24Vэ

(2.42)

Затраты времени на производство грузовых работ в море определяются количеством груза Q (в т), суточной нормой Н (в т/ч) и временем несовмещенных вспомогательных операций tв.о: tг.м =

Q + tв.о . H

(2.43)

Время на лову также можно определить как сумму промысловых циклов работы судна tц с орудием лова. Под продолжительностью промыслового цикла с орудиями лова следует понимать время, затрачиваемое добывающим судном на выполнение одной промысловой операции с орудиями лова. В укрупненном виде промысловый цикл с орудием лова складывается из времени подготовки орудия лова, его спуска, облова промысловых объектов, подъема орудия лова, выливки из него улова и подготовки к следующему промысловому циклу. Таким образом, по структуре элементов промысловые циклы одинаковы при любых орудиях лова, но их длительность зависит от вида орудия лова, типа судна, условий промысла. При траловом лове продолжительность промыслового цикла tц.т складывается из времени поиска скоплений tп.с, длительности спуска трала и выметки ваеров tсп, времени траления tт, продолжительности выборки ваеров и подъема трала tв, времени, необходимого для выливки и уборки рыбы, починки трала, перехода с трала на трал, времени подготовки к следующему тралению tсл: tц.т = tп.с + tсп + tт + tв + tсл.

(2.44)

Затраты времени на поиск скоплений рыбы зависят от площади обследуемой акватории S, скорости хода судна при поиске Vп, ширины полосы обследования приборами В, эмпирического коэффициента kэ, учитывающего плотность распределения косяков рыбы: tп.с =

S ⋅ kэ . V ⋅B

Продолжительность спуска трала tсп (ч) находится по формуле 59

(2.45)

а ⋅ Дв (2.46) , Vсп где а – коэффициент, учитывающий потери времени на спуск трала, включение траловых досок и т. д.; Дв – длина вытравливаемых ваеров трала, м; Vсп – средняя скорость хода судна при спуске трала, м/ч. Продолжительность траления определяется главным образом концентрацией косяка, распределением и биологическими особенностями облавливаемых рыб, а также скоростью траления. Время выборки ваеров tв (ч) зависит от их длины, скорости выборки их траловой лебедкой Vл (м/ч) и коэффициента А, учитывающего потери времени на прием досок, подъем трала на палубу: tсп =

tв =

А ⋅ Дв . Vл

(2.47)

Время, расходуемое на подъем трала, выливку из него рыбы, уборку ее с промысловой палубы и подготовку трапа к следующему тралению, является применительно к промысловому времени простоем судна. И его величина условно пропорциональна вылову рыбы за траление. Зная среднюю продолжительность промыслового цикла tц, можно определить число операций траления n за промысловые сутки при круглосуточной работе: n=

24 . tп

(2.48)

Среднесуточный вылов промыслового судна рассчитаем по формуле Вс = Вn,

(2.49)

где В – средний вылов рыбы-сырца за траление. Промысловый цикл на дрифтерном и ярусном промыслах tд.я состоит практически из тех же элементов, что и при траловом лове. Все элементы цикла определяют так же, как и при траловом промысле. Продолжительность промыслового цикла сейнера tц.к при работе с кошельковым неводом можно выразить формулой tц.к = tп.с + tсп + tк + tв + tвл + tсл,

(2.50)

где tк – время кошелькования невода; tвл – время выливки рыбы из сливной части невода. Поисковое время определяют по той же формуле, что и для тралового и дрифтерного лова. Суда, работающие с кошельковым неводом, затрачивают 85–90% промыслового времени на поиск, поэтому для повышения эффективности работы этих судов целесообразно включение в экспедицию специального поискового судна. 60

Продолжительность замета кошелькового невода tз (ч) зависит от его длины Д (м) и скорости хода сейнера на замете Vз (м. мили): Д tз = . (2.51) Vз При этом скорость хода судна на замете невода снижается из-за циркуляции воды. Коэффициент, учитывающий снижение скорости судна на замете, принимают равным 0,8–0,9. Эффективность производственного процесса на добывающих судах характеризуется следующими показателями: вылов на одно среднесписочное судно, на 1 судо-сутки промысла, на 1 траление, на 1 час траления (для судов-траулеров), на 1 замет (для судов кошелькового лова); время на 1 цикл работы орудий лова (время на 1 траление, 1 замет); выпуск продукции за 1 сутки промысла, за 1 сутки лова. Эффективность лова определяется величиной вылова на 1 час траления и характеризуется коэффициентом непрерывности лова. Этот показатель зависит от продолжительности траления в сутки, запасов водных биоресурсов, времени на лову. Чем больше этот коэффициент, тем выше объем вылова. Коэффициент непрерывности лова определяют по формуле kн.л =

t трал Тц

,

(2.53)

где tтрал – время непосредственного траления; Тц – длительность производственного цикла при работе с орудиями лова. Таким образом, на добывающе-обрабатывающих судах объем выпуска продукции зависит от суточного вылова рыбы. Кроме этого, оказывают влияние производительность технологического оборудования и трудоемкость производства продукции. В качестве примера рассмотрим производственный процесс выработки мороженой рыбы на плавбазе. Пример. Порода рыбы – сельдь. Технологический процесс приведен в табл. 2.15. Затраты сырья на 1 т готовой продукции составляют 1,01. Расчет ведется на одну линию. Нормы выполняются на 100%. Производительность морозильной камеры за смену (8 часов) – 15 тонн, длительность заморозки – 4 часа. При этом выполняются операции по установленным нормам времени. Таблица 2.15 Технологический процесс обработки сельди № операции

Операции

1

2

61

Норма времени на 1 т готовой продукции, мин 3

1 2

Прием сельди от СРТ Подача сельди на рыбофабрику и ее мойка

1 3

2 Сортировка, укладка в противни и подача на транспортер для доставки в камеру Укладка противней в тележки и отправление их в камеру заморозки Заморозка (естественный процесс) Открывание камеры заморозки, выкатывание тележки, вынимание противней и отправка их по транспортеру на оттаивание Открывание противней, выбивка блока, подача на глазуровку. Отправка пустого противня по транспортеру на участок расфасовки Упаковка в тару, подача на рольганг для транспортировки к элеватору Загрузка в элеватор для отправки в трюм Складирование в трюме

4 5 6 7 8 9 10

40 40 Окончание табл. 2.15 3 160 30 240 30 32 96 20 40

Определите такт поточной линии, расчетное и принятое количество рабочих мест, рыбообработчиков. Определите коэффициент загрузки рабочих мест по операциям и по всему технологическому циклу в целом. Определите длительность технологического цикла 1 т заморозки рыбы. Алгоритм решения 1. Такт поточной линии определяем по формуле (1.10): r=

8 ⋅ 60 = 32 мин. 15

2. Потребная численность рыбообработчиков по операциям вычисляется по формуле Р=

Н вр r

(2.53)

,

где Нвр – норма времени на операцию. Тогда Р1 = Р2 = Р10 = Р3 =

40 = 1,25 ≈ 2, 32

160 = 5, 32

Р4 = Р6 =

30 = 0,93 ≈ 1, 32

kзагр.1 = kзагр. 2 = kзагр.10 =

1,25 100 = 62 %; 2

5 kзагр. 3 = 100 = 100 %; 5 kзагр. 4 = kзагр. 6 =

62

0,93 100 = 93 %; 1

Р7 =

32 = 1, 32

1 kзагр. 7 = 100 = 100 %; 1

Р8 =

96 = 3, 32

3 kзагр. 8 = 100 = 100 %; 3

0 = 0,62 ≈ 1, 32

kзагр. 9 =

0,62 100 = 62 %. 1 Итого: суммарное расчетное количество рыбообработчиков – 15,23 человека, принятое – 18 человек. Общий коэффициент загрузки рабочих мест составит:

Р9 =

kзагр. общ =

15,23 100 = 84,6 % 18

3. Такт рабочего места по операциям рассчитывается по формуле (2.1): rм1 = rм2 = rм10 =

rм3 =

40 = 20 мин, 2

32 = 32 мин; 1 96 rм8 = = 32 мин; 3 rм7 =

160 = 32 мин, 5

30 20 = 30 мин, rм9 = = 20 мин. 1 1 Наибольший такт операций – такт главной операции. В нашем примере такт главной операции равен такту потока. Длительность технологического цикла определяем по формуле (1.1): rм4 = rм6 =

Тц = 1,01(20 + 20 + 32 + 30 +30 + 32 +32 + 20 + 20) + 240 = 478,36 мин. Таким образом, актуальной задачей при организации процесса обработки водных биоресурсов на судах является глубокая переработка добытого сырья, рациональное размещение технологического оборудования и предметов труда, расстановка рабочих по рабочим местам. Задания для самостоятельной работы Контрольные вопросы

1. Назовите и охарактеризуйте задачи, формы организации основного производства на промысловых судах. 2. Раскройте сущность, понятие, содержание производственного процесса на судах промыслового флота. 3. Охарактеризуйте структуру производственного цикла работы судов промыслового флота. 4. Как определяется продолжительность промыслового цикла с орудиями лова и изменяются ли его элементы в случае применения различных 63

орудий лова? 5. Как определяется эффективность производственного процесса на добывающих судах и каковы пути ее повышения? Задачи 1. На предприятии вырабатывают соленую сельдь в бочках из сельди полуфабриката. Расход сырца на 1 т готовой продукции составляет 1,12. При этом выполняются операции по установленным нормам времени, которые представлены в табл. 2.16. Таблица 2.16 Исходные данные к задаче 2.1 № операции 1 2 3 4 5 6 7 8

Норма времени на 1 т готовой продукции, мин

Операции Подача бочек с полуфабрикатом на грузовой транспортер Откупорка бочек и выливка в моечную машину сельди, мойка и закупорка пустых бочек Сортировка сельди Подготовка бочкотары Укладка сельди в бочки, взвешивание Укупорка Подача готовой продукции на транспортер Складирование продукции

48,0 68,0 51,3 12,0 34,0 34,0 15,0 50,0

Расчет ведется на одну линию посола, задание – выработать за смену 25 т готовой продукции. Требуется определить такт потока, рассчитать необходимое количество рыбообработчиков на операциях, определить коэффициент загрузки рабочих мест по операциям, установить такт операций и выявить главную, сопоставить такт главной операции с тактом потока и сделать вывод о возможности увеличения задания на смену. 2. Определите режим работы за рейсооборот для СТР, если район промысла – Берингово море, порт приписки – Владивосток. Расстояние от порта до места промысла 2 120 миль, скорость хода 186 миль/сут. Норматив стояночного времени в порту – 8 сут, всего рейсооборот занимает 115 сут. 3. Определите время нахождения на промысле транспортного рефрижератора и время на переходы к месту промысла и обратно, если район промысла – юго-западная часть Тихого океана, расстояние от Владивостока до района промысла – 6 290 миль. Транспортный рефрижератор обслуживает суда типа БМРТ. Норма приема рыбопродукции за сутки нахождения на промысле – 275 т (нетто). Норматив загрузки рыбопродукцией ТР – 3 500 т, среднегодовая эксплуатационная скорость – 336 миль/сут. 4. СТР осуществляет промысел рыбы на расстоянии 370 миль от порта. Скорость судна составляет 7,75 миль/ч, максимальная возможность хранения свежей рыбы со льдом – 12 сут. Запасы продовольствия, воды, 64

топлива в трюмах позволяют находиться на промысле 30 сут. Определите промысловое время, время переходов судна и общую продолжительность рейса без стоянок в порту. 5. Расстояние от района промысла до порта приписки судна – 6 340 миль, средняя эксплуатационная скорость транспортного рефрижератора – 330 миль/сут, затраты времени в порту – 9 сут, среднесуточная норма приема мороженой рыбопродукции – 2 500 ц. Судно доставило в порт 3 750 т продукции. Определите рейсооборот транспортного рефрижератора. 6. Определите показатели добывающего судна, если установить следующие исходные данные: Расстояние от порта приписки до района промысла, миль 1470 Средняя эксплуатационная скорость судна, миль/ч 13,4 Масса грузов, т: – подлежащих выгрузке с судна 90 – подлежащих погрузке на судно 22 Время несовмещенных вспомогательных операций, сут 0,5 Рейсовое задание по вылову рыбы, т 520 Плановая норма вылова за сутки промысла, ц 55 7. Использование календарного времени БМРТ характеризуется следующими показателями, %: Ремонтное 24,0 В море 68,2 В том числе переходы на промысел 14,7 Промысловое 53,5 В порту 5,3 Простои по метеорологическим причинам и др. 2,5 Среднесуточная норма вылова, ц 350 Определите годовой вылов рыбы и рейсооборот судна. 8. Определите показатели, характеризующие эффективность производственного процесса на судах типа РТМ, по следующим данным: Календарное время, судо-сут 7 300 Среднесписочное число судов, ед. 20 Время нахождения на промысле, судо-сут 3 860 Время лова, судо-сут 3 520 Количество тралений, тыс. 24 Число часов тралений, тыс. 64 Объем вылова, тыс. ц 384 Объем выпуска продукции, тыс. ц 310 9. Определите показатели, характеризующие использование судов во времени: коэффициент эксплуатационного времени; коэффициент внеэксплуатационного времени; коэффициент морского времени; коэффициент стояночного времени; коэффициент времени нахождения на промысле; коэффициент ходового времени; коэффициент времени на лову. При этом учитывайте следующие исходные данные, судо-сут: 65

Общее календарное время 18 250 Время вне эксплуатации 6 285 Эксплуатационное время 11 965 Стоянки в порту 1 710 Время нахождения в море 10 260 Переходы из порта на промысел и обратно 630 Время на промысел 9 630 Время на лову 8 785 Время стоянки у приемных баз 220 Время простоя по метеопричинам 425 Время простоя в ожидании приемных судов 200 Прочее время, не использованное на лов 350 10. Определите показатели эффективности производственного процесса на судах, работающих с тралом, с учетом следующих данных: Календарное время, судо-сут 36 500 Среднесписочное число судов, ед. 100 Время нахождения на промысле, судо-сут 19 300 Время лова, судо-сут 17 565 Количество тралений, тыс. 120 Число часов тралений, тыс. 335 Объем вылова, тыс. ц 1 920 Объем выпуска продукции, тыс. ц 1 530 11. Определите показатели, характеризующие использование судов во времени с учетом приведенных исходных данных (в судо-сут): коэффициент эксплуатационного времени; коэффициент внеэксплуатационного времени; коэффициент морского времени; коэффициент стояночного времени; коэффициент времени нахождения на промысле; коэффициент ходового времени; коэффициент времени на лову. При этом учитывайте следующие исходные данные, судо-сут: Общее календарное время 36 500 Время вне эксплуатации 12 550 Эксплуатационное время 23 950 Стоянки в порту 3 450 Время нахождения в море 20 500 Переходы из порта на промысел и обратно 1 200 Время на промысел 19 300 Время на лову 17 565 Время стоянки у приемных баз 450 Время простоя по метеопричинам 850 Время простоя в ожидании приемных судов 85 Прочее время, не использованное на лов 350

66

Глава 3 ОРГАНИЗАЦИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО И ОБСЛУЖИВАЮЩЕГО ПРОИЗВОДСТВА

Успех производственной деятельности предприятия в значительной мере зависит от правильно поставленного обслуживания основного производства. Нормальный ход и бесперебойность производственного процесса обеспечиваются своевременной доставкой сырья, вспомогательных материалов, тары, подачей электроэнергии, пара, воды, ремонтом зданий, сооружений. Все это осуществляется путем организации работы вспомогательного и обслуживающего производства. К этим службам относятся следующие хозяйства: – ремонтное; – энергетическое; – тарное; – транспортное; – складское. 3.1. Организация ремонтного хозяйства

Роль ремонтного хозяйства в производственном процессе сильно изменилась в связи с научно-техническим прогрессом. Повысились требования к обслуживанию вследствие совершенствования состава основных производственных фондов: внедрения комплексных механизированных и автоматизированных систем, гибких производственных систем, непрерывности производственных процессов, усложнения продукции. Технический прогресс последних лет в наибольшей мере захватил процессы основного производства – обработку сырья и материалов – и в значительно меньшей мере распространился на обслуживающие процессы. Очевидно, что значение ремонтного хозяйства предприятия определяется тем, что его организация оказывает существенное влияние на эффективность основного производства. При этом увеличение объема выпуска продукции с действующего оборудования, бесперебойная и интенсивная работа оборудования, максимальный выход качественной продукции – все это в значительной мере зависит от деятельности ремонтных служб предприятия. Ежегодно 10–12% технологического оборудования подвергается капитальному ремонту, 20–25% – среднему ремонту, 90–100% – малому ремонту. Поэтому для поддержания в технически исправном состоянии основных фондов на любом предприятии, в том числе и предприятиях рыбной промышленности, организуется ремонтное хозяйство. Основными задачами ремонтного хозяйства являются: – поддержание оборудования в работоспособном состоянии; 67

– сокращение времени простоя оборудования в ремонте; – повышение надежности и долговечности оборудования путем модернизации действующего оборудования. – снижение трудоемкости и стоимости ремонтных работ при повышении их качества; – паспортизация, аттестация и модернизация оборудования; – совершенствование организации труда работающих, занятых в ремонтном хозяйстве. На предприятии ремонтное хозяйство может иметь в своем составе конструкторско-технологические группы, планово-производственный отдел, ремонтно-механические цехи и службы, склады, кладовые для хранения запасных частей, деталей, инструмента, смазочных и обтирочных материалов. Важным элементом технической эксплуатации является ремонт судов, который производится в течение всего установленного срока службы по системе планово-предупредительного ремонта (ППР). ППР – комплекс организационных и технических мероприятий, которые обеспечивают надежность оборудования в амортизационный период. Система ППР включает в себя: 1) профилактический уход за оборудованием (правильная эксплуатация оборудования, содержание в чистоте, своевременная смазка); 2) обслуживание оборудования в период эксплуатации (наблюдение за работой оборудования, его своевременная наладка и регулировка); 3) периодический осмотр (осуществляется ремонтниками в заранее установленные сроки, при этом проверяется точность работы оборудования, выявляются неполадки, замена масла, уточняются сроки ремонта); 4) ремонт оборудования: текущий (т. е. малый), средний, капитальный, аварийный. Малый (текущий) ремонт оборудования производится на рабочем месте. Он предполагает исправление мелких неполадок, замену отдельных деталей, наладку, регулирование механизмов для обеспечения нормальной работы оборудования до очередного планового ремонта. Проводится по заранее составленному плану-графику дежурными слесарями. Как правило, малый ремонт проводится без простоя оборудования, в нерабочее время. В течение года текущему ремонту подвергается 90–100% технологического оборудования. Затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании. Средний ремонт более продолжителен по времени и больше по объему. Он предполагает замену и восстановление изношенных деталей и осуществляется с остановкой оборудования. Этот вид ремонта проводится по специальной ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее одного года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с перио68

дичностью более одного года – за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20–25% установленного оборудования. Капитальный ремонт проводится через продолжительные периоды времени с полной остановкой оборудования. Он предполагает полную остановку оборудования, его демонтаж, устранение всех неполадок, всех неисправных узлов, изношенных деталей с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. Во время капитального ремонта проводятся доковые работы. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет проводимых им амортизационных отчислений. При капитальном ремонте восстанавливается предусмотренная ГОСТами или ТУ точность, мощность и производительность оборудования на срок до следующего очередного планового среднего или капитального ремонта. В течение года капитальному ремонту подвергается 10–12% установленного оборудования. Докование – это комплекс работ по ремонту подводной части судна и винторулевой группы. В практике встречается аварийный ремонт, связанный с устранением повреждений, вызванных авариями вследствие стихийных бедствий или нарушения правил эксплуатации. Основой системы ППР является ее профилактический характер. Финансирование ремонтов идет за счет себестоимости продукции, и при составлении плана-графика учитывают проведение следующих видов ремонтных работ: профилактический осмотр; малый ремонт; средний ремонт; капитальный ремонт. Особенности организации ремонта судов Под ремонтом судна понимается проведение комплекса работ для поддержания и восстановления его работоспособности, утраченной в процессе эксплуатации. Ремонт судов рыбопромышленных предприятий осуществляется в основном на специализированных судоремонтных заводах, что определяет некоторые особенности его организации. Подготовка судна к ремонту состоит в определении дефектов, уточнении или корректировке ремонтных ведомостей, так как они являются первичным и основным документом на ремонт судна. Ремонтная ведомость позволяет определить характер, объем и стоимость ремонта. Для судов серийной постройки разработаны типовые ремонтные ведомости, для несерийных судов – индивидуальные ремонтные ведомости. Индивидуальные ремонтные ведомости составляются судовой администрацией в период эксплуатации на основе следующих материалов: – записей в формулярах и журналах технического состояния судов; – актов освидетельствования судна инспекцией Регистра и предписаний других органов надзора; – данных осмотров и наблюдений в процессе эксплуатации. 69

Ведомости по всем видам ремонта составляются отдельно по корпусной, механической, электрической и радионавигационным частям, а также доковым работам, после чего передаются в механико-судовую службу судовладельца. Инженер-механик вносит в нее необходимые исправления, оформляет в соответствии с требованиями и передает уже утвержденную на судоремонтное предприятие. На судоремонтном предприятии ведомости калькулируют, что позволяет установить основные расходы на данный вид ремонта (стоимость материалов, полуфабрикатов и основную зарплату производственным рабочим). Кроме этих расходов различают также накладные расходы. В судоремонте к ним относят: цеховые (зарплата цеховому персоналу и дополнительная зарплата производственным рабочим, содержание зданий и сооружений, содержание транспорта, охрана труда и др.); общезаводские (зарплата административно-управленческому аппарату, амортизация зданий и инвентаря, содержание причалов, складов и т. п.), внепроизводственные (отчисления на премирование за работы по созданию и внедрению новой техники и отчисления на работы по стандартизации в области судостроения, судоремонта и машиностроения). Снижение затрат на проведение ремонтных работ и сокращение сроков ремонта являются актуальными задачами для судовладельцев и судоремонтных предприятий. Продолжительность ремонта судов значительно снижается при переходе с системы ППР на систему непрерывного технического обслуживания (СНТО). Последняя предусматривает значительное по сравнению с системой ППР расширение объемов осмотровых и ремонтных работ, производимых силами судовладельца без выхода судов из эксплуатации. Это позволяет снизить продолжительность нахождения судна вне эксплуатации (например, для БМРТ) с 65–70 до 45 суток в расчете на календарный год и уменьшить объем заводских ремонтов, финансируемых за счет амортизационных отчислений. Система непрерывного технического обслуживания и ремонта (СНТОР) устанавливает количество и продолжительность рейсооборотов за эксплуатационно-ремонтный цикл и за весь срок службы судна, продолжительность стоянок судна в порту, объемы ремонтных работ, выполняемых при заводских ремонтах, при межрейсовом техническом обслуживании (МРТО), а также непосредственно в море силами судовых экипажей. По СНТОР судно эксплуатируется в течение двух-четырехлетнего эксплуатационно-ремонтного цикла непрерывно, с короткими, без вывода из эксплуатации судна, стоянками на период МРТО. Долговременный режим системы непрерывного технического обслуживания может разрабатываться только на серийные суда и на различное время действия, вплоть до полного амортизационного срока службы судна. Для долговременного режима работы разрабатывается следующая документация: 70

– график долговременного режима СНТО; – номенклатура работ по техническому обслуживанию судна на базе технического обслуживания судовладельца; – номенклатура работ для заводских ремонтов; – ведомость заменяемого оборудования; – ведомость запасных частей; – ведомость материалов; – расчет экономического эффекта; – пояснительная записка. Техническое обслуживание судовладельца делится на следующие типы: 1) техническое обслуживание, выполняемое в течение первого года после заводского ремонта; 2) техническое обслуживание, при котором наряду с выполнением определенных ремонтно-профилактических работ производится ежегодное освидетельствование судна; 3) техническое обслуживание, выполняемое в течение второго года эксплуатации судна; 4) техническое обслуживание, при котором производится текущий ремонт судна в доке через два года его эксплуатации после заводского ремонта и очередное ежегодное освидетельствование. Эффективность применения ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования в зависимости от условий эксплуатации. Важнейшими нормативами системы ППР являются: продолжительность межремонтного цикла; структура межремонтного цикла; продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов; категория сложности ремонта; нормативы трудоемкости; нормативы материалоемкости; нормы запаса деталей, узлов, агрегатов. Под продолжительностью межремонтного цикла Тм.ц понимается период времени между двумя капитальными ремонтами (или период времени от ввода в действие в эксплуатацию оборудования до первого капитального ремонта), который находится по следующим формулам: Тм.ц = tмр (Пс + Пт + 1)

(3.1)

или Tм.ц = tмо (Пс + Пт + По + 1).

(3.2)

где Пс, Пт, – число средних и текущих ремонтов; По – число осмотров. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень, очередность и количество выполняемых ремонтных работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. 71

Продолжительность межремонтного периода tмр – период времени между двумя очередными плановыми ремонтами, который определяется по формуле tмр =

Т м.п . Пс + П т + 1

(3.3)

Продолжительность межосмотрового периода tмо – это период времени между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания), который рассчитывается по следующей формуле: tмо =

Т м.п . Пс + П т + По + 1

(3.4)

Под категорией ремонтной сложности понимается степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Категория ремонтной сложности обозначается буквой R и позволяет учесть разнообразие по трудоемкости и сложности работы по ремонту различных видов оборудования. В качестве эталона степени сложности ремонта для механической части оборудования в отраслях промышленности принят токарно-винторезный станок 1К62. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11 R, а по электрической – 8,5 R. Категорию любого другого оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном. Нормативы трудоемкости ремонта определяют затраты времени, необходимые для выполнения ремонта оборудования единицы категории ремонтной сложности. При этом нормативы устанавливаются на средние условия, и в зависимости от условий эксплуатации оборудования они могут корректироваться. Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно по слесарным, станочным и прочим видам работ. Таблица 3.1 Нормативы времени на ремонтную единицу для технического и подъемно-транспортного оборудования, нормо-ч Виды ремонта О (осмотр) Т (текущий ремонт) С (средний ремонт) К (капитальный ремонт)

Слесарные работы 0,75 4,0 16,0 23,0

Станочные работы 0,1 2,0 7,0 10,0

Прочие работы

Всего

0,1 0,5 2,0

0,85 6,1 23,5 35,0

Суммарная трудоемкость по i-му виду ремонтных работ определяется по формуле Тi = ti · R · Спр, 72

(3.5)

где Тi – трудоемкость ремонта оборудования данной группы, нормо-ч; ti – норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч; R – количество ремонтных единиц, р. е.; Спр – количество единиц оборудования данной группы, шт. Для расчета численности ремонтных рабочих необходимо определить общую трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным, прочим). Расчет трудоемкости ремонтных работ (Тобщ) производится по формуле Т общ =

Т к Пк + Т с Пс + Т т П т + Т о По m Ri ∑ Cпр.i , Т м.п i =1

(3.6)

где Тк, Тс, Тт, То – суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих) работ соответственно капитального, среднего, текущего ремонта и технического осмотра, нормо-ч; Ri – количество ремонтных единиц i-й единицы оборудования; Спр.i – число единиц оборудования i-го наименования. Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле Т обс

Fд ⋅ К см m = Ri ∑ Cпр.i , Н об i =1

(3.7)

где Fд – годовой фонд времени одного рабочего, ч; Ксм – число смен работы обслуживаемого оборудования; Ноб – норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (Ноб.ст), слесарных работ (Ноб.сл), смазочных (Ноб.см) и шорных (Ноб.ш) работ на одного рабочего в смену. Расчет численности слесарей, необходимых для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, производится по видам работ: Т сл. рем

Ч сл =

,

(3.8)

Т сл. обс , Fд ⋅ kв.н

(3.9)

Fд ⋅ kв.н

Ч сл =

где Тсл.рем и Тсл.обс – трудоемкость ремонтных работ и межремонтного обслуживания; kв.н – коэффициент выполнения норм. Аналогично рассчитывают численность ремонтного и межремонтного персонала по станочным и прочим видам работ. Число единиц оборудования, необходимых для выполнения станочных работ по ремонтному и межремонтному обслуживанию, рассчитывается по формуле

73

Спр =

Т ст. рем + Т ст. обс К см ⋅ kв.н ⋅ Fэ

.

(3.10)

Материалоемкость ремонтов всех видов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы. Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяются так же, как и потребности в материалах, исходя из количества единиц ремонтной сложности по формуле Н = Спр ⋅ Д д ⋅ kн

Тц , tсл

(3.11)

где Дд – число однотипных деталей в данном типе оборудования; kн – коэффициент неравномерности ремонтов, который определяется по плану-графику; Тц – длительность цикла изготовления партии однотипных деталей или получения партии деталей со стороны, дни; tсл – срок службы деталей, дни. Максимальный запас не должен превышать трехмесячного расхода сменных деталей одного наименования. При проведении анализа и оценки деятельности ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели: 1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу (находится как деление суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в плановом периоде). 2. Число ремонтных единиц оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего (характеризуется производительностью ремонтных рабочих). 3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы (определяется делением всех расходов по ремонту в течение определенного времени на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же период времени). 4. Оборачиваемость парка запасных частей к среднему остатку их в кладовых (этот показатель должен быть максимально большим). 5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Задания для самостоятельной работы Контрольные вопросы

1. Каково значение ремонтной службы в повышении эффективности производства? 74

2. Охарактеризуйте систему планово-предупредительного ремонта. 3. Расскажите об особенностях проведения планово-предупредительного ремонта на судах рыбной промышленности. 4. Какие существуют нормативы системы планово-предупредительного ремонта и для чего они служат? 5. Каким образом планируют ремонтные работы? 6. Назовите и охарактеризуйте пути повышения эффективности ремонтных работ. Задачи

1. Рассчитайте трудоемкость ремонтных работ и численность слесарей станочников, если на участке 25 единиц оборудования, имеющего 16-ю категорию ремонтной сложности. Длительность межремонтного цикла при этом составит 2 года, эффективный фонд времени одного рабочего – 1 700 ч в год. Структура ремонтного цикла имеет следующий вид: К – 1, С – 1, Т – 4, О – 18. 2. Найти среднегодовую трудоемкость слесарных и станочных работ, необходимое количество слесарей, станочников исходя из данных, приведенных в табл. 3.2. Таблица 3.2 Исходные данные к задаче 3.2 Количество единиц оборудования

Категория ремонтной сложности

Длительность межремонтного цикла, год

Токарные станки

20

10

6

Пресса

18

8

4

15

6

6

12

14

6

20

6

4

Группа оборудования

Вертикальносверлильные станки Фрезерные станки Перемоточные станки

Структура межремонтного цикла К – 1, С – 2, М – 6, О – 9 К – 1, С – 2, М – 3, О – 12 К – 1, С – 2, М – 6, О – 9 К – 1, С – 2, М – 6, О – 9 К – 1, С – 2, М – 3, О – 12

3. Длительность межремонтного цикла составляет 9 лет. Структура межремонтного цикла включает в себя кроме одного капитального ремонта два средних, ряд текущих (малых) ремонтов и периодических осмотров. Длительность межремонтного периода составляет 1 год, время между осмотрами оборудования – 6 месяцев. Определите число малых (текущих) ремонтов и осмотров. 4. Объем межрейсового ремонта БМРТ – 2 800 нормо-ч, стоимость одного нормо-ч – 120 руб. По плану выпуск продукции на рейс составляет 75

22 800 ц, а фактически – 25 700 ц. Определите снижение затрат по текущему ремонту в себестоимости 1 ц рыбопродукции и всей рыбопродукции за счет увеличения выпуска продукции. 5. Заказчик должен был поставить судно по плану на текущий ремонт 25 марта. Фактически судно поставили на ремонт 28 апреля. Объем ремонта – 60 тыс. нормо-ч, среднесуточная выработка – 1 000 нормо-ч, стоимость одного нормо-ч – 120 руб. Определите затраты на ремонт и срок окончания ремонта. 6. На заводе установлено 650 единиц оборудования. Средняя ремонтная сложность единицы оборудования составит 11,3 р. е. Нормы времени для выполнения ремонтных работ указаны выше, в теоретическом материале. Станки – легкие и средние. Условия работы оборудования нормальные. Тип производства – серийный. Род обрабатываемого материала – конструкционные стали. Структура межремонтного цикла имеет следующий вид: К1 – О1 – Т1 – О2 – Т2 – О3 – С1 – О4 – Т3 – О5 – Т4 – О6 – К2. Эффективный годовой фонд времени работы одного ремонтного рабочего – 1 835 ч. Годовой эффективный фонд времени работы станка – 1 800 ч. Режим работы – двухсменный. Нормы обслуживания на одного ремонтного рабочего в смену по межремонтному обслуживанию следующие: Ноб.ст = 1 650 р.е., Ноб.сл = 500 р.е., Ноб.пр = 3 000 р.е. Удельная площадь, приходящаяся на один станок в ремонтномеханическом цехе, составляет 16 м2. Определите длительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов, объемы ремонтных и межремонтных работ, численность рабочих по видам работ (слесарным, станочным и пр.) для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, общее число станков для ремонтно-механического цеха исходя из типажа ремонтно-механического цеха, установленного по единой системе ППР. Рассчитайте площадь ремонтно-механического цеха. Сведения о составе оборудования в ремонтно-механическом цехе приведены в табл. 3.3. Таблица 3.3 Состав оборудования в ремонтно-механическом цехе Группа станков Токарные и револьверные Расточные Универсальные горизонтально-фрезерные Зуборезные Шлифовальные Строгальные Вертикально-сверлильные Радиально-сверлильные Прочие Итого

76

Доля группы станков, % 45 4 8 7 11 8 7 2 8 100

Количество

7. На предприятии насчитывается 520 единиц технологического оборудования. Средняя ремонтная сложность единицы оборудования составляет 13,7 р.е. Структура межремонтного цикла включает один капитальный ремонт, три средних, четыре текущих (малых) ремонтов и ряд периодических осмотров. Длительность межремонтного периода – 1 год, а межосмотрового периода – 3 мес. Нормы времени на выполнение ремонтных работ приведены в теоретическом материале. Годовой эффективный фонд времени одного рабочего ремонтника состовляет 1 830 ч. Определите число осмотров, суммарное число ремонтных единиц, трудоемкость ремонтных работ по видам (слесарные, станочные и пр.), численность ремонтных рабочих, если слесари выполняют нормы выработки на 130%, станочники – на 140%, а прочие работают повременно. 8. На участке установлено 16 токарно-револьверных станков одной модели. Длительность межремонтного периода составляет 9 месяцев. В структуре межремонтного цикла кроме капитального ремонта имеются два средних и пять текущих (малых) ремонтов. При среднем и капитальном ремонтах на станке заменяют по две втулки. Длительность цикла изготовления двух втулок – 2 мес. Коэффициент неравномерности ремонтов – 0,9. Определите длительность межремонтного цикла, срок службы сменной втулки исходя из длительности межремонтного цикла и числа капитальных и средних ремонтов, норму запаса сменных втулок. 3.2. Организация энергетического хозяйства

На предприятиях рыбной промышленности для производственных и бытовых нужд используется разнообразная энергия. Всю используемую энергию по характеру использования можно разделить: 1) на технологическую, которая используется в технологическом процессе; 2) двигательную, которая используется для приведения машин и механизмов в действие; 3) осветительную; 4) отопительную; 5) санитарно-вентиляционную. Основными задачами энергетического хозяйства являются: – своевременное и полное питание всех подразделений различными видами энергии установленных параметров; – выполнение работ по монтажу и ремонту энергетического оборудования; – обеспечение экономного энергопотребления; – снижение затрат на содержание энергетического хозяйства предприятия; – производство собственными силами тех видов ресурсов, передача которых на дальнее расстояние нерациональна (сжатый воздух, насыщенный пар); – организация контроля за потреблением энергии и надзора за энергетическими установками и сетями. 77

На рыбопромышленных предприятиях в состав энергетического хозяйства входят котельные, компрессорные и холодильные установки, участок энергоремонта, склады, топливо. При этом структура энергетического хозяйства зависит от масштабов предприятия, применяемой технологии, типа производства. Возглавляет энергохозяйство главный энергетик, подчиняющийся главному инженеру предприятия. На небольших предприятиях энергохозяйство находится в ведении главного механика. Энергетическое хозяйство выполняет следующие основные функции: 1) нормирование расхода энергии; 2) учет и контроль потребления; 3) разработка баланса энергоснабжения; 4) организация ремонта энергетического оборудования в соответствии с графиком ППР. В современных условиях проблема эффективного, экономного расходования топливно-энергетических ресурсов приобретает важное значение, так как удельный вес затрат всех видов энергии довольно значителен, а стоимость энергоресурсов постоянно увеличивается. Основой рациональной организации работы энергетического хозяйства является достоверное планирование производства и потребления энергии. Основанием для расчета плановой потребности предприятия в энергии и топливе являются: 1) план производства основных видов продукции; 2) удельная норма расхода энергии на единицу продукции; 3) норма расхода топлива и энергии на вспомогательное обслуживание (отопление, освещение, вентиляция, ремонт); 4) норма потерь в сетях, трубопроводах в процессе преобразования энергии. Таким образом, потребность в энергии каждого вида Еi определяется путем умножения суммарной нормы расхода энергии каждого вида Нсi на планируемый объем производства Vi в натуральном выражении по ассортименту, т. е. Еi = Нсi ⋅ Vi.

(3.12)

На основании расчетов потребности в энергии составляются топливные и энергетические балансы. Балансовый метод планирования дает возможность рассчитать потребность предприятия в энергии и топливе различных видов исходя из объема производства на предприятии и прогрессивных норм расхода, а также определить наиболее рациональные источники потребления за счет получения энергии со стороны и собственного производства ее на предприятии. Энергетические балансы классифицируются по следующим признакам: – назначению (перспективные, текущие, отчетные); – видам энергоносителя – частные (по отдельным видам энергоносителя: уголь, нефть, пар, газ, вода) и общие (по сумме всех видов топлива); – характеру целевого использования энергии (силового, технологического, производственно-хозяйственного значения). 78

Топливно-энергетический баланс состоит из расходной и приходной частей. Расходная часть баланса показывает потребность всех цехов и подразделений предприятия в энергии с указанием, на какие цели эта энергия расходуется, отпуск энергии на сторону, потери энергии в сетях. Приходная часть баланса определяет план снабжения энергией с указанием, откуда энергия поступает (собственное производство, со стороны). При этом определяется возможность снижения расходов энергии в результате соблюдения режима экономии. Балансы разрабатываются на основе прогрессивных норм расхода энергетических ресурсов и являются технически обоснованными. Под прогрессивной нормой расхода энергии и топлива понимается минимально допустимый ее расход, необходимый для изготовления единицы продукции или выполнения единицы работы в наиболее рациональных условиях организации производства и эксплуатации оборудования. На предприятиях рыбной промышленности потребность энергии на технологические нужды определяется исходя из производственной программы и удельных норм расхода на единицу продукции (на 1 т, ц, тыс. условных банок). Такие нормы называются удельными и определяются расчетным или расчетно-экспериментальным путем, позволяющим рассчитать плановую норму с учетом изменений в режиме работы, параметров технологических процессов и других факторов, влияющих на величину удельного расхода. Нормы на топливо утверждаются в условном топливе, теплотворная способность которого равна 7 000 ккал/кг (29,6 МДж/кг). Количество расходуемого топлива для производственных нужд предприятия Qп.н определяется по формуле Qп.н =

qN , К эк

(3.13)

где q – норма расхода условного топлива на единицу выпускаемой продукции; N – объем выпуска продукции за расчетный период времени в натуральных единицах; Кэк – калорийный эквивалент применяемого вида топлива. Расход топлива для отопления производственных, административных и других зданий определяется по формуле Qот =

qт ⋅ tо ⋅ Fот ⋅ Vзд , 1000 ⋅ К у ⋅ ηк

(3.14)

где qт – норма расхода тепла на 1 м3 здания при разности между наружной и внутренней температурами в 1ºС, ккал/ч; tо – разность между наружной и внутренней температурами отопительного периода, ºС; Fот – продолжительность отопительного периода, ч; 79

Vзд – объем здания, м3; Ку – теплота сгорания условного топлива (7 000 ккал/кг); ηк – коэффициент полезного действия котельной установки (0,75). Расход электроэнергии Рэл (в кВт ⋅ ч) для производственных целей предприятия можно также определить по формулам: Рэл =

Wу ⋅ Fэф ⋅ kз.о. ⋅ kо k c ⋅ ηд

(3.15)

или Рэл = Fэ ⋅ ηс ⋅ Wу ,

(3.16)

где Wу – суммарная установленная мощность оборудования; Fэф – эффективный фонд времени работы потребителей за плановый период (месяц, квартал, год), ч; kз.о. – коэффициент загрузки оборудования; kо – средний коэффициент одновременной работы потребителей электроэнергии; kс – коэффициент полезного действия питающей электрической сети; ηд – коэффициент полезного действия установленных электромоторов; ηс – коэффициент спроса потребителей электроэнергии. ' Расход электроэнергии для освещения помещений Рэл рассчитывается по следующим формулам: ' Рэл =

Ссв ⋅ Рср ⋅ kо ⋅ Fэф 1000

(3.17)

или ' Рэл =

S ⋅ h ⋅ Fэф 1000

,

(3.18)

где Ссв – число светильников (лампочек) на участке, в цехе, на предприятии, шт; Рср – средняя мощность одной лампочки, Вт; h – норма освещения 1м2 площади (по ГОСТ), Вт; S – площадь здания, м2. Ориентировочный расход электроэнергии можно определить, используя «Нормы технологического проектирования рыбообрабатывающих предприятий» (прил. 1). Потребляемую мощность силовых токоприемников можно найти из следующего выражения:

Рп = Ру К с = Ру

Кз Ко , ηт ⋅ ηс

где Ру – установленная мощность серийных и несерийных машин; Кс – коэффициент спроса (Кс = 0,55–0,95); 80

(3.19)

Кз – коэффициент загрузки токоприемников (Кз = 0,8–0,9); Ко – коэффициент одновременности включения токоприемников (для непрерывно работающих линий Ко = 1, в процессах с периодически действующей аппаратурой Ко = 0,5–0,7); ηт – коэффициент полезного действия токоприемников (ηт = 0,7–0,9); ηс – коэффициент полезного действия сети низкого напряжения (ηс = 0,9–0,95). Коэффициент спроса для рыбоперерабатывающих предприятий в среднем можно принимать равным 0,8. Для серийных машин установленная мощность Ру берется из паспортных данных, для несерийных машин – рассчитывается. Расход электроэнергии силовыми токоприемниками Ас (кВт · ч/смену) определяется выражением Ас = Рп В Кн,

(3.20)

где Рп – потребляемая силовая мощность, кВт; В – количество часов в смену, ч; Кн – коэффициент использования потребляемой мощности (Кн = 0,6–0,95). Потребляемую мощность освещения Росв можно найти из выражения: Росв =

Ру ⋅ К о ηс

(3.21)

,

где Ру – установленная мощность светильников, кВт; Ко – коэффициент одновременного включения (Ко = 0,5–0,1); ηс – коэффициент полезного действия сети (ηс = 0,95). Установленную мощность светильников находят из выражения

Ру = Руу F,

(3.22)

где Руу – удельная установленная мощность светильников, кВт/м2; F – поверхность поля, м2. Удельную установленную мощность можно найти из табл. 3.4. Таблица 3.4 Удельная установленная мощность отдельных помещений Характеристика помещений Производственные помещения Административные помещения Производственно-вспомогательные помещения Складские помещения Коридоры, лестничные клетки, раздевалки

Руу, Вт/м2 8–10 10–16 6–8 4–5 2–3

Расход электроэнергии светильными токоприемниками Аос, (кВт · ч/смену) находят из формулы

Аос = Рос В Ки, 81

(3.23)

где В – количество часов в смену, ч; Ки – коэффициент использования потребительской мощности (Ки = 0,3–0,9). Полный сменный расход электроэнергии расчитывается по формуле А∑ = Ас + Аос. (3.24) Разделив полный сменный расход электроэнергии на сменный выпуск продукции, находят расход электроэнергии на единицу продукции. Расчет расхода воды. Вода на предприятии расходуется на технологические, санитарные и бытовые нужды. Расход воды на технологические нужды устанавливают по паспортным данным машин и аппаратов, а также расчетным путем для обеспечения той или иной технологической операции. Например, посол рыбы осуществляется в ваннах тузлучным способом при соотношении тузлука и рыбы 2:1. Значит, на 1 часть рыбы необходимо 2 части воды. Отсюда, зная сменную производительность по соленой рыбе, можно определить и сменный расход воды на операцию «посол». Аналогичный анализ делается и по другим технологическим операциям. Расход воды (м3/смену) на мойку оборудования и полов находят или по нормативам, установленным для однотипных предприятий, или по истечению воды из трубы определенного диаметра с учетом продолжительности каждой мойки (на 10–20 мин 2–3 раза в смену) и числа водопроводных точек (из расчета 1 точка на 100 м2 площади пола): πd 2 М = 3 600 v τ n n' , (3.25) 4 где n – число водопроводных точек; n' – число моек в смену; v – скорость истечения воды (v = 1–1,5 м/с); d – внутренний диаметр трубы (d = 0,015 м); τ – продолжительность одной мойки. На помывку полов, панелей и стен расход воды можно определить и из норм расхода воды на эти цели. В производственных помещениях, требующих особого санитарного режима (рыборазделочные, икорные, консервные, кулинарные, пресервные, цех по производству медицинского жира и др.), расходуется в смену 10 л/м2 в смену. Расход воды на бытовые нужды рассчитывается с учетом норм, приведенных в табл. 3.5. Таблица 3.5 Расход воды, л/сут Назначение воды 1 На питьевые цели и личную гигиену (1 чел.) Душ

82

Расход воды, л/сутки Канализованные Неканализованные предприятия предприятия 2 3 25 15 40

Окончание табл. 3.5 1 Прачечная механическая (на 1 кг сухого белья) Транспорт (на 1 авт.) Поливка проездов (на м2) Полив зеленых насаждений (на м2) Комната отдыха (на 1 посетителя) Медпункт (на 1 посетителя) Лаборатория (на 1 кран-чел.)

2 60 600 2 4 6 6 40–60

3

Затем находят суммарный сменный расход воды. Разделив суммарный сменный расход воды на сменный выпуск продукции, определяют расход воды на единицу продукции. Расчет расхода пара. Пар на предприятии расходуется на технологические и санитарнобытовые нужды. Расход пара на технологические нужды определяют по паспортным данным машин и аппаратов, а также из расчета необходимого подогрева воды и других материалов для той или другой технологической операции с учетом последних. Пар на санитарные нужды расходуется на подогрев воды: для душа (tк = 37ºС), для умывальников (tк = 35ºС), для мытья полов и панелей (tк = 35–50ºС). Расход пара Д (кг/смену), связанный с подогревом воды и других материалов, может быть найден из следующей формулы:

Д=

МС (tк − tн ) , i − iк

(3.26)

где М – масса нагреваемого тела в смену, кг; С – теплоемкость тела, Дж/(кг · град); tк, tн – конечная и начальная температуры тела, град; i – ik – энтальпии пара и конденсата, Дж/кг. Расход пара Д (кг/смену) на пропарку оборудования определяют выражением

М = 3 600

πd 2 v ρ τ n, 4

(3.27)

где d – внутренний диаметр трубы (d = 0,015), м; v – скорость истечения пара (v = 25–30), м/с; ρ – плотность пара принятого давления, кг/м3; τ – продолжительность пропарки оборудования в течение смены (τ = 1/6–1/3), ч; n – количество установленных точек. Расход пара на отопление Д (кг/смену) ориентировочно можно найти из следующей формулы: 83

Д=

Vq0 (tвн − tн )3,6 , i − iк

(3.28)

где V – внутренний объем здания, м3; q0 – теплопотери (q0 ≈ 0,52–0,58), Вт/м3 ⋅ град; tвн, tн – температура воздуха внутри и снаружи здания, град; i, iк – энтальпии пара и конденсата, Дж/кг. Расчетная температура tн наружного воздуха принимается равной средней температуре самой холодной пятидневки в период отопительного сезона. Пар подается 16 часов в сутки. Расход пара Д (кг/смену), для подогрева воздуха, необходимого для вентиляции помещений, определяется выражением

Д=

М вС (tк − tн ) , i − iк

(3.29)

где Мв – масса нагреваемого воздуха в смену, кг; С – теплоемкость воздуха, Дж/(кг ⋅ град); tк, tн – конечная и начальная температуры воздуха, град; i, iк – энтальпии пара и конденсата, Дж/кг. Расход воды для производственных целей можно определить по нормативу исходя из часового расхода по формуле

Qвод =

qвСпр Fэф kз.о 1000

,

(3.30)

где qв – часовой расход воды на единицу оборудования, л. Расход пара для отопления здания находим по формуле

Qп =

Vзд Fдtо qп , 1000i

(3.31)

где qп – расход пара на 1 м3 объема здания при разности наружной и внутренней температур, 1ºС; i – теплосодержание пара (принимается за 540 ккал/кг). Основными показателями работы энергохозяйства предприятия являются: 1) электровооруженность труда (представляет собой отношение израсходованных на производство продукции электроэнергии (кВт · ч) к отработанным часам на производство продукции); 2) энерговооруженность труда (представляет собой отношение количества израсходованной энергии в производстве к численности рабочих); 3) коэффициент мощности и коэффициент спроса, характеризующие степень использования и качество эксплуатации оборудования; 4) себестоимость единицы энергоресурса; 5) доля затрат на энергию в себестоимости продукции; 6) расход энергии на единицу продукции; 84

7) размер вторичного использования энергоресурса. Потребление энергии предприятием в отдельные периоды года меняется. Это связано с сезонным характером ее потребления, режимом работы основного производства, организацией вспомогательных работ. Поэтому на предприятии должна проводиться работа по выравниванию нагрузок энергетических агрегатов. Основные пути совершенствования работы энергетического хозяйства следующие: 1) ликвидация прямых потерь топлива и энергии в трубопроводах и сетях; 2) совершенствование энергопроизводящего оборудования и технологических процессов; 3) интенсификация технологических процессов основного производства; 4) более полное использование мощностей оборудования; 5) развитие взаимозаменяемости различных видов энергии и производящих ее установок. Задания для самостоятельной работы Контрольные вопросы

1. Раскройте содержание и осветите задачи организации энергетического хозяйства. 2. В чем заключается методика определения потребности в энергии? 3. Расскажите о методике расчета потребности в воде. 4. Раскройте содержание методики расчета потребности в паре. 5. Назовите и охарактеризуйте пути повышения эффективности энергетического хозяйства. Задачи

1. Мощность установленного в цехе оборудования составляет 448,2 кВт; средний коэффициент полезного действия электромоторов – 0,9; средний коэффициент загрузки оборудования – 0,8; средний коэффициент одновременной работы оборудования – 0,7; коэффициент полезного действия питающей электрической сети – 0,96; плановый коэффициент спроса потребителей электроэнергии – 0,6; режим работы цеха – двухсменный по 8 ч. Потери времени на плановые ремонты составляют 5%. Определите экономию (перерасход) силовой электроэнергии цеха за год. 2. Определите расход пара для отопления здания цеха, имеющего объем 8 000 м3. При этом норма расхода пара составляет 0,5 ккал/ч на 1 м3 объема здания, средняя наружная температура за отопительный сезон tн = −5ºС. Внутренняя температура в здании цеха за отопительный сезон поддерживается на уровне tвн = +18ºС. Отопительный сезон принимаем равным 200 дням. 85

3. Определите потребность в осветительной электроэнергии для цеха, если в нем установлено 50 люминесцентных светильников, средняя мощность каждого из них составляет 100 Вт. При этом время горения светильников в сутки – 15 ч, коэффициент одновременного горения светильников – 0,75, число рабочих дней в месяце – 22. 3.3. Организация тарного хозяйства

Тара является особым видом промышленных изделий, предназначенных для укладки, упаковки и перемещения различных материальных ценностей. Тара в рыбной промышленности – это емкости, которые используются для транспортирования и хранения рыбы, рыбной продукции, а также других морепродуктов с доставкой их с места лова к предприятиям и от предприятий к потребителям. Задача тарного хозяйства состоит в том, чтобы, используя наиболее эффективные виды тары, доставить рыбные продукты потребителю в полной сохранности, без потерь и без снижения их качества, обеспечить экономное использование тары, снизить расходы на производство всех видов тары. Основное назначение тары состоит в следующем: создание удобств при погрузке-выгрузке материальных ценностей на всех видах транспорта; создание гарантий против повреждения материальных ценностей от механического воздействия, загрязнения и порчи от воздействия атмосферных осадков, температуры и других внешних условий; обеспечение удобств для укладки и хранения затаренных материалов на складах; облегчение условий труда и сохранение здоровья работников, предохранение рабочих от пыли и вредных веществ. Это обусловливает такие требования к таре, как легкость, дешевизна, удобство использования, надежность конструкции, прочность. Всю готовую продукцию предприятия рыбной промышленности реализуют и хранят в разнообразной таре. Тара по назначению подразделяется на три группы: внешняя, внутренняя, цеховая. Внешняя (транспортная) тара предназначена для упаковки продукции при отправке ее по назначению – ящики, бочки, фляги. Внутренняя (потребительская) предназначена для первичной упаковки продукции в том виде, в каком она поступает потребителю для использования. К этой таре относят жестяные консервные и другие банки, различные виды полиэтиленовых мешков, всевозможных пленок. Цеховая тара применяется в цехах или между цехами предприятия для транспортировки к рабочим местам, доставки и хранения сырья, полуфабрикатов, готовой продукции. К ней относят деревянные, металлические и полиэтиленовые ящики, пластмассовые коробки. По материалу изготовления тара бывает деревянной, картонной, бумажной, полиэтиленовой, стеклянной и металлической. 86

По степени оборачиваемости различают однооборотную и многооборотную тару. Однооборотная (разовая) тара способна обслужить только один оборот товара от поставщика к потребителю. Многооборотная тара может совершать несколько оборотов, обслуживая процесс продвижения товаров от производства до потребления. По степени жесткости тара делится на жесткую, полужесткую, мягкую. Тара изготавливается главным образом на специализированных предприятиях – жестянобаночных фабриках, бондарных и тарных заводах. Однако большинство рыбопромышленных предприятий имеют тарные цехи, в которых изготавливается новая тара. Потребность в таре (П) рассчитывается на основе производственной программы предприятия, количества и номенклатуры планируемой к выпуску продукции, Впл которая подлежит затариванию. При этом потребность в таре рассчитывается отдельно для каждого вида. В расчете используются утвержденные нормы расхода тарных и тароупаковочных материалов на единицу продукции Нтар (например, если в короб входит 40 консервных банок, то на каждую тысячу банок требуется 1 000/40 = 25 коробов), т. е. П = Впл · Нтар.

(3.32)

3.4. Организация транспортного хозяйства Транспорт играет большую роль на каждом промышленном предприятии, так как он обеспечивает доставку на предприятие средств производства, связывает все звенья производства между собой. При этом особое значение на предприятиях рыбной промышленности имеет транспорт, где многие производственные участки (места лова рыбы) находятся на значительном расстоянии от основной территории завода, а перевозимый груз характеризуется некоторыми особенностями (живая рыба, скоропортящееся сырье) или является слишком тяжеловесным и громоздким (лед, уголь, тара и пр.). Производственный процесс предприятий рыбной промышленности связан с большим объемом перемещения грузов (сырья, материалов, полуфабрикатов, отходов). Основными задачами транспортного хозяйства на предприятиях являются: – организация своевременного и бесперебойного обслуживания транспортом всех участков производства по доставке сырья, материалов, готовой продукции; – правильный подбор и технико-экономическое обоснование каждого вида транспорта; – механизация и автоматизация транспортных операций; – снижение себестоимости транспортных и погрузочно-разгрузочных работ.

87

Структура транспортного хозяйства зависит от многих факторов. К основным можно отнести следующие: объемы внутризаводских и внешних перевозок; уровень кооперирования с транспортными организациями; производственная структура предприятия; тип производства; масса единицы выпускаемой продукции. Эти факторы в значительной степени определяют выбор транспортных средств, структуру транспортного хозяйства. Таким образом, транспортные средства предприятий рыбной промышленности весьма разнообразны и в зависимости от условий производства подразделяются на две основные категории: сухопутный и водный транспорт. В зависимости от принадлежности транспортные средства могут быть собственными и арендованными. При этом большинство предприятий пользуется услугами водного транспорта, эксплуатация которого связана со значительными расходами. Поэтому рациональное его использование имеет большое значение для снижения доли транспортных расходов в себестоимости продукции. По сфере протекания транспортных процессов сухопутный и водный транспорт подразделяются на внешний, межцеховой и внутрицеховой. Внешний транспорт доставляет на предприятие сырье, материалы, топливо и другие предметы материально-технического снабжения, получаемые со стороны, перевозит готовую продукцию со склада к месту ее сдачи сбытовой организации. К внешнему транспорту относят грузовые суда, автомобильный транспорт. Рациональной организацией внешних перевозок считается выполнение их специализированными транспортными предприятиями. В этом случае в функции транспортного хозяйства входят своевременная погрузка и разгрузка транспортных средств, которые должны выполняться по графикам, согласованным с транспортными организациями, и в сроки, установленные нормативами. Межцеховой транспорт осуществляет перевозки между отдельными цехами, производствами, складами; перевозит сырье, полуфабрикаты из одного цеха в другой; материалы, топливо, тару, промысловое снаряжение – со складов в цехи; готовую продукцию – из цехов на склад. Внутрицеховой транспорт обеспечивает перемещение грузов (сырье, материалы, незавершенное производство) в пределах цехов и отдельных складов. Ленточные транспортеры используются главным образом как внутрицеховой транспорт, но могут служить и межцеховым транспортом при подаче рыбы от места лова к посольным и другим обрабатывающим цехам. Ленточные транспортеры могут перемещать груз не только в горизонтальном направлении, но и по наклонной плоскости (при подъеме). При подъеме груза на большую высоту применяют транспортеры с поперечными щитками – скребковые транспортеры. Внутрицеховой транспорт подразделяется на общецеховой и межоперационный. Общецеховой обеспечивает связь между отдельными участками, цеховыми складами и технологическими линиями, а межоперационный – между отдельными рабочими местами. 88

Сухопутные транспортные средства по характеру действия разделяют на наземный рельсовый транспорт, подвесные транспортные средства, наземный безрельсовый транспорт, транспортные средства непрерывного действия, гравитационные транспортные устройства. К наземному рельсовому транспорту относятся грузовые платформы, грузоподъемные краны и различного рода вагонетки. Преимущество этого вида транспорта – его большая грузоподъемность. Кроме того, при перемещении грузов с помощью наземного рельсового транспорта не затрачивается много сил. Недостатком наземного рельсового транспорта является строгое ограничение сферы действия рельсовыми путями. К подвесным транспортным средствам относятся подъемные грузовые лифты, тельферы и др. Подобные транспортные устройства применяются на многих предприятиях рыбной промышленности: на холодильниках, консервных и коптильных заводах, судоверфях. Наземный безрельсовый транспорт может быть механизированным и ручным. К механизированным транспортным средствам относятся автомобили различного типа, автокары, электрокары, к ручным – тележки различного типа и назначения, тачки и др. Большого внимания заслуживают электрокары – аккумуляторные четырехколесные тележки-платформы грузоподъемностью до 6 т. Электрокары движутся со значительной скоростью, обладают большой маневренностью, ими легко управлять, а также их легко загружать. Электрокары могут иметь два-три прицепа, что значительно повышает их производительность. Для перевозки рыбы и других грузов на небольшие расстояния часто используют ручные тележки и вагонетки. Тележки обычно применяют для тарных грузов, а вагонетки – для перевозки рыбы россыпью. Наиболее эффективными являются саморазгружающиеся вагонетки. Наземный безрельсовый транспорт получил наибольшее применение на мелких и средних предприятиях рыбной промышленности. Считается целесообразным концентрировать все средства безрельсового транспорта, независимо от места их использования, в общезаводском транспортном хозяйстве, оборудованном специальными устройствами для хранения техники, ее заправки (зарядки) и технического обслуживания, ремонта. К транспортным средствам непрерывного действия относятся транспортеры различного вида, шнеки, элеваторы, рыбонасосы, гидротранспортеры, широко применяющиеся на предприятиях рыбной промышленности. К гравитационным транспортным устройствам относятся гладкие наклонные плоскости, винтовые дороги, роликовые спуски и т. д. При помощи этих устройств грузы передвигаются с верхних этажей на нижние, а также производится погрузка готовой продукции с верхних этажей на погрузочные железнодорожные платформы и т. д. Эти устройства конструктивно просты, обеспечивают оперативность передвижения грузов и экономичны в эксплуатации. Водный транспорт разделяют на самоходный и несамоходный. 89

К самоходному водному транспорту относятся транспортные суда, которые могут самостоятельно передвигаться при помощи установленных на них силовых установок, – пароходы, буксиры, катера, моторные лодки и пр. К несамоходному водному транспорту относятся суда, которые передвигаются при помощи самоходных судов (буксиров, пароходов) – плашкоуты, баржи, прорези и др. Транспортные средства выбирают в зависимости от условий и характера производства. При выборе тех или иных транспортных средств учитывают основные факторы и показатели, которым должны отвечать эти транспортные средства, а именно: 1) назначение транспорта (внутрицеховой, складской, межцеховой, внешний); 2) технические признаки, характеризующие степень ритмичности транспортных операций, провозную способность и производительность; 3) технические показатели (протяженность пути, прямолинейность); 4) эксплуатационные показатели (скорость движения, грузоподъемность, маневренность); 5) масса груза (минимальная, средняя, максимальная); 6) периодичность перевозок (случайные, постоянные); 7) род груза (сыпучий, жидкий, хрупкий, легкий, живая рыба и т. п.). Организация работы транспорта. Работа многих транспортных средств на предприятиях рыбной промышленности складывается из четырех элементов: погрузки, пробега с грузом к месту назначения, разгрузки и обратного пробега порожняком. Производительной работой транспорта в данном случае будет только пробег с грузом в один конец. При коротких рейсах погрузочно-разгрузочные работы (если они выполняются вручную) занимают много времени, что приводит к простою транспортных средств. Для более эффективного использования транспортных средств необходимо уменьшить простои транспорта во время погрузки и разгрузки. Это достигается прежде всего механизацией погрузочноразгрузочных работ, которая осуществляется многими средствами. Так, например, погрузка угля, соли, льда может производиться транспортерами и экскаваторами, погрузка бочек и ящиков с рыбой – подъемными кранами со специальными захватывающими приспособлениями. Для быстрой разгрузки используют саморазгружающийся транспорт. Кроме механизации погрузочно-разгрузочных работ для большей оборачиваемости транспорта широко применяются прицепные платформы, съемные кузова и платформы, различного рода контейнеры. При этом погрузка и разгрузка запасных платформ, кузовов и контейнеров происходит непрерывно, а автомашины, тягачи, автокары, электрокары передвигают запасные платформы с грузом и обратно порожняком с небольшими задержками, необходимыми для отцепки и прицепки платформ. При такой организации работы транспорта увеличивается его оборачиваемость. 90

Для лучшего использования транспорта необходимо исключить пробеги порожняком, для чего транспорт следует обеспечивать грузом и на обратный путь. Это имеет особое значение при длинных рейсах. Для полного использования транспорта необходимо правильно планировать перевозки, разрабатывать маршруты движения транспорта с грузом. Работа всех транспортных средств должна осуществляться на основе тщательно разработанного графика. Рациональная организация перевозок строится на основе изучения грузооборота и грузопотоков в масштабе предприятия и его отдельных цехов и складов. Грузооборот – это общий объем грузов, перемещаемых на предприятии в единицу времени (год, месяц, сутки). Грузопотоком называется объем грузов, перемещаемых в единицу времени между двумя пунктами (например, дефростационное отделение цеха – холодильники). Грузооборот представляет собой сумму грузопотоков. Методы установления размеров грузовых потоков зависят от типа производства: в условиях стабильной номенклатуры и объемов производства продукции они с достаточной степенью точности могут быть определены аналитическим методом по производственным заданиям, нормам расхода материалов, полуфабрикатов и нормам технологических отходов. В единичном и мелкосерийном производстве фактические размеры грузопотоков целесообразно устанавливать путем проведения специального обследования, которое основано на регистрации объемов грузов по прибытию и отправлению. По грузообороту и грузовым потокам устанавливают тип и структуру парка транспортных и подъемно-транспортных машин. Определяя грузооборот, необходимо устанавливать степень его неравномерности по времени, а при проектировании рациональных транспортных схем – достижение равномерности грузопотоков по направлениям. При этом перевозки могут быть разовые и маршрутные. К разовым относятся: завоз топлива, отдельных материалов. Маршрутные перевозки осуществляются по планируемым направлениям и в определенное время, позволяют повысить качество транспортного обслуживания, сократить простои. Организация работы транспорта на основе установления маршрутов движения транспортных средств по определенным направлениям и расписанию называется маршрутизацией перевозок. Она широко применяется при постоянных по направлениям и величине грузопотоках, особенно в межцеховых и внутризаводских перевозках. В основе плана маршрутизации и перевозок лежит схема грузовых потоков. Различают две основные системы маршрутизации перевозок: маятниковую и кольцевую. При маятниковой системе перевозок транспортное средство неоднократно обращается между двумя погрузочно-разгрузочными пунктами (цехами, площадками, складами). На рис. 3.1 даются схемы маятниковых маршрутов: а) односторонние (применяются при перевозке грузов в одном направлении); б) двусторонние (организуются при равномерных по мощ91

ности грузопотоках в оба направления); в) веерные (организуются в том случае, когда из одного пункта перевозятся грузы в несколько пунктов или, наоборот, доставляются из нескольких пунктов в один). Цех № 1

Цех № 2 а

Цех № 1

Цех № 2 б

Цех № 2

Цех № 3 Цех № 4

Цех № 1 Центральный склад в

Рис. 3.1. Схема маятниковой системы маршрутных перевозок: а – односторонняя; б – двусторонняя; в – веерная

Кольцевая система маршрутов основана на движении транспортных средств в одном направлении по замкнутой линии, на которой расположены ряд погрузочно-разгрузочных пунктов, склады и цехи. Различают кольцевые маршруты с равномерным, возрастающим и затухающим грузопотоками (рис. 3.2). Кольцевая система содействует уменьшению холостых пробегов транспортных средств.

Цех № 2

Цех № 3

Цех № 1

Цех № 4

Склад

Цех № 5

Рис. 3.2. Кольцевой маршрут с затухающим грузопотоком

Методика расчета количества транспортных средств прерывного и непрерывного действия различна. При выборе типа оборудования необходимо собрать сведения о его надежности в работе и конкурентоспособности с другими типами, а также располагать технической характеристикой оборудования. Техническая характеристика приводится в справочниках, каталогах, типажах, информаци92

онных листах, в нормах технико-логического проектирования, в специальной литературе. Для непрерывно действующих машин или аппаратов потребное количество в них можно найти из следующего выражения: n=

N , М

(3.33)

где n – количество машин или аппаратов, шт.; N – часовая производительность машин на данной технологической операции, кг/ч; М – часовая производительность одной машины или одного аппарата. В случае использования оборудования периодического действия потребное количество аппаратов находится по следующим формулам:

n=

Nτ 60V

(3.34)

или

n=

N сутτч

(3.35) , М где N, Nсут – соответственно часовая и суточная производительность на данной операции; τ, τч – время полного цикла в минутах или в часах соответственно; V – единовременная загрузка аппарата в единицах производительности. Время полного цикла работы аппарата определяется выражением τ = τ з + τо + τ р + τи ,

(3.36)

где τз – продолжительность загрузки; τо – продолжительность обработки; τр – продолжительность разгрузки; τп – продолжительность подготовки аппарата к работе. Если получено дробное расчетное количество аппаратов (машин), то это количество округляют до ближайшего целого числа. В этом случае в графиках работы аппаратов образуются разрывы между циклами, продолжительность Z которых может быть найдена по формуле Z = Δτn − τ,

(3.37)

где Δτ – интервал времени между пуском двух машин ∗ (мин или ч), который находят по формулам: Δτ =

60V N

∗

(3.38)

Следует заметить, что на рыбоперерабатывающих предприятиях желательно рассчитывать цикл работы автоклавов в минутах, а циклы работы коптильных камер, посольных ванн и т. п. – в часах.

93

или Δτ =

24V . N сут

(3.39)

В выражении (3.38) размерность Δτ дана в минутах, в выражении (3.39) – в часах. Число транспортных средств прерывного действия (автомобилей, электрокаров и т. д.) может быть рассчитано по одной из следующих формул: 1) для маятниковых перевозок: – при одностороннем маршруте движения н

∑ Qштj N j

К т.с = –

⎞ ⎛ ⎜ tз + tр + 2 L ⎟; q ⋅ К см ⋅ Fэф ⋅ kис ⋅ 60 ⎜⎝ Vср ⎟⎠ j =1

(3.40)

при двустороннем маршруте движения н

∑ Qштj N j

К т.с =

⎛ ⎞ ⎜ 2(tз + tр ) + 2 L ⎟, q ⋅ К см ⋅ Fэф ⋅ kис ⋅ 60 ⎜⎝ Vср ⎟⎠ j =1

(3.41)

где Nj – количество изделий j-го наименования, перевозимых в течение расчетного периода; Qштj – масса единицы изделия; q – грузоподъемность единицы транспортных средств; kис – коэффициент использования грузоподъемности транспортного средства; Kсм – число рабочих смен в сутки; L – расстояние между двумя пунктами маршрута; Vср – средняя скорость движения транспортного средства; tз, tр – соответственно время на одну погрузочную и одну разгрузочную операции за каждый рейс; н – номенклатура транспортируемых изделий; 2) для кольцевых перевозок: – с нарастающим грузопотоком п

∑ Qштj N j

К т.с –

⎛ L' ⎞⎟ ⎜ К пр ⋅ tз + tр + = ; q ⋅ К см ⋅ Fэф ⋅ kис ⋅ 60 ⎜⎝ Vср ⎟⎠ j =1

(3.42)

с затухающим грузопотоком п

∑ Qштj N j

К т.с

' ⎞ ⎛ L ⎜ tз + К пр ⋅ tр + ⎟; = q ⋅ К см ⋅ Fэф ⋅ kис ⋅ 60 ⎜⎝ Vср ⎟⎠ j =1

94

(3.43)

–

с равномерным грузопотоком п

∑ Qштj N j

К т.с

⎛ L' ⎞⎟ ⎜ К пр (tз + tр ) + = ; q ⋅ К см ⋅ Fэф ⋅ kис ⋅ 60 ⎜⎝ Vср ⎟⎠ j =1

(3.44)

где L' – длина всего кольцевого маршрута; Кпр – число погрузочно-разгрузочных пунктов. Масса груза, перевозимого за смену, определяется по формуле Qсм =

Qг , Д р ⋅ К см ⋅ kн

(3.45)

где Qг – годовой грузооборот на данном маршруте; Др – число рабочих дней в году; kн – коэффициент неравномерности грузоперевозок. Время пробега транспортного средства по заданному маршруту определяется по формуле Т проб =

L . Vср

(3.46)

Время, затрачиваемое транспортным средством на один рейс, рассчитывается по формуле Тр = 2Тпроб + tз + tр.

(3.47)

Число рейсов, совершаемых единицей транспортного средства за сутки, определяется по формуле Р=

Т см ⋅ К см ⋅ kв . Тр

(3.48)

Масса груза, перевозимого за один рейс, определяется по формуле П=

Qсм . Р

(3.49)

Число электрокаров определяется по формуле К т.с =

Т р ⋅ Nс Т см ⋅ К см ⋅ kв

,

(3.50)

где Nс – количество транспортируемых изделий в течение суток; kв – коэффициент использования фонда времени работы транспортного средства. Потребность в электрокарах и автокарах для внутрицеховых перевозок определяется укрупненно по формуле 95

К т.с

⎛ 2 L ⎞⎟ Qсм (кп + 1)⎜ tз + tр + ⎜ Vср ⎟⎠ ⎝ , = q ⋅ К см ⋅ kис ⋅ kв

(3.51)

где (кп + 1) – среднее число передач партии деталей между операциями на склад и со склада за смену. Количество транспортных средств непрерывного действия (например, рыбонасосы) определяются по формуле: К т.с =

Q , Т ⋅ Пр

(3.52)

где Q – грузооборот, т; Пр – производительность транспортных средств, т/ч; Т – время работы транспортного средства, ч. Производительность транспортных средств определяется по техническому паспорту, но может быть рассчитана по соответствующим формулам. Повышение эффективности транспортного хозяйства характеризуется сокращением нерациональных перевозок и перемещений грузов, удлинением сроков эксплуатации транспортных средств, снижением затрат на содержание транспорта. При этом мощным экономическим рычагом, воздействующим на эффективность работы транспорта, является система оплаты труда работников транспортного хозяйства. Основными показателями работы транспортного хозяйства предприятия являются: 1) коэффициент использования парка транспортных средств по времени (число часов фактической работы парка, деленное на фонд времени парка); 2) коэффициент использования пробега (пройденное расстояние с грузом (в километрах), деленное на полный пробег с грузом и порожняком); 3) себестоимость одного машино-часа; 4) себестоимость переработки 1 т груза; 5) расход энергии (топлива): нормы и отклонения; 6) расход смазочных и обтирочных материалов.

Задания для самостоятельной работы Контрольные вопросы

1. Каково значение транспортного хозяйства в повышении эффективности производства? 2. Дайте классификацию транспортных средств. 3. Раскройте содержание методики расчета транспортеров. 4. Расскажите о рационализации транспортных перевозок. 96

5. Какие системы транспортных перевозок существуют и при каких типах производства их применяют? 6. Каковы пути повышения эффективности работы транспортного хозяйства? Задачи

1. Согласно шахматной ведомости на завод со станции железной дороги необходимо перевезти 10 000 т груза. Расстояние от железнодорожной станции до завода 5,6 км. Для перевозки груза будут использованы пятитонные автомашины. При этом скорость движения автомашины – 42 км/ч; время погрузки – 40 мин; время разгрузки – 25 мин; число рабочих дней в году – 255; режим работы – двухсменный; продолжительность рабочей смены – 8 ч. Потери времени на плановые ремонты автомашин составляют 4%, коэффициент использования грузоподъемности автомашины – 0,8. Определите время пробега автомашины по заданному маршруту, длительность рейса, необходимое число транспортных средств и коэффициент их загрузки, число рейсов в сутки и массу груза, перевозимого за один рейс. 2. Суточный грузооборот двух цехов Q = 14 т. Маршрут пробега автокара двусторонний. Средняя скорость движения автокара по маршруту составляет 60 м/мин; грузоподъемность автокара q = 1 т; расстояние между цехами L = 300 м. Время погрузки-разгрузки автокара в первом цехе 16 мин и во втором – 18 мин. Коэффициент использования грузоподъемности автокара составляет 0,8; коэффициент использования времени работы автокара – 0,85; режим работы автокара – двухсменный. Определите необходимое число автокаров и производительность автокара за один рейс. 3. Ежедневный завоз из центрального склада завода 10 т груза в пять цехов производится электрокаром грузоподъемностью 1 т. Кольцевой маршрут с затухающим грузопотоком составляет 1 000 м, скорость движения электрокара – 40 м/мин. Погрузка каждого электрокара на складе занимает 10 мин, разгрузка в каждом цехе – 5 мин (в среднем). Склад работает в одну смену. Коэффициент использования времени работы электрокара – 0,85, средний коэффициент использования номинальной грузоподъемности – 0,8. Определите необходимое количество электрокаров и средний коэффициент их загрузки, а также число рейсов за смену. 4. Месячный грузооборот между двумя цехами составляет 500 т. Заготовки поступают из заготовительного цеха в механообрабатывающий на автокарах, которые имеют номинальную грузоподъемность 1 т и движутся со скоростью 40 м/мин. На погрузку заготовок в заготовительном цехе необходимо 10 мин, а на их разгрузку в механообрабатывающем цехе – 6 мин. Расстояние между цехами – 500 м; коэффициент использования грузоподъемности автокара – 0,75; коэффициент использования фонда времени – 0,9; режим работы – двухсменный; число рабочих дней в месяце – 21. Определите необходимое количество автокаров, число ежедневных рейсов и часовую производительность автокара. 97

5. Сменный грузооборот механического и термического цехов составляет 10 т. Маршрут движения электрокаров между цехами – маятниковый двусторонний. При этом расстояние между цехами – 600 м, номинальная грузоподъемность электрокара – 1 т, скорость его движения – 40 м/мин. Погрузка деталей в каждом цехе требует 10 мин, а разгрузка – 6 мин. Длительность смены составляет 8 ч; коэффициент использования грузоподъемности – 0,8; коэффициент использования фонда времени – 0,9. Определите необходимое число электрокаров, коэффициент их загрузки и число рейсов каждого электрокара за смену. 6. Центральный инструментальный склад завода каждые два дня снабжает инструментом шесть цехов завода. Завоз инструментов суммарной массой 2 т производится на электрокарах, грузоподъемность каждого из которых составляет 1 т. Маршрут движения – кольцевой с затухающим грузопотоком протяженностью 1 500 м. Скорость движения электрокаров – 50 м/мин. На сортировку и погрузку инструмента в инструментальном складе требуется 30 мин, на разгрузку же в каждом цехе затрачивается в среднем 6 мин. Коэффициент использования номинальной грузоподъемности электрокара – 0,7; коэффициент использования фонда времени работы электрокара – 0,85; режим работы склада – односменный. Определите необходимое число электрокаров, число рейсов и коэффициент загрузки электрокаров. 7. В сборочный цех поступают детали и мелкие сборочные единицы из четырех цехов завода на электрокарах номинальной грузоподъемностью 1 т. Маршрут движения – кольцевой с возрастающим грузопотоком протяженностью 1,5 км. Суммарный суточный грузооборот составляет 20 т; скорость движения электрокара – 50 м/мин. Время погрузки в каждом цехе составляет в среднем 8 мин, а время разгрузки в сборочном цехе – 20 мин. Режим работы электрокаров – двухсменный, продолжительность смены – 8 ч. Коэффициент использования фонда времени работы электрокаров – 0,9, коэффициент использования номинальной грузоподъемности – 0,8. Определите необходимое число электрокаров, коэффициент их загрузки, число ежесуточных рейсов, производительность одного рейса. 8. Формовочная смесь в литейном цехе подается конвейером, движущимся со скоростью 0,25 м/с. Суточный объем подаваемой смеси составляет 65 т. При этом средняя плотность смеси – 1,4 т/м3; ширина ленты конвейера – 35 см; высота нагружаемой смеси – 10 см. Режим работы конвейера – односменный, продолжительность смены – 7 ч. Коэффициент использования фонда времени – 0,85. Определите необходимое число конвейеров и коэффициент их загрузки. 9. Количество груза, поступающего на рыбозавод и отправляемого обратно, составляет в смену 150 т, оборачиваемость транспорта периодического действия – 48 мин, грузоподъемность – 1,5 т, продолжительность смены – 480 мин. Определите потребность в транспортных средствах. 98

10. В рыбном порту грузооборот в смену составляет 192 т, производительность транспорта непрерывного действия – 12 т/ч, продолжительность смены – 8 ч. Определите потребность в транспорте. 3.5. Организация складского хозяйства

Складское хозяйство является важнейшей частью любого предприятия, так как оно оказывает непосредственное влияние на ход производственных процессов. Совокупность складов предприятия образуют складское хозяйство. Подавляющее большинство материальных ценностей предприятий проходит через склады, поэтому последние занимают значительную часть заводской территории. К задачам складского хозяйства относятся: – прием, хранение, учет материалов и регулирование уровня их запасов, подготовка готовой продукции к отправке потребителю; – обеспечение их количественной и качественной сохранности; – организация постоянного и бесперебойного снабжения производства соответствующими материальными ресурсами; – максимальное сокращение затрат, связанных с осуществлением складских операций. На предприятии существует технологическая связь между отдельными цехами и складами. Поэтому склады на территории предприятия размещаются с учетом следующих факторов: прямолинейность грузопотоков; удобство транспортирования и хранения, связи с подъездными путями; приближение хранимых материальных ценностей к главным цехам – потребителям этих ценностей; пожарная безопасность. Складское хозяйство предприятия состоит из различных складов, которые можно классифицировать по некоторым признакам. В зависимости от условий хранения материалов склады делятся на открытые, полузакрытые, закрытые. Открытые склады предназначаются для размещения и хранения в таре или без нее изделий, не подверженных влиянию внешней среды (площадки для хранения угля, крупной соли). Полузакрытые – это склады с навесами, предназначенные для хранения продукции производственно-технического назначения, которая не подвержена влиянию температурных изменений, но испытывает влияние атмосферных осадков (пиломатериалы, дрова, трубы). Закрытые склады представляют собой стационарные наземные и подземные здания (отапливаемые и неотапливаемые). В зависимости от масштаба и характера деятельности складские помещения подразделяются на материальные, производственные, сбытовые. Материальные склады предназначены для приемки и хранения используемых в производстве материалов и выдачи материалов в производство. Производственные склады предназначены для отдельных видов сырья, по99

луфабрикатов, находящихся внутри предприятия и обеспечивают производственный процесс предметами и средствами труда. Сбытовые склады принимают, хранят и отпускают готовую продукцию предприятия для ее реализации. Они находятся в ведении отдела сбыта. По масштабу действия склады могут быть общезаводскими и цеховыми. Общезаводские склады служат для хранения большого количества материалов, обслуживают все предприятие и занимают отдельную площадь на территории завода (непроизводственную). Цеховые склады организуются для хранения небольшого количества материалов и являются цеховыми подразделениями. Они обслуживают определенный цех и занимают его производственную площадь. В зависимости от особенностей хранения продукции различают универсальные и специальные склады. К универсальным относятся склады, предназначенные для накопления и хранения различных видов материалов, не требующих создания специальных условий и режима хранения. Специальные склады используются для хранения продукции, требующей специальных условий и режима хранения, а также специальных устройств (холодильники, склады для хранения различных химикатов, горючего). Склады оснащаются различными стеллажами и унифицированной тарой, мостовыми кранами, монорельсами и тельферами, конвейерами, штабелерами, авто- и электрокарами. Склады должны быть оснащены измерительным оборудованием: весами, счетчиками, метрами, рулетками и т. п. Организация складских операций включает следующие основные элементы: приемка, хранение, учет и контроль за отпуском материальных ценностей. Материалы принимаются на склад строго по весу или по счету (количество мест или штук). Поступающие на склады материальные ценности сопровождаются соответствующими документами (накладными, счетфактурами, спецификациями). При этом приемка бывает количественная и качественная. В приемке участвуют работники складов и специалисты, имеющие дело с принимаемыми ценностями. Количество фактически принятого материала должно соответствовать показанному в документах. Качество материалов должно соответствовать договорным условиям и стандартам. Поступающие материалы требуют различного хранения. Поэтому за каждой группой товарно-материальных ценностей на складах закрепляется определенное место. При этом необходимо обеспечивать удобство выполнения приемных и отпускных операций, механизацию и автоматизацию загрузкипогрузки, сохранность количества и качества, противопожарную безопасность, наиболее полное использование площади складских помещений. Учет товарно-материальных ценностей является одним из условий работы складского хозяйства. Он должен отражать их движение и наличие на складах. Учет материалов ведется на карточках, которые открывают для материала каждого вида. В карточках отражаются величина минимального, 100

максимального и страхового запасов; наличие, поступление и расход. Об уровне запаса сообщается соответственно отделу МТС, инструментальному отделу или подразделению завода. Контроль работы складов проводится бухгалтерией по приходнорасходным карточкам. При этом учитываются установленные нормы потерь, осуществляется систематическая инвентаризация складов и сопоставляются фактические и документальные остатки товарно-материальных ценностей. Задачи анализа складских операций сводятся: а) к выявлению и пресечению всех случаев сверхлимитной выдачи материальных ценностей цехам; б) обеспечению правильного учета движения материальных ценностей по складам; в) обеспечению своевременной выдачи материалов из заводских складов в цеховые, а далее на производственные участки; г) проверке правильности установленных размеров страховых запасов, точек заказа и максимальных запасов; д) определению размеров и причин потерь материальных ценностей на складах. При сооружении склада необходимо оборудовать его подъездными путями, учесть погрузочно-разгрузочные фронты, обеспечить пожарную безопасность, определить массу различных материалов и места их хранения внутри склада, число стеллажей. При этом надо исходить из допустимой нормы нагрузки на 1 м2 площади пола. Вся площадь склада делится: – на грузовую, или полезную, непосредственно занимаемую материальными ценностями; – оперативную, которая предназначается для приемно-отпускных операций, сортировки, комплектования материальных ценностей, а также проходов, проездов между штабелями и стеллажами; для размещения весовой и измерительной техники, служебных помещений; – конструктивную (занимаемую под перегородки, колонны, лестницы, подъемники, тамбуры и т. п.). Отношение полезной площади Sпол к общей Sобщ называется коэффициентом использования площади склада, который определяется по формуле kисп =

Sпол . Sобщ

(3.53)

Величина этого коэффициента зависит от способа хранения материальных ценностей. Например, при хранении в штабелях он равен в среднем 0,7–0,75, а при хранении в стеллажах – 0,3–0,4. Расчет площади склада можно произвести двумя способами: а) по нагрузке на 1 м2; б) по способу объемных измерителей. В первом случае полезная площадь определяется по формуле Sпол =

Z max , qд

101

(3.54)

где Zmax – максимальный складской запас материала, хранимого в штабелях и емкостях; qд – допустимая нагрузка на 1 м2 площади пола склада (согласно справочным данным). При этом максимальный складской запас материала можно определить следующим образом: Zmax = Qкв + QсТс,

(3.55)

где Qкв – объем квартальных поставок материалов, кг; Qс – среднесуточная потребность в материалах, кг; Тс – страховой запас, дни. По способу объемных измерителей полезная площадь рассчитывается по формуле Sпол = Sст·nст,

(3.56)

где Sст – площадь, занимаемая одним стеллажом. Число стеллажей (расчетное), необходимых для хранения данного максимального запаса материала, определяется по формуле nст =

Z max , kзп ⋅ qу ⋅ Vо

(3.57)

где Kзп – коэффициент заполнения объема стеллажа; qу – плотность хранимого материала; Vо – объем стеллажа, определяемый по формуле Vо = а · b · h,

(3.58)

где а – длина стеллажа; b – ширина стеллажа; h – высота стеллажа. Принятое количество стеллажей устанавливается после проверки соответствия допустимой нагрузке. Расчет осуществляется по формуле nст =

Z max . Sст ⋅ qу

(3.59)

Общая площадь склада (с учетом коэффициента использования площади) рассчитывается по формуле Sобщ =

nм ⋅ Sм ⋅ k укл m ⋅ kисп

.

(3.60)

При тарном хранении (бочки, ящики, мешки) площадь определяется так: Sобщ =

nм ⋅ Sм ⋅ k укл m ⋅ kисп

где nм – количество мест для хранения грузов; 102

,

(3.61)

Sм – площадь, занимаемая одним местом; kукл – коэффициент неплотности укладки, который равен: для прямоугольных емкостей 1,05–1,15, для цилиндрических 1,2–1,35; m – количество рядов по высоте. Объем емкости V,(м3) для баков хранилищ жидких материалов находят по формуле V=

Р , ρλ

(3.62)

где Р – масса материала, кг; ρ – удельная плотность материала, кг/м3; λ – коэффициент использования емкости (λ ≈ 0,93–0,98). Для сыпучих материалов (соль, опилки), хранимых в отдельных складах амбарного типа, площадь полов F (м2), определяется по формуле F=

Р , hρλ

(3.63)

где Р – масса материала, кг; h – приведенная высота засыпки, м; ρ – объемная плотность материала, кг/м3; λ – коэффициент использования площади. В складах без закромов коэффициент использования площади равен 0,8–0,9, с закромами – 0,5–0,7. Для расчета площадей F (в м2) складских помещений, предназначенных для хранения продукции в ящичной, бочковой, мешочной таре и для штучных материалов, применяется формула F=

Рf , qnλ

(3.64)

где Р – масса всего хранимого материала, кг; q – масса единицы материала, кг; n – число ярусов (рядов); f – площадь, занимаемая единицей материала, м2; λ – коэффициент полезного использования площади склада. Для бочек количество рядов n принимают от 1 до 3, а для ящиков n = 6–10. Коэффициент λ зависит от вида материала и условий хранения: для ящиков λ = 0,55–0,6; для бочек λ = 0,5–0,6; для штучных грузов на стеллажах λ = 0,3–0,35; для кладовых с полками λ = 0,3–0,4. Пакетный способ хранения используют для хранения больших количеств материалов в таре (мороженая рыба, жестяная тара, консервы в ящиках и т. п.). Ящики с продуктом размещают на поддоны размером 1 200 × 800 мм и высотой до 1,1 м, затем с помощью электропогрузчика их штабелируют 103

в 3–5 рядов (высота штабеля 3,3–3,5 м). В складе готовой продукции консервного цеха с учетом проездов для электропогрузчиков и проходов для обслуживания нормы укладки составляют 2,2–3,4 тубы на 1 м2 площади склада. Размещение складов зависит от их назначения. Так, материальный склад предприятия размещается в специализированном здании, расположенном в глубине заводской территории вдоль транспортной магистрали. Устройство кладовых в глубине цеха недопустимо. Склады сырья и готовой продукции обычно размещают поближе к первому и последнему звеньям технологического процесса. Площадь F (м2) заводской лаборатории составляет 36 м2 при штате 3–4 чел. или 72 м2, если в штат входит 5–7 чел. Площадь крупной лаборатории составляет 96–108 м2 при штате 8–9 чел. Лаборатория состоит из технологического отделения, дегустационного зала, весовой, химического отделения, посевной, микробиологического отделения, моечной, кладовой, кабинета заведующего лабораторией. Служебные помещения рассчитываются исходя из нормы 2,5–6 м² на одного работника. Ширина проходов между стеллажами и штабелями устанавливается в пределах 0,8–0,9 м, для проезда тележек – 1,1–1,2 м. Через каждые 20–30 м проектируются сквозные проезды. Задания для самостоятельной работы Контрольные вопросы

1. Охарактеризуйте содержание, задачи и функции складского хозяйства. 2. Какая существует классификация складских помещений? 3. Расскажите о методике определения площади складских помещений при хранении материалов в стеллажах. 4. Раскройте содержание методики определения площади складских помещений при хранении материалов в штабелях. 5. В чем заключаются особенности расчета площади складских помещений на предприятиях рыбного хозяйства? Задачи

1. Токарные резцы хранятся на инструментальном складе в клеточных стеллажах. Размеры двустороннего стеллажа составляют 1,2 × 4 м, высота – 2 м. Годовой расход резцов N достигает 100 тыс. шт. Средние размеры токарного резца составляют 30 × 30 мм, длина – 250 мм, плотность стали – 8 г/см3. Инструмент поступает ежеквартально партиями со специализированного завода. Страховой запас установлен на 20 дней. Коэффициент заполнения стеллажей по объему – 0,3. Вспомогательная площадь занимает 50% от общей площади склада. Склад работает 250 дней в году. Допустимая масса груза на 1 м2 площади пола – 2 т. Определите необходимую складскую площадь для хранения токарных резцов. 104

2. Годовая программа выпуска изделия А составляет 50 тыс. шт. На изготовление единицы изделия требуется 800 г меди, которая поступает на завод ежеквартально. Страховой (минимальный) запас меди установлен на 20 дней. Склад работает в течение года 255 дней. Хранение меди на складе напольное (в штабелях). Допустимая масса груза на 1 м2 площади пола равна 2 т. Определите общую площадь склада, если коэффициент ее использования составляет 0,67. 3. Завод потребляет в год 60 т листового свинца (плотность 11,4 кг/дм3), который поступает на завод через каждые 2 мес. Гарантийный запас свинца – 20 дней. Склад работает 255 дней в году. Листы свинца хранятся на полочных стеллажах размером 1,8 × 1,5 м и высотой 2 м. Коэффициент заполнения стеллажей по объему равен 0,5; допустимая масса груза на 1 м2 площади пола – 2 т. Определите необходимую общую площадь склада, если коэффициент ее использования равен 0,7. 4. Годовой расход черных металлов на заводе составляет 500 т. Металл поступает на завод периодически в течение года шесть раз. При этом страховой запас составляет 15 дней; склад работает 260 дней в году. Хранение металла на складе – напольное. Допустимая масса груза на 1 м2 площади пола равна 2 т. Определите необходимую общую площадь склада, если коэффициент ее использования составляет 0,7. 5. В центральном инструментальном складе строгальные резцы хранятся на клеточных двусторонних стеллажах размером 1,2 × 4 м и высотой 1,8 м. Средние размеры резца – 35 × 35 мм, длина – 300 мм. Плотность материала резца равна 7,8 г/см³. Годовой расход резцов – 50 тыс. шт. Инструментальный склад снабжается резцами ежеквартально. Гарантийный запас инструмента составляет 15 дней. Коэффициент заполнения стеллажей по объему составляет 0,4. Склад работает 260 дней в году. Допустимая масса груза на 1 м2 площади пола – 1,8 т. Определите необходимую площадь для хранения строгальных резцов, если вспомогательные площади составляют 40% от общей площади. 6. Годовой расход листовой стали на заводе равен 380 т. Сталь поступает на завод ежеквартально партиями и хранится на центральном складе. Страховой (резервный) запас предусмотрен в размере 15-дневной потребности. Стальные листы (плотность 7,8 кг/дм3) хранятся на полочных стеллажах размером 8 × 1,5 м и высотой 2 м. Объем стеллажей используется на 65%. Определите расчетное и принятое количество стеллажей, если склад работает 260 дней в году, а допускаемая нагрузка на 1 м2 пола составляет 2 т. 7. Определите полезную площадь склада, если максимальный запас материалов для хранения на складе составляет 950 т, допустимая нагрузка на 1 м2 площади склада – 10 т. 8. Определите площадь склада при тарном хранении, если количество бочек – 4 000 шт., площадь дна одной бочки – 0,3 м2, количество рядов по высоте – 4, коэффициент использования площади склада – 0,7, коэффициент неплотности укладки – 1,2. 105

9. Рыбокомбинату запланирован квартальный выпуск консервов в количестве 6 200 туб, при этом норма расхода масла на 1 туб составляет 15 кг. Величина максимального текущего запаса масла на складе равна 29 дням. Коэффициент использования площади склада составляет 0,6, допустимая нагрузка на 1 м2 площади склада – 1,3 т. Определите общую площадь склада, необходимую для хранения максимального запаса масла. 10. Максимальная норма запаса для склада полуфабрикатов установлена в размере 9 000 изделий. В ячейках стеллажа может храниться по 3 изделия. Стеллаж (площадью 5,5 × 0,4 м) имеет 30 ячеек. Определите полезную площадь склада полуфабрикатов, а также всю площадь, если известно, что проходы и обслуживающие помещения составляют половину площади склада. 11. Соль поступает на рыбозавод 6 раз в год. При этом из 360 дней в году количество рабочих дней равно 250. Норма страхового запаса установлена в 4 дня. Годовая потребность рыбозавода в соли составляет 500 т. Соль хранится на складе на полу; нагрузка, допустимая на 1 м2 площади пола, равна 2 т. Коэффициент использования площади – 0,7. Определите общую площадь склада, необходимую для хранения максимального запаса соли. 12. Годовая производственная программа литейного цеха судостроительного объединения составляет 20 000 т чугунного литья. При этом количество рабочих дней в году – 260, время хранения продукции на складе – 4 дня, допустимая нагрузка на 1 м2 площади склада – 1,5 т. Определите полезную площадь склада.

Глава 4 ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ ПРЕДПРИЯТИЯ

Обоснование потенциальных и фактических возможностей предприятия по производству продукции, заложенных в средствах труда, является основой формирования его производственной программы. Производственная мощность – это показатель, отражающий максимальную способность предприятия (подразделения, объединения или отрасли) по осуществлению выпуска товарной продукции или объем добычи и переработки сырья в натуральных, а также стоимостных единицах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год). Количественные значения производственной мощности обусловлены научно-техническим уровнем технологии производства продукции, номенклатурой (ассортиментом) и качеством продукции, ее трудоемкостью и типом расфасовки, а также особенностями организации труда, наличием 106

энергетических, сырьевых и трудовых ресурсов, уровнем организации труда, специализации и кооперирования, пропускной способностью транспортных, складских и сбытовых служб. При переходе с выпуска одного вида продукции на другой производственная мощность предприятия при прочих равных условиях изменяется за счет неодинаковой трудоемкости изготовления различных видов продукции. В практике управления производством различают несколько видов понятий, характеризующих производственные мощности: проектную, пусковую, освоенную, фактическую, плановую, входную и выходную по периоду, вводимую, выводимую, балансовую. В общем виде производственную мощность можно определить, как максимально возможный выпуск продукции в соответствующий период времени при обозначенных условиях использования оборудования и производственных ресурсов (площадей, энергии, сырья, живого труда). Ведущим фактором, влияющим на производственную мощность и определяющим ее название, является оборудование, т. е. средство изменения материальной составляющей производственного процесса. Наиболее простыми и точными показателями производственной мощности являются натуральные единицы. Это обусловило их применение в рыбной промышленности. Производственные мощности измеряются, как правило, в тех же единицах, в которых планируется производство данной продукции в натуральном выражении (тоннах, штуках, метрах), но может измеряться и в стоимостном выражении (к примеру, в судоремонтном производстве). По продукции, имеющей широкую ассортиментную шкалу, производственные мощности могут выражаться в условно-натуральных единицах. Если предприятие выпускает несколько видов различной продукции, то производственные мощности устанавливаются по каждому виду отдельно. Чем полнее во времени используется производственная мощность, тем больше продукции производится, тем ниже ее себестоимость, тем в более короткие сроки производитель накапливает средства для воспроизводства продукции и совершенствования самой производственной системы: замены оборудования и технологий, осуществления реконструкции производства и организационно-технических нововведений. Проектная производственная мощность определяется в процессе проектирования производства и отражает его возможности для принятых в проекте условий функционирования предприятия. Фактически достигнутую для устойчивой работы мощность называют освоенной мощностью. В зависимости от развития и текущего состояния производства различают мощность: на период пуска производства (пусковая); фактически сложившуюся при текущих колебаниях спроса на продукцию (фактическая); в расчетах производства объемов продукции (плановая). 107

В течение каждого планируемого периода производственная мощность может изменяться. Чем больше планируемый период, тем выше вероятность таких изменений. Основными причинами изменений являются: – установка новых единиц оборудования взамен устаревших или аварийных; – износ оборудования; – ввод в действие новых мощностей; – изменение производительности оборудования в связи с интенсификацией режима его работы или изменением качества сырья, срока действия катализатора, адсорбентов, очистителей, изменение антикоррозионной защиты и т. п.; – модернизация оборудования (замена узлов, блоков, захватов, транспортных элементов и т. п.); – изменения в структуре исходных материалов, состава сырья или полуфабрикатов, приемах отбора фракций, способах теплового обмена, дозирования, калибровки и др.; – продолжительность работы оборудования в течение планового периода с учетом остановок на ремонт, профилактику, технологические перерывы; – специализация производства; – режим работы оборудования (циклический, непрерывный); – организация ремонтов и текущего эксплуатационного обслуживания. Производственная мощность на начало периода (как правило, года) называется входной, а на конец периода (года) – выходной производственной мощностью. Балансовая производственная мощность соответствует по своей количественной мере условиям сопряжения разных по мощности единиц оборудования, сопряженных в едином технологическом процессе. Определение конкретных значений производственной мощности осуществляется по каждой производственной единице (участок, цех, предприятие, отрасль) с учетом планируемых мероприятий. По мощности ведущей группы оборудования устанавливается производственная мощность участка, по ведущему участку – производственная мощность цеха, по ведущему цеху – производственная мощность предприятия. Ведущее звено имеет следующие признаки: а) значительная часть стоимости оборудования в общей стоимости всего оборудования; б) значительная трудоемкость обработки в данном звене относительно всего технологического процесса производства продукции (концентрация трудоемкости); в) сложность и ответственность выполняемых операций (значимость работ); г) высокая степень загрузки оборудования (интенсивность работ). В качестве ведущего звена может быть несколько единиц оборудования (например, обжарочные печи, закаточные машины и автоклавы). 108

Мощность ведущего оборудования рассчитывают по формуле Мв =

Fэф ⋅ kв.н ⋅ Св Т рi

,

(4.1)

где Св – число единиц ведущего оборудования; Трi – трудоемкость изготовления i-го изделия. При этом мощность рассчитывают по минимальной производительности данного оборудования и одновременно намечают мероприятия по ликвидации «узких мест». Расчеты производственных мощностей выполняются на основе информации о состоянии установленного оборудования. При расчетах необходимо принимать во внимание: – все наличное оборудование участка (цеха, предприятия), за исключением резервного; – эффективный максимально-возможный фонд времени работы оборудования при заданном режиме сменности (он зависит от сезонного характера и режима работы предприятия); – передовые технические нормы производительности оборудования, трудоемкости продукции, нормы выхода продукции из сырья; – наиболее совершенные способы организации производства и сопоставимые измерители работы оборудования и баланса мощностей. При расчете производственных мощностей на планируемый период необходимо исходить из возможности обеспечения их полной загрузки. Но вместе с тем должны быть предусмотрены необходимые резервы мощностей, что важно в условиях рыночной экономики для быстрого реагирования на изменения товарного рыночного спроса; При расчете величины мощности не принимаются во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции. Длительность остановок на плановый ремонт (текущий, средний и капитальный) рассчитывают по передовым нормам затрат времени на ремонт, достигнутым лучшими бригадами (с учетом увеличения межремонтных периодов путем повышения качества ремонта и улучшения эксплуатации оборудования). Длительность ремонтов не должна превышать предусмотренные и утвержденные для данного оборудования нормы времени. Время, необходимое для капитального ремонта оборудования с межремонтным циклом работы более одного года, учитывают при расчете мощности только того года, в который этот ремонт производится. В практике расчетный фонд рабочего времени оборудования производства, работающего в прерывном режиме, называют располагаемым, или номинальным, фондом. Для судов флота рыбной промышленности фонд рабочего времени принимается равным плановому числу суток нахождения на промысле. Для береговых предприятий годовой фонд времени работы оборудования определяют на основе календарного числа дней в году 109

за вычетом выходных и праздничных дней. Из полученного фонда времени исключают время на ремонт, который производится в рабочее время. Годовой фонд рабочего времени для цехов и производств, действующих непрерывно, рассчитывают исходя из календарного числа суток в году за вычетом времени на ремонт и технологические остановки агрегатов. При расчете производственной мощности предприятия на начало планового года должно учитываться все установленное оборудование независимо от его состояния (действует или бездействует вследствие его неисправности, находится в ремонте, наладке, резерве, на реконструкции или консервации, простаивает вследствие отсутствия сырья, материалов, энергии, а также монтируемое, если ввод в эксплуатацию предусмотрен в плане, и т. п.). Резервное оборудование, предназначенное для замены ремонтируемого, при расчете мощности не учитывается. Для расчета производственной мощности используются следующие исходные данные: – перечень производственного оборудования и его количество по видам; – режимы использования оборудования и площадей; – прогрессивные нормы производительности оборудования и трудоемкости изделий; – квалификация рабочих; – планируемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования. Наиболее общей формулой расчета производственной мощности для различных производств рыбной отрасли является следующая: М = Тсм · kисп. · Свед · Fн · Nч,

(4.2)

где Свед – количество единиц ведущего оборудования, по производительности которого рассчитывается мощность; Fн – номинальный фонд времени работы оборудования; Nч – паспортная производительность единицы ведущего оборудования в час, в натуральном выражении. Для рыбоперерабатывающих предприятий рассчитываем часовую, сменную и годовую мощности предприятия (цеха, линии) в тоннах или тысячах условных банок. Под производственной мощностью линии понимают максимально возможный выпуск продукции, соответствующий установленным требованиям, в единицу времени при условии полного использования технологического оборудования и времени его работы, применения наиболее современных технологий и организации труда, учета количества сырья и технически обоснованных затрат времени на поддержание оборудования в пригодном для эксплуатации состоянии. Часовая мощность линии определяется технической нормой производительности основного технологического оборудования. Если в технической характеристике производительность исходного сырья или полуфаб110

риката дана в килограммах, то для пересчета готовой продукции в тоннах применяется следующая формула:

N ч" , (4.3) Nч = Т где Nч – техническая норма производительности основного технологического оборудования и мощность предприятия (цеха, линии), в том числе готовой продукции; Nч" – техническая норма производительности основного технологического оборудования в час, в кг исходного сырья или полуфабриката; Т – норма расхода сырья или полуфабриката на 1 т готовой продукции, кг. При этом N = Nч", если оборудование работает уже с готовой продукцией (герметизация, стерилизация). Сменная мощность предприятия (цеха, линии) рассчитывается по формуле Nc = Nч (t1 – t0),

(4.4)

где Nc – сменная мощность предприятия (цеха, линии), в т готовой продукции; t1 – продолжительность смены за вычетом времени на обеденный перерыв, ч; t0 – средняя продолжительность обработки оборудования в течение смены, ч; или по формуле Nc = Nч t1,

(4.5)

где t – количество часов работы в смену основного технологического оборудования (принимается по нормативной документации). Годовая мощность предприятия (цеха, линии) в тоннах готовой продукции определяется по формуле Nг = Nс Fг,

(4.6)

где Nг – годовая мощность предприятия (цеха, линии), в т готовой продукции; Fг – годовой фонд рабочего времени в полнозагруженных сменах (принимается по нормативной документации). В курсовом и дипломном проектах допускается принимать годовой фонд рабочего времени в соответствии с графиком работы линии (табл. 4.1). Таблица 4.1

Дней Смен

111

Декабрь

Ноябрь

Октябрь

Сентябрь

Август

Июль

Июнь

Май

Апрель

Март

Февраль

Количество

Январь

Годовой график работы предприятия (цеха)

Всего

Сменное задание по выпуску продукции из гидробионтов определяют с учетом коэффициента использования сменной мощности оборудования y, принимаемого равным 0,7–0,8. Сменное задание Зс (в т готовой продукции) находится по формуле Зс = Nс · y.

(4.7)

Месячное плановое задание (в т готовой продукции) вычисляют по формуле Зм = Зс · Fм,

(4.8)

где Fм – месячный фонд рабочего времени, смены. Для расчета мощности или планового задания (туб) нужно соответствующую величину (т готового продукта) умножить на коэффициент L, определяется как L=

1000 . М туб

(4.9)

Заканчивая расчет, определим максимальную потребность в материалах и оформим полученные данные в виде табл. 4.2. Таблица 4.2 Максимальная потребность предприятия в материалах Наименование сырья и материалов

Норма расхода на ед. готовой продукции, т, кг

Ед. измерения

Расход сырья и материалов в час

в смену

в год

Производственная мощность рыбоконсервных предприятий рассчитывается по основному ассортименту, соответствующему фактическому выпуску продукции. Сменная производственная мощность (туб/смену) определяется по каждому наименованию продукции и ведущему оборудованию по следующим формулам: а) для разделочного отделения М разд =

N ⋅ 60 ⋅ Т см ⋅ kисп ⋅ С ⋅ m , Nc

(4.10)

где N – паспортная производительность оборудования, бан/мин; С – количество единиц оборудования, шт; m – средняя масса одной рыбы, шт; б) для закаточного и бланшировочного отделения Мзак,бл = Куч · N · 60 · Тсм · Кисп · С где Куч – переводной коэффициент физических банок в учетные, 112

(4.11)

в) для коптильного отделения М коп =

Е ⋅ Z ⋅ C, Nc

(4.12)

где Z – количество оборотов оборудования за определенный период времени (смену, сутки); Е – единовременная загрузка сырьем единицы оборудования; Nс – норма расхода сырья на выпуск единицы готовой продукции. Годовая производственная мощность определяется путем умножения сменной производственной мощности на количество смен в году. Производственная мощность холодильных предприятий характеризуется максимальной загрузкой камер хранения мороженой и охлажденной продукции с учетом сроков хранения. Мощность морозильных камер определяется исходя из емкости, норм загрузки и длительности производственного цикла: Мхол = Ев · О,

(4.13)

где Ев – единовременная среднегодовая приведенная емкость, т; О – максимально возможное число оборотов емкости в год. Годовая мощность холодильника по замораживанию рассчитывается по формуле М = (Мс1 + Мс2 + … + Мсn) Fэф,

(4.14)

где Мс1, Мс2, Мсn – суточная производительность отдельных морозильных установок. Если известно, что фактически с оборудования снимается продукции больше, чем определено паспортом, то при расчете мощности нужно использовать технически обоснованную норму производительности, определяемую производственниками. Годовая мощность промыслового судна рассчитывается по формуле Мп.с = 365 · kэкспл · kпром · Y,

(4.15)

где kэкспл, kпром – коэффициенты эксплуатационного времени и нахождения судна на промысле; Y – объем вылова на сутки промысла с учетом вида лова и объекта промысла, вычисляемый по формулам: Y = Y1 · Q · kвр

(4.16)

Y = Y2 · 24 · kвр,

(4.17)

или где Y1, Y2 – вылов на цикл работы (траление, дрейф, замет) и на 1 час работы, т; Q – количество циклов работы на сутки лова; kвр – коэффициент времени лова. 113

Годовая мощность судна по выпуску продукции определяется так: Мп = kпром · kв.прод · 365 · Y,

(4.18)

где kв.прод – коэффициент выхода продукции. Пример. Определите годовую мощность промыслового судна на лове рыбы тралом при следующих исходных данных: коэффициент эксплуатационного времени 0,68 вылов на 1 цикл траления, т 1,66 коэффициент времени лова 0,86 коэффициент нахождения судна на промысле 0,67 вылов за 1 час работы, т 0,75 количество циклов работы на сутки лова 10 Решение. По формуле (4.16) находим Y = 1,66 · 10 · 0,86 = 14,3 т; по формуле (4.15) имеем Мп.с = 365 · 0,68 · 0,67 · 14,3 = 2 378 т. Календарный, или максимально возможный, фонд является исходной величиной в учете времени работы и бездействия оборудования. На каждом предприятии действует определенный режим работы (число рабочих и выходных дней, число смен и их продолжительность). Поэтому не весь календарный фонд может быть использован для целей производства. Если из календарного фонда времени исключить часть рабочего времени между сменами и время нерабочих дней, то получится режимный фонд времени. Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность Мсг предприятия. При равномерном наращивании мощности в течение года ее среднегодовая величина определяется как полусумма входной Мвх и выходной Мвых мощности: М вх + М вых (4.19) . 2 В иных случаях среднегодовая мощность Мсг с учетом ввода нового оборудования и вывода устаревшего исчисляется так: М сг =

М сг = М нг + М вх

Т вв Т Т − М выв выв − М о о , 12 12 12

(4.20)

где Мнг – мощность на начало года; Мвв – вводимые новые мощности; Твв – число месяцев работы вводимых мощностей; Мвыв – мощности выводимые; Мо – увеличение мощности за счет оргтехмероприятий; Твыв – число месяцев, когда выводимые мощности не будут работать; То – число месяцев работы после внедрения мероприятий; 12 – число месяцев. Наличие резервной производственной мощности обусловлено необходимостью периодической остановки части оборудования для выполнения 114

ремонтных и регламентных (профилактических) работ, а также для регулирования объема производства продукции. Наиболее оптимальные нагрузки оборудования, как правило, находятся в диапазоне 80–90% от их максимальных значений. Резервы использования производственной мощности предприятия определяются разностью между производственной мощностью М и фактическим выпуском продукции V: Р = М – V.

(4.21)

Задания для самостоятельной работы Контрольные вопросы

1. Раскройте понятие и методику расчета производственной мощности. 2. Назовите виды производственной мощности и факторы, ее определяющие. 3. В чем заключаются расчеты производственной мощности для различных видов производств? 4. Каковы пути улучшения использования производственной мощности? Задачи

1. Входная мощность консервного завода на начало года составляет 26 туб в смену и состоит из двух технологических линий мощностью 20 и 6 туб в смену. С 1 июля линия мощностью 6 туб в смену снимается и с 1 сентября заменяется новой линией мощностью 15 туб. Определите среднегодовой прирост мощности, среднегодовое уменьшение мощности, среднегодовую и выходную мощности консервного завода. 2. В цехе консервного завода имеется 7 автоклавов вместимостью 1 000 банок каждый. Продолжительность стерилизации составляет 2 ч, коэффициент использования автоклавов – 0,9, объем физических банок – 416,2 см3, объем учетной банки – 353,4 см3. Продолжительность смены равна 8 ч, количество смен в году – 454. Определите сменную и годовую производственные мощности. 3. База тралового флота на начало года имела 40 судов типа БМРТ. С 1 апреля планируется ввод 8 судов, а с 1 октября подлежат списанию 4 судна. С учетом того что в году 365 дней, планом предусматривается нахождение судов на промысле 270 суток. При этом норма вылова за сутки промысла равна 30 т. Определите среднегодовую производственную мощность базы. 4. В коптильном цехе рыбозавода имеется 4 печи с единовременной максимальной загрузкой 2 160 кг рыбы для горячего копчения. Печи делают 6 оборотов в сутки, потери продукции при копчении составляют 20%, количество рабочих суток в году равно 270. Определите суточную и годовую производственные мощности коптильного цеха. 115

5. На рыбомучном предприятии имеются 3 жиромучные установки производительностью 30 т в сутки и 10 жиромучных установок производительностью 15 т в сутки. Годовой фонд рабочего времени предприятия составляет 260 суток. Определите годовую мощность рыбомучного предприятия. 6. На рыбокомбинате производственная мощность кулинарного цеха составляла на начало года 20 т/сут. По плану капитального строительства в эксплуатацию вводятся: с 1 апреля – новый участок мощностью 1 т/сут и с 1 июня – новое отделение мощностью 2,5 т/сут. Одновременно с 1 сентября прекращает работу пресервное отделение кулинарного цеха мощностью 2 т/сут. Определите среднегодовую производственную мощность кулинарного цеха. 7. Входная мощность посольного цеха на 1 января составила 10 000 т. По плану внедрения новой техники с 1 июля вводится в эксплуатацию новая технологическая линия мощностью 1 000 т, а с 1 сентября намечается вывести оборудование мощностью 300 т. Определите среднегодовую мощность посольного цеха. 8. Рассчитайте производственную мощность на рыбоконсервном заводе, выпускающем консервы из сайры в банке № 6. Основное технологическое оборудование следующее: разделочная машина производительностью 100 рыб/мин – 10 шт.; бланширователь производительностью 180 бан/мин – 1 шт.; автоклавы вместимостью 2 000 бан – 8 шт (продолжительность одного цикла стерилизации автоклава равна 90 мин). Средняя масса сайры m = 60 г. Переводной коэффициент физических банок в учетные составляет 0,765, расход рыбы-сырца на 1 туб – 0,476 т. Определите сменную мощность для разделочного отделения, бланшировочного отделения, автоклавного отделения. 9. Рассчитайте среднегодовую производственную мощность участка для следующих условий: участок работает в две смены, по 8 ч каждая. Обработка изделий производится на 12 станках. Трудоемкость обработки единицы изделия равна 6 мин, коэффициент выполнения норм – 1,15. Потери времени на ремонт оборудования составляют 2%. В течение года с 1 июля введено два новых станка, а с 1 августа один станок выбыл из эксплуатации. (Количество рабочих дней в году равно 253.) 10. Производственная мощность консервного цеха на 1 января текущего года составляет 25 туб в смену. С 1 июня намечено ввести новую линию мощностью 4 туб в смену, а с 1 сентября планируется выбытие линии мощностью 3 туб в смену. Определите среднегодовую производственную мощность на плановый год и выходную мощность цеха. 11. Рыбодобывающее судно находится на промысле 180 суток в году. Вылов на цикл траления составляет 25 ц. Общее количество производственных циклов работы с орудиями лова в сутки равно 10. Определите годовую производственную мощность. 12. Определите годовую мощность промыслового судна на траловом промысле при исходных данных, представленных в табл. 4.3. 116

Таблица 4.3 Исходные данные к задаче 12 Коэффициент эксплуатационного времени Вылов на 1 цикл траления, т Коэффициент времени лова Коэффициент нахождения судна на промысле Вылов за 1 час работы, т Количество циклов работы на сутки лова

0,65 2,5 0,84 0,7 1,25 12

13. По данным табл. 4.4 рассчитайте годовую мощность морозильного агрегата на судне. Таблица 4.4 Исходные данные к задаче 13 Количество морозильных секций, шт Количество блоков в одной в одной секции Масса замороженного блока, кг Время работы морозильных камер, ч/сут Время на загрузку-выгрузку, ч Продолжительность заморозки, ч Количество дней работы морозильного агрегата в году

23 2 10 24 2 2 198

14. Предприятие на начало года имело 40 судов типа РТМ. С 1 февраля планируется ввод двух судов, а с 1 августа подлежат списанию 5 судов. С учетом того, что в году 365 сут, планом предусматривается нахождение судов на промысле в течение 178 сут. При этом норма вылова за сутки промысла составляет 30 т. Определить среднегодовую мощность судов типа РТМ. 15. Определите количество станков для выполнения участком плановых заданий исходя из следующих данных: коэффициент выполнения норм – 1,1; среднегодовой эффективный фонд времени одного станка – 4 015 ч. Программа выпуска изделий и трудоемкость их обработки на каждой группе оборудования приведены в табл. 4.5. Таблица 4.5 Программа выпуска изделий и трудоемкость их обработки Наименование изделия А В С Д Е

Годовой выпуск, шт 150 000 50 000 100 000 70 000 300 000

Трудоемкость обработки одного изделия на станках, мин фрезерных сверлильных токарных 4 2 6 5 3 2,5 2 2 4,5 3,2 4 3 4 3 5

117

Определите годовую производственную мощность консервной линии судов типа РТМ при работе на добыче и обработке сельди, если производительность пресервной линии равна 3 туб/смену. При этом линия работает в две смены, коэффициент использования ведущего технологического оборудования составляет 0,85, время нахождения на промысле – 208 суток.

Глава 5 МЕТОДИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ОЦЕНКИ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

Методические положения оценки экономической эффективности совершенствования организации производства базируются на общей теории и методологии определения экономической эффективности производства. Методологические вопросы оценки эффективности организационных решений представляют значительную трудность, связанную со спецификой организации производства. Последняя проявляется в следующем. Большинство мероприятий по организации производства носит комплексный характер и затрагивает все элементы производственного процесса – исполнителей, орудия и предметы труда. Они осуществляются, как правило, одновременно и в органической связи с другими организационными, техническими и управленческими воздействиями. Основные направления работ, определяющие содержание организационной деятельности: рационализация производственной структуры, внедрение прогрессивных форм и методов организации, организационное обеспечение качества продукции, гибкости производства и др. – тесно переплетаются между собой, взаимодействуют и часто взаимосвязаны. Это значительно усложняет процесс организации и затрудняет выделение эффекта от того или иного мероприятия. В отличие от эффективности технических мероприятий, которые в большинстве случаев могут быть локализованы, эффективность работ по совершенствованию организации производства проявляется через продолжительный период времени и затрагивает ряд производственных звеньев. Поэтому она может быть определена только косвенным путем. В связи с этим при оценке эффективности организационных решений возникают задачи локализации эффекта в пространстве и во времени и определения механизма воздействия тех или иных организационных мероприятий на экономические параметры производства. Ее решение обусловливает необходимость достаточно полной классификации видов и направлений 118

экономического эффекта (рис. 5.1). В основу классификации может быть положен принцип выделения групп эффектов по основным источникам и факторам образования. В соответствии с данным принципом выделяются в первую очередь эффекты, обусловленные выполнением специфических функций организации, а именно: – эффект синергии, возникающий от объединения и установления взаимосвязей необходимых факторов производства; – эффект координации действий, связанный с обеспечением согласованности и упорядоченности процессов производства; – эффект функциональности, который обусловлен способностью системы выполнять предписанные ей функции и достигается посредством совершенствования структуры взаимосвязей и способов взаимодействия элементов в зависимости от возникающих задач. Выделив эту группу эффектов, можно сконцентрировать внимание специалистов на главных факторах-условиях повышения эффективности организации производства. В зависимости от источников образования отмеченные результаты организационной деятельности могут быть классифицированы по следующим направлениям: – улучшение использования средств труда; – улучшение использования трудовых ресурсов; – улучшение организации производственной системы; – повышение качества продукции; – повышение гибкости производства. Эффект от улучшения использования средств труда обеспечивается за счет повышения непрерывности и пропорциональности производственных процессов на основе установления оптимальных взаимосвязей. Экономический эффект достигается в этом случае путем более полной загрузки оборудования, что предполагает сокращение времени простоев, наладки и пребывания в ремонте, уменьшение длительности производственного цикла за счет сокращения времени на транспортировку и пролеживание деталей в ожидании обработки. При улучшении использования трудовых ресурсов получение экономического эффекта определяется возможностями роста производительности труда на основе более полной загрузки работников с учетом их квалификации, совершенствования структуры кадров, а также сокращения потерь и непроизводительности затрат рабочего времени. Эффект, возникающий в процессе преобразования организации, обусловлен появлением у системы принципиально новых интеграционных качеств и свойств, приводящих к росту доходности предприятия за счет повышения вероятности выполнения намеченных целей и программ. Экономический эффект от повышения качества продукции характеризует возможность увеличения выпуска высококачественной продукции, улучшения техникоэкономических параметров выпускаемых изделий, сокращения брака. 119

Источники образования

Эффекты совершенствования системы организации производства

Улучшение использования средств труда

Факторы образования

Объединение и установление взаимосвязей необходимых факторов производства (эффект синергии действий)

Улучшение использования предметов труда

Согласованность и упорядоченность процессов производства (эффект координации действий)

Улучшение организации Повышение качества продукции

Совершенствование структуры взаимосвязей и способа взаимодействия элементов в зависимости от возникающих задач (эффект функционирования)

Повышение гибкости производства

Место проявления

Функционирование системы

Организационная деятельность

Время проявления

Мгновенное

Ожидаемое (протяженное во времени)

Зона проявления Характер и сложность усовершенствований

Основная

Дополнительная

Зависит от частных мероприятий

Имеет общий характер

Рис. 5.1. Эффекты совершенствования системы организации производства

Повышение гибкости производства создает экономический эффект, связанный с сокращением потерь времени на переналадку оборудования и пролеживание деталей, увеличением выпуска продукции на основе более полной загрузки оборудования и рабочих. Отмеченное распределение эффектов обеспечивает экономические службы предприятия необходимой информацией для оперативного регулирования эффективности организации. В зависимости от места проявления различают эффект функционирования производственной системы, возникающий непосредственно в процессе производства как следствие более высокой организованности систе120

мы, и эффект организационной деятельности, получаемый в результате повышения согласованности отдельных действий и оперативности принимаемых решений. По времени проявления различают мгновенный и ожидаемый эффекты. Мгновенный эффект наблюдается сразу же после осуществления мероприятия (например, в результате рационального изменения структуры технологического оборудования и расшивки узких мест). Расчет такого эффекта не связан с накоплением большого числа отчетных фактических данных и проведением специальных экспериментов (моделированием ситуации). Ожидаемый эффект проявляется через более или менее продолжительный период времени и предполагает накопление достаточно представительной статистики. Нельзя, например, предварительно установить, насколько повысится производительность труда при повышении квалификации работников или снизится брак при повышении ритмичности. В этом случае необходимо наблюдение за фактическим состоянием дел на протяжении продолжительного периода времени. Расчет ожидаемого эффекта производится с использованием коэффициента дисконтирования затрат и результатов, учитывающих фактор времени. В зависимости от зоны проявления следует различать основной и дополнительный эффекты. Основной эффект связан с улучшением техникоэкономических показателей, на изменение которых было направлено конкретное организационное действие. Например, если рассматриваются показатели использования трудовых ресурсов, то основным эффектом от повышения квалификации работников является рост индивидуальной производительности труда. Однако вследствие комплексного влияния организационных мероприятий на экономические показатели производственной деятельности может возникнуть дополнительный эффект в сопряженных с рассматриваемой зоной областях. Так, например, то же мероприятие по повышению квалификации работников способно привести к эффекту, связанному с уменьшением потерь от внутризаводского брака, сокращением времени простоя оборудования в ремонте и времени освоения новой продукции, и др. В зависимости от характера и сложности усовершенствований системы организации производства можно выделить общий и частный экономические эффекты. Общий эффект возникает при улучшении организации системы в целом, частный – при проведении мероприятий по совершенствованию одной из сторон организационной деятельности. Так, разработка и внедрение системы синхронизированного производства предполагают реализацию ряда частных организационных мероприятий: повышение качества производственного процесса, снижение времени наладки оборудования, внедрение системы полного технического обслуживания и др. В связи с этим можно говорить об общей эффективности синхронизированного производства и частных эффектах от конкретных мероприятий. При этом общая эффективность организации производства всегда пред121

ставляет собой качественно и количественно иную величину, чем сумма отдельных эффектов. Специфический характер проявления эффекта требует и специальных методов его определения. В том случае, когда эффект проявляется прямо, непосредственно отражаясь на изменении технико-экономических показателей, он может быть определен прямым подсчетом. К числу таких эффектов относят те, которые возникают от проведения частных мероприятий по совершенствованию организационной и производственной деятельности. Например, эффекты от сокращения длительности цикла или более полной загрузки оборудования могут быть определены путем сравнения анализируемых параметров соответственно до и после проведения соответствующих мероприятий. Определение экономической эффективности частных мероприятий. Экономический эффект от внедрения конкретных мероприятий по организационному усовершенствованию может определяться в стоимостном или натуральном выражении. При этом следует иметь в виду, что результаты организационных мероприятий по-разному влияют на экономический эффект, поэтому возникает необходимость классифицировать источники экономического эффекта организационных усовершенствований. В основу классификации может быть положен принцип выявления источников экономического эффекта по влиянию организации производства на использование основных ресурсов (табл. 5.1). Таблица 5.1 Источники экономического эффекта от частных мероприятий по совершенствованию организации производства Улучшение Улучшение Улучшение Повышение использования использования использования качества трудовых ресурсов орудий труда предметов труда продукции 1 2 3 4 Сокращение потерь Более полная загрузка Сокращение дли- Сокращение потерь рабочего времени оборудования тельности производ- от внутрипроизводственного цикла ственного брака и дефектов Более полное ис- Сокращение времени Сокращение време- Уменьшение затрат пользование квали- пребывания оборудо- ни освоения произ- на контроль качества фикации работаю- вания в ремонте водства новой прощих дукции Совершенствование Сокращение просто- Сокращение време- Сокращение потерь структуры кадров ев оборудования по ни пролеживания от рекламаций орг.-тех. причинам деталей, изделий Сокращение време- Более полное ис- Сокращение разме- Сокращение затрат ни выполнения тех- пользование техни- ров производствен- на предупреждение, нологических опера- ческих возможно- ных запасов и заде- профилактику брака ций стей оборудования лов и обеспечение высокого качества

122

Окончание табл. 5.1 1 2 Уменьшение текуче- Сокращение времести кадров ни наладки и переналадки оборудования. Высвобождение оборудования и производственных площадей

3 Сокращение времени и затрат на транспортировку предметов труда

4

Следует отметить, что те или иные мероприятия по совершенствованию организации производства могут ввести в действие либо какой-то один, либо несколько источников экономического эффекта. При этом одни источники могут дать положительный эффект, другие – отрицательный. Оценивая экономическую эффективность организационных усовершенствований, необходимо выявить все источники, через которые они влияют на экономический эффект, провести конкретные расчеты. Общий экономический эффект рассчитывается по формуле Э = (С0 − С1 ) − Ен К ,

(5.1)

где С0 – затраты на производство продукции до реализации организационного мероприятия, руб.; С1 – затраты на производство продукции после реализации мероприятий, руб.; Ен – нормативный коэффициент экономической эффективности; К – затраты на осуществление организационного мероприятия, руб. В том случае, если сумма расходов незначительна, она вычитается из разницы затрат в расчете на один год. Методы определения размера экономии по каждому конкретному мероприятию строго индивидуализированы и определяются характером этих мероприятий. Можно привести расчетные формулы по примерам отдельных мероприятий. Экономический эффект от сокращения потерь рабочего времени находятся по формуле Эп.р = (Фп ⋅ Вдн )

Ур 100

,

(5.2)

где Фп – подлежащие сокращению потери рабочего времени (внутрисменные и целосменные простои, прогулы, неявки на работу с разрешения администрации), дн.; Вдн – среднегодовая выработка на одного рабочего, вычисленная по себестоимости, руб.; Ур – плановый уровень рентабельности, %. Экономический эффект от сокращения длительности производственного цикла определяется так: 123

Этц = (Т ц' − Т"ц )С ⋅ n ⋅ k тч ,

(5.3)

где Т ц' и Т"ц – длительность производственного цикла изготовления детали, изделия до и после мероприятий по его сокращению, дн.; С – себестоимость одной детали, изделия, руб.; n – размер партии деталей или изделий, шт.; kтч – коэффициент нарастания затрат. Экономический эффект от более полной загрузки оборудования определяется формулой

Эз.о = (Фп N н − Фф Nф ) f в.п

Ур 100

,

(5.4)

где Фп и ФФ – плановый и фактический фонды времени работы единицы оборудования, ч; Nп и NФ – число единиц оборудования, работавшего фактически и намеченного к загрузке по плану; fв.п – выпуск продукции за 1 ч работы единицы оборудования, руб. Экономические эффекты при сокращении потерь от внутрипроизводственного брака Эбр и дефектов Эд определяются так: ' " Эбр = ( К бр ⋅ К бр ) Пб ,

(5.5)

' где К бр – количество бракованных изделий в базовом периоде; " К бр – количество бракованных изделий в расчетном периоде после проведения организационных мероприятий по повышению качества продукции; Пб – стоимость дефектных деталей;

Эд = ( К д' ⋅ К д" ) Пд ,

(5.6)

где К д' – количество дефектных изделий, нуждающихся в исправлении и устранении дефекта, в базовом периоде; К д" – количество дефектных изделий в расчетном периоде после проведения организационных мероприятий по повышению качества продукции; Пд – стоимость основных материалов и заработная плата с начислениями производственных рабочих, необходимых для исправления дефектного изделия, руб. При определении экономической эффективности мероприятий по совершенствованию организации производства возникает необходимость в определении и других видов эффекта от реализации этих мероприятий. Ниже приводятся формулы для расчета экономических результатов отдельных организационных усовершенствований. Возможное повышение производительности труда за счет ликвидации внутрисменных потерь рабочего времени можно определить следующим расчетом:

124

ΔП =

Т пр − Т от + Т п.н Т оп

(5.7)

100,

где ΔП – рост производительности труда за счет ликвидации внутрисменных потерь рабочего времени, %; Тпр – общая сумма потерь рабочего времени в течение дня, зависящих от рабочего, мин; Тот – время регламентированных перерывов на отдых и личные надобности, мин; Тп.н – сумма времени перерывов в течение рабочего дня, связанных с недостатками в организации труда и производства, мин; Топ – сумма оперативного времени по нормативному балансу времени рабочего дня, мин. Экономический эффект от увеличения выпуска изделий в результате более раннего освоения новой продукции может быть установлен с помощью формулы

Эу.в = ЕнСу-п

N 2 − N1 , N1

(5.8)

где Эу.в – годовая экономия от увеличения выпуска продукции, руб.; Су-п – годовая сумма условно-постоянных расходов по смете, руб.; N1 и N2 – годовой выпуск изделий по плану и с учетом более раннего освоения новой продукции, шт. Экономический эффект от сокращения времени на наладку и переналадку оборудования можно определить по формуле ' " ' " Эн.о = (tн.о − tн.о ) Зm + (tн.о − tн.о ) f в.п

Ур 100

,

(5.9)

' " где tн.о и tн.о – затраты времени на наладку или переналадку оборудования за определенный период времени до и после внедрения организационных усовершенствований, ч; Зm – часовая тарифная ставка наладчика, руб. При всей важности получения экономии от отдельных организационных мероприятий несравненно больший эффект достигается от совершенствования организации производственной системы в целом в результате улучшения и социальных, и экономических характеристик. Получаемый в этом случае эффект является комплексным и может рассматриваться только как результат действия многих организационных и неорганизационных функций и мероприятий. Такой эффект может быть определен косвенно с учетом некоторых условностей. Чтобы формализовать экономический эффект от совершенствования организации, необходимо обратиться к содержанию организационной деятельности.

125

В процессе организации социальные структурные подразделения, в том числе отдельные работники, осуществляют специфические функции по построению, обеспечению функционирования и развитию производственной системы. Выполняя их, они воздействуют на систему производственных ресурсов, включая ресурсы организации, и структуру путем разработки и реализации соответствующих организационных мероприятий. Формирующийся при этом экономический эффект можно выразить, с одной стороны, в виде экономии (Э) ресурсов, времени и пространства, их взаимодействия, потребления, обмена и распределения, а с другой – их потерь (П), обусловленных тем или иным уровнем организации производства. Алгебраическая сумма данных составляющих, выраженных в стоимостной форме, представляет собой показатель экономического эффекта подсистемы организации, обеспечивающий функционирование и взаимодействие элементов производственного процесса, т. е.

Rэ = ∑ Э − ∑ П ,

(5.10)

где Rэ – экономический эффект от улучшения использования основных ресурсов системы. Определение общей эффективности организации производства. Экономический эффект совершенствования организации производственной системы рассматривается как основная часть эффекта, достигнутого в результате использования интенсивных факторов развития. Долю же эффекта, приходящуюся на улучшение организации, можно устанавливать с использованием прямых и косвенных сопоставлений, экспертных оценок специалистов и т. д. В качестве иллюстрации охарактеризованного выше подхода приводятся методы возможностей роста объема производства за счет интенсивных факторов. При этом прирост объема производства по источникам оборудования можно разделить на три части: прирост объемов за счет интенсивных факторов, экстенсивных факторов и одновременного использования обеих групп факторов. Источники роста объема производства продукции относительно использования основных производственных фондов и материальной части оборотных средств могут быть определены следующим образом: 1. Часть прироста продукции, достигаемого за счет интенсивного использования основных производственных фондов и материальной части оборотных средств (ΔРi R t1 ) , определяется по формуле

⎛Q Q ⎞ ΔРi Rt1 = ⎜⎜ − баз ⎟⎟Фо.баз , ⎝ Фо Фо.баз ⎠

(5.11)

где Q – объем производства продукции в плановом (отчетном) периоде, руб.; Qбаз – объем производства базового периода, руб.; Фо – стоимость основных производственных фондов и материальной части оборотных средств в плановом (отчетном) периоде, руб.; 126

Фо.баз – стоимость основных производственных фондов и материальной части оборотных средств базового периода, руб. 2. Часть прироста продукции, достигаемого за счет экстенсивных факторов, т. е. за счет увеличения основных фондов и материальной части оборотных средств ( Рt1ΔR t ) , определяется по формуле Рt1ΔRt =

Qбаз (Фо − Фо.баз ). Фо.баз

(5.12)

3. Часть прироста продукции, которая достигается за счет одновременного увеличения стоимости основных фондов, материальной части оборотных средств и интенсивного использования фондов (ΔРi ΔRt ) , определяется по формуле

⎛Q Q ⎞ ΔРi Rt = ⎜⎜ − баз ⎟⎟(Фо − Фо.баз ). ⎝ Фо Фо.баз ⎠

(5.13)

Для определения источников роста объема производства продукции относительно использования рабочей силы могут быть использованы следующие формулы:

⎛Q Q ⎞ ΔРin Rtn = ⎜⎜ − баз ⎟⎟ Рбаз , ⎝ Р Рбаз ⎠

(5.14)

Qбаз ( Р − Рбаз ), Рбаз

(5.15)

ΔРt1n Rtn =

⎛Q Q ⎞ ΔРi Rt = ⎜⎜ − баз ⎟⎟( Р − Рбаз ), ⎝ Р Рбаз ⎠

(5.16)

где ΔРin Rtn – часть прироста продукции, которая получена за счет интенсивного использования рабочей силы; Рt1n ΔRtn – часть прироста продукции, которая получена за счет экстенсивного использования рабочей силы, т. е. за счет роста числа работающих; ΔРi Rt – часть прироста продукции, которая получена за счет одновременного увеличения численности работающих и интенсивного использования рабочей силы; Р – численность работающих в плановом (отчетном) периоде, чел.; Рбаз – численность работающих в базовом периоде, чел. Выявление возможностей роста эффективности производства. Важным направлением анализа эффективности является выявление возможностей роста эффективности производства за счет проведения организационных усовершенствований. Улучшение организации производства во многих случаях обеспечивает увеличение выпуска продукции за счет лучшего использования рабочего времени, производственных мощностей, 127

оборотных средств. Ниже показаны методы выявления резервов роста производства за счет этих факторов. Увеличение выпуска продукции за счет лучшего использования рабочего времени. Дополнительные возможности использования времени основных рабочих и увеличения на этой основе выпуска продукции могут быть выявлены сопоставлением фактически отработанного времени с затраченным нормативным временем. Расчеты ведутся в следующей последовательности: 1. Определяется фактически отработанное время рабочих основного производства за отчетный период. Общее фактически отработанное время рабочих, занятых на нормируемых работах (Тобщ в ч), определяется по данным табельного учета. 2. Рассчитывается нормативная трудоемкость производственной программы: n

Т ц = ∑ tнi N i ,

(5.17)

1

где tнi – нормативная трудоемкость i-гo изделия, нормо-ч; Ni – годовая программа выпуска i-ro изделия, ед.; n – количество номенклатурных позиций годовой производственной программы. 3. Устанавливается коэффициент выполнения норм выработки рабочими, занятыми на нормируемых работах (kв.н). 4. Рассчитывается дополнительное резервное время рабочих:

Rв = Т общ −

Тп . kв.н

(5.18)

Расчет проводится по рабочим всех профессий, в том числе по рабочим-станочникам. 5. По данным статистической отчетности определяются целодневные потери рабочего времени (целодневные простои, прогулы, неявки по разрешению администрации) Фц (дн.). 6. Рассчитывается объем продукции в денежном выражении, который может быть изготовлен при условии использования резервного времени рабочих:

⎛R ⎞ ΔВ = ⎜⎜ в + Фп ⎟⎟ Вдн , ⎝ t см ⎠

(5.19)

где tсм – продолжительность рабочего дня, ч; Вдн – средняя выработка на одного рабочего в сопоставимых ценах, руб. Увеличение выпуска продукции за счет лучшего использования производственных мощностей. Выявить резервы использования производственных мощностей можно на основе сопоставления нормативной мощности с 128

плановым объемом выпуска продукции, предусмотренным годовой производственной программой. Расчеты ведутся по приведенным ниже формулам. 1. Рассчитывается нормативная мощность заготовительных и обрабатывающих подразделений:

М н = ( Н об ⋅ kн.см ⋅ Фн ⋅ kв.н. ) − Зс.п ,

(5.20)

где Ноб – количество единиц оборудования в подразделении, шт.; kн.см – нормативный коэффициент сменности, рассчитанный как произведение коэффициента использования оборудования и принятого режима работы для каждой группы оборудования; Фн – номинальный фонд времени работы единицы оборудования в год, ч; Зс.п – плановые задания по снижению трудоемкости, нормо-ч. 2. Определяется суммарная трудоемкость годовой производственной программы Тц (нормо-ч). 3. Рассчитывается дополнительная резервная мощность:

Rм = М н − Т н .

(5.21)

4. Определяется коэффициент напряженности использования производственных мощностей:

kн.м =

Тн . Мн

(5.22)

5. Рассчитывается объем продукции, который может быть изготовлен при условии использования производственных мощностей с учетом установленного предприятию норматива: ΔВ =

( М н ⋅ kи.м ) − Т н Вдн , tсм

(5.23)

где kи.м – нормативный коэффициент использования производственных мощностей; Вдн – среднедневной фактический выпуск продукции на предприятии, в цехе (по данной группе оборудования). Возможный рост выпуска продукции и высвобождение оборотных средств за счет ускорения их оборачиваемости. Резервы расширения производства на основе ускорения оборачиваемости оборотных средств могут быть выявлены следующим образом: 1. Определяется размер высвобожденных оборотных средств (∆ОС): ΔОС = Рд ⋅ ΔD,

(5.24)

где Рд – сумма однодневной реализации продукции, руб.; ∆D – число дней сокращения продолжительности одного оборота, дни. 2. Рассчитывается прирост объема выпуска продукции за счет ускорения оборачиваемости оборотных средств (∆Во):

129

⎛К ⎞ ΔВо = В1 ⎜⎜ об2 − 1⎟⎟, ⎝ К об1 ⎠

(5.25)

где В1 – объем выпуска продукции в базовом году, руб.; Коб1 – число оборотов средств в базовом году; Коб2 – число оборотов средств в плановом (отчетном) году. Порядок определения экономической эффективности совершенствования организации производств. Деятельность по совершенствованию организации производства является важным средством повышения эффективности производственных систем. Определение экономической эффективности улучшения организации осуществляется путем реализации ряда последовательных этапов: 1) содержание организационного мероприятия; 2) определение источника формирования эффекта; 3) выбор объекта для сравнения; 4) расчеты эффекта по каждому источнику; 5) определение суммарного эффекта; 6) расчет затрат на осуществление организационных мероприятий; 7) определение экономической эффективности. Одним из первых этапов является определение конкретных источников экономического эффекта, возникающего при внедрении того или иного мероприятия. Методы оценки эффективности основаны на сопоставлении показателей сравниваемых объектов. Поэтому по каждому мероприятию необходимо выбрать объект для сравнения. Возможны следующие варианты сопоставлений: сравнение с базой, т. е. с фактическим положением до осуществления организационного мероприятия; сравнение с вариантом плана совершенствования организации производства для выбора лучшего варианта; сравнение с аналогичными объектами на других предприятиях; сравнение на основе нормативов организации производства. Экономический эффект рассчитывается по каждому источнику эффективности. При этом следует иметь в виду, что факторы, определяющие экономический эффект, по возможностям их измерения подразделяются на следующие группы: – факторы, поддающиеся стоимостному измерению и, следовательно, калькуляции, расчетам (например, себестоимость продукции, прибыль и др.); – факторы, которые измеряются нестоимостными количественными показателями, но которые могут быть представлены и в стоимостном выражении; – факторы, которые не поддаются количественному и стоимостному измерению (например, монотонность труда). При расчетах экономического эффекта учитываются две первые группы факторов. Однако экономическая оценка должна выполняться во всех случаях организационного совершенствования. Необходимо и не поддающиеся стоимостному измерению факторы охарактеризовать количе130

ственно или качественно, сравнить с затратами на осуществление данного организационного мероприятия и принять решение о целесообразности его реализации. После того как выполнены расчеты экономического эффекта по каждому источнику эффективности, определяется суммарный эффект. Ответственным этапом цикла определения экономической эффективности мероприятий по организационному совершенствованию является расчет затрат на осуществление этих мероприятий. При выполнении расчетов следует учитывать лишь те затраты, которые связаны непосредственно с проведением в жизнь организационных мероприятий. Однако в тех случаях, когда то или иное организационное усовершенствование требует применения новых технических средств, без которых новая организация не может быть реализована, затраты на них должны быть учтены. Следует отметить, что экономическая эффективность организационной деятельности и методика ее измерения – слабо изученные области теории и практики организации производства. Особенно слабо разработаны методы определения общей эффективности научной организации производства. Научная организация производства позволяет расчленять, перегруппировывать, упорядочивать, объединять все элементы производственной системы в единое целое, интенсифицировать их использование и путем различных комбинаций в структуре системы повышать ее общую эффективность.

Литература

1. Ершов А.М., Касьянов Г.И., Пархоменко Г.Д. Проектирование рыбообрабатывающих производств. – СПб.: ГИОРД, 2004. – 208 с. 2. Заглада Т.П., Нарский В.А., Трифонова С.Д. Сборник задач по научной организации и нормированию труда в рыбной промышленности. – М.: Агропромиздат, 1985. – 200 с. 3. Казанцев А.К., Малюк В.И., Серова Л.С. Основы менеджмента. Практикум: Учеб. пособие. – 2-е изд. – М.: ИНФРА-М, 2002. – 544 с. 4. Кузьмина Л.П., Кривоносов А.П. Анализ хозяйственной деятельности предприятий рыбной промышленности. – М.: Агропромиздат, 1989. – 304 с. 5. Манасуева Н.Ш., Новикова О.В. Сборник задач по экономике, организации и планированию работы флота рыбной промышленности. – М.: Агропромиздат, 1991. – 208 с. 131

6. Никифоров В.Г. Судоремонтные предприятия: экономика и управление: Учебник для вузов водного транспорта. – М.: Транспорт, 1986. – 336 с. 7. Новицкий Н.И. Основы менеджмента: организация и планирование производства: Задачи и лабораторные работы. – М.: Финансы и статистика, 1998. – 208 с.: ил. 8. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб.метод. пособие. – М.: Финансы и статистика, 2002. – 392 с.: ил. 9. Акмаева Р.И., Узбекова Р.Х., Павлова В.П. Организация и планирование на предприятиях рыбной промышленности. – М.: Агропромиздат, 1988. – 320 с.: ил. 10. Организация производства на предприятии: Учебник для студ. техн. и экон. спец. / Под ред. О.Г. Туровца и Б.Ю. Сербиновского; Серия «Экономика и управление». – Ростов-на-Дону: МарТ, 2002. – 464 с. 11. Организация производства, планирование и управление на предприятиях рыбной промышленности / Под ред. М.В. Морозова. – М.: Пищ. пром-сть, 1977. – 504 с. 12. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: Учебник для студ. машиностроит. спец. вузов / И.М. Разумов, Л.А. Глаголева, М.И. Ипатов, В.П. Ермилов. – М.: Машиностроение, 1982. – 544 с.: ил. 13. Сберегаев Н.А. Организация промышленного рыболовства. – М.: Колос, 1993. – 127 с. 14. Рогачева И.А., Жизневская Р.В., Сорокин Ю.И. Сборник задач по экономике, организации, планированию и управлению работой флота рыбной промышленности. – М.: Агропромиздат, 1987. – 352 с. 15. Семенов В.М. Сборник задач по экономике, организации и планированию производства в рыбном хозяйстве. – М.: Легк. и пищ. пром-сть, 1983. – 132 с. 16. Справочное пособие директора производственного объединения, предприятия (экономика, организация, планирование, управление): В 2 т. Т. 1 / Под ред. Г.А. Егиазаряна, А.Д. Шеремета. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Экономика, 1985. – 576 с. 17. Сысоев Н.П. Экономика рыбной промышленности. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Агропромиздат, 1989. – 455 с. 18. Тактаров Г.А. Экономика, организация и планирование судоремонтного производства: Учебник. – Л.: Судостроение, 1989. – 264 с. 19. Фатхутдинов Р.А. Производственный менеджмент: Учебник для вузов. – 2-е изд., доп. – М.: Интел-Синтез, 1998. – 416 с. 20. Шепеленко Г.И. Организация и планирование производства на предприятии: 100 экзаменационных ответов: Экспресс-справочник для студентов вузов. – М.: МарТ; Ростов-на-Дону: МарТ, 2003. – 336 с. 21. Шепеленко Г.И. Экономика, организация и планирование производства на предприятии: Учеб. пособие для студентов экон. факультетов вузов. – 2-е изд., перераб. и доп. – Ростов-на-Дону: МарТ, 2000. – 544 с. 132

22. Экономика, организация и планирование производства на предприятиях рыбной промышленности / М.Г. Ильчук, Л.П. Кузьмина, Н.Ф. Калищук и др. / Под общ. ред. Л.П. Кузьминой. – М.: Легк. и пищ. пром-сть, 1982. – 304 с. 23. Экономика предприятия: Учебник / Под ред. проф. О.И. Волкова. – М.: ИНФРА-М, 1998. – 413 с. 24. Экономика предприятия: Учебник для вузов / Под ред. проф. В.Я. Горфинкеля, проф. В.А. Швандара. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2001. – 718 с. 25. Яковец Ю. Стратегия стабилизации и развития производства // Экономист. – 1999. – № 10. – С. 15–22.

133

Приложение 1 Нормы расхода воды, пара и электрической энергии на технологические цели Таблица 1 Расход энергоресурсов на 1 т готовой продукции Единица Выработка рыбопродукции, измеремощность, т/сутки Наименование продукции ния 5 10 20 1 2 3 4 5 Холодная вода (Т = 15°С) 17 13 13 Холодное копчение Горячее копчение 17 16 15 Вяленые и провесные изделия 20 19 18,5 Балычные изделия холодного копчения 23,5 23 м3/т Кулинарные изделия 28 22 20 Полуфабрикаты 29 20 16 Маринады 8 8 7 Пресервы – – 23 Горячая вода (Т = 70°С) 1,0 3,0 3,0 Холодное копчение Горячее копчение 2,0 5,0 5,0 Вяленые и провесные изделия 1,0 5,0 5,0 Балычные изделия холодного копчения 5 5,5 м3/т Кулинарные изделия 4,6 4,3 4,0 Полуфабрикаты 4,3 4,2 4,0 Маринады 2,0 2,0 1,0 Пресервы – – 1,5 Расход пара Холодное копчение 1,0 0,9 0,8 Горячее копчение 0,6 0,6 0,6 Вяленые и провесные изделия 1,0 1,0 1,0 Балычные изделия холодного копчения 1,0 1,0 т/т Кулинарные изделия 0,55 0,55 0,55 Полуфабрикаты 0,8 0,7 0,68 Маринады 0,2 0,2 0,1 Пресервы – – 0,05 Расход электрической энергии Холодное копчение при работе на коптильных установках им. Кирова 1 916 1 333 1 800 При работе на других типах коптилок 1 400 1 460 1 430 Горячее копчение при работе на коптильных установках им. Кирова 850 750 700 кВт · ч/т При работе на других типах коптилок 280 280 280 Вяленые и провесные изделия при работе на коптильных установках им. Кирова 4 165 4 165 4 165 При работе на других типах коптилок 3 510 3 510 3 533

134

Окончание табл. 1 1 Балычные изделия холодного копчения при работе на коптильных установках им. Кирова При работе на других типах коптилок Кулинарные изделия Полуфабрикаты Маринады Пресервы

2

кВт · ч/т

3

4

5

– – 900 154 180 –

2 040 1 685 1 000 160 200 –

2 040 1 685 1 020 160 220 300 Таблица 2

Расход энергоресурсов в консервном производстве, 1 туб Единица измерения

Наименование продукции

Выработка консервов, туб/сут 150

Холодная вода (Т = 15°С) Рыба бланшированная в масле м3/туб Рыба обжаренная в томатном соусе Горячая вода (Т = 70°С) Рыба бланшированная в масле Рыба обжаренная в томатном соусе м3/туб Расход пара на 1 туб консервов Рыба бланшированная в масле т/туб Рыба обжаренная в томатном соусе Расход электрической энергии Рыба бланшированная в масле кВт · ч/туб Рыба обжаренная в томатном соусе

7,84 7,83 0,3 0,5 0,78 0,98 22,6 20,4 Таблица 3

Расход энергоресурсов на 1 т кормовой муки Выработка кормовой муки, т/сут 1,78 5,85 1 2 3 4 Расход морской или технической воды Производство кормовой рыбной муки на прессово-сушильной установке без вакуумвыпарной и с установкой для дезодорации воздуха 37,4 37,4 м3/т Производство кормовой рыбной муки на прессово-сушильной установке с вакуумвыпарной установкой – 75,4 Единица измерения

Наименование производства

135

Окончание табл. 3 1 2 Производство кормовой рыбной муки на прессово-сушильной установке с вакуумвыпарной установкой и с установкой для дем3/т зодорации воздуха Холодная вода (Т = 15°С) Горячая вода (Т = 70°С) Расход пара Производство кормовой рыбной муки на прессово-сушильной установке без вакуумвыпарной и с установкой для дезодорации воздуха т/т Производство кормовой рыбной муки на прессово-сушильной установке с вакуум-выпарной и установкой для дезодорации воздуха Расход электрической энергии Производство кормовой рыбной муки на прессово-сушильной установке без вакуумвыпарной и с установкой для дезодорации воздуха кВт · ч/т Производство кормовой рыбной муки на прессово-сушильной установке с вакуум-выпарной и установкой для дезодорации воздуха

136

3

4

– 2,56 1,33

112,8 2,56 1,33

2,67

2,67

–

5,89

113,3

113,3

113,3

113,3

Учебное пособие

Мищенко Наталья Геннадьевна ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА НА ПРЕДПРИЯТИЯХ РЫБНОЙ ОТРАСЛИ Редакторы Г.Ф. Майорова, И.В. Скрыпкина Технический редактор Е.Е. Бабух Набор текста, верстка Н.Г. Мищенко Оригинал-макет Е.Е. Бабух Подписано в печать 28.08.2006 г. Формат 61*86/16. Печать офсетная. Гарнитура Times New Roman Авт. л. 8,95. Уч.-изд. л. 9,09. Усл. печ. л. 8,6 Тираж 70 экз. Заказ № 693 Издательство Камчатского государственного технического университета Отпечатано полиграфическим участком издательства КамчатГТУ 683003, г. Петропавловск-Камчатский, ул. Ключевская, 35

137