Технология элеваторной промышленности. Методические указания по выполнению курсового проекта

Министерство образования Российской Федерации Восточно-Сибирский государственный технологический университет

Технология элеваторной промышленности Аюшеева О.Г. Аннотация

Кафедра «Технология хлебопродуктов»

ТЕХНОЛОГИЯ ЭЛЕВАТОРНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ Методические указания по выполнению курсового проекта для студентов дневного и заочного обучения специальности 270100 – «Технология хранения и переработки зерна»

Составитель: к.т.н., доц. Аюшеева О.Г.

Методические указания предназначены для выполнения курсового проекта студентами специальности 270100 - "Технология хранения и переработки зерна" по курсу "Технология элеваторной промышленности". В "Содержание" включены основные расчетные положения при проектировании хлебоприемных элеваторов. Расчет и подбор оборудования для приемки и отпуска зерна производится с учетом принадлежности предприятия к одному из трех звеньев. Дается методика расчета и подбора оборудования для очистки, сушки и транспортного оборудования. Приведены методика определения вместимости сооружений для хранения и обработки зерна, основные принципы проектирования рабочего здания элеватора. Включено 60 вариантов индивидуальных заданий. Методические указания изложены в объеме 69 страниц. Подписано в печать 27.08.2002 г. Формат 60 × 84 1/16 Объем в усл. п.л. 3,95, уч. – изд. л. 3,4 Тираж 50 экз. _____________________________________ Заказ 124. Издательство ВСГТУ, г. Улан-Удэ, ул. Ключевская, 40, а ВСГТУ, 2002 г.

Улан-Удэ 2002 2

ВВЕДЕНИЕ

СОДЕРЖАНИЕ Стр. ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………...4 Основные расчетные положения при проектировании хлебоприемных элеваторов…………..5 Расчет и подбор оборудования для приемки и отпуска зерна……………………………………………..6 2.1. Прием и отпуск зерна с использованием автомобильного транспорта……………………………..6 2.1.1. Расчет устройств для контроля за качеством зерна...15 2.1.2. Расчет весового оборудования…………………….. ..16 2.2. Прием и отпуск зерна с использованием железнодорожного транспорта…………………………23 2.2.1. Расчет устройств для погрузки зерна в железнодорожные вагоны…………………………….25 2.2.2. Расчет устройств для разгрузки зерна из железнодорожных вагонов…………………………...26 2.3. Прием и отпуск зерна с использованием морских и речных судов………………………………28 2.3.1. Расчет устройства для речных причалов…………….29 2.3.2. Расчет устройств для морских причалов………….…30 2.4. Передача зерна на переработку………………………...32 Расчет и подбор оборудования для очистки зерна………...32 Расчет и подбор зерносушилок……………………………..35 Расчет и подбор транспортного оборудования…………… 40 Обработка и хранение отходов……………………………..44 Вместимость сооружений для хранения и обработки зерна………………………………………………………48 Проектирование рабочего здания элеватора………….……55 Список использованных источников…………………...66

3

Решение о проектировании и строительстве новых предприятий принимается исходя из схем развития и размещения отраслей народного хозяйства, а также производительных сил по экономическим районам. Строительство элеваторов и других промышленных объектов производится в основном по типовым проектам, прежде всего из-за того, что на это расходуются огромные финансовые средства и материальные ресурсы. При разработке типовых проектов производят тщательную всестороннюю экспертизу проектов сооружений, чтобы затраченные средства дали наибольший экономический и технологический эффект за минимальный срок. Это значит, то при проектировании должны быть использованы последние достижения науки и техники, учтены различные географические районы, отличающиеся климатическими и метеорологическими условиями обусловливающими качественные особенности зерна. В стране функционируют различные типы элеваторов: хлебоприемные, портовые, базисные, фондовые, перевалочные и производственные. Каждый имеет свои особенности, обусловленные развитостью тех или иных операций. Поэтому в ходе проектирования учитывается не только зона расположения элеватора, а также принадлежность предприятия к одному их трех звеньев элеватора. В методических указаниях даны основные расчетные положения, касающиеся функционирования всех участков элеватора, составляющие основу технологической схемы и генерального плана, принципы размещения оборудования в рабочем здании элеватора.

4

1. ОСНОВНЫЕ РАСЧЕТНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1. Все исходные и расчетные параметры количества зерна предусматривают в физической массе Аm, которая находится по формуле (1) A = Aзач. × K ф , где Азач – объем заготовок в зачетной массе, m; Кф – коэффициент перевода зачетной массы в физическую. Значение Кф для типовых проектов принимают по таблице 1. Таблица 1 - Коэффициенты перевода зачетной массы зерна в физическую Культуры Зерновые Подсолнечные Рис-зерно

Продолжительность расчетного периода заготовок – Пр, сут до 15 до 20 до 30 1,05 1,06 1,15 1,14 1,17 1,5 -

1.2. При расчете и выборе необходимого оборудования для приемки, обработки и отгрузки зерна необходимо руководствоваться следующими положениями: а) выполнение всех операции с зерном связанных с обработкой транспортных средств должно осуществляться в сроки, предусмотренные нормативами для применяемых видов транспорта; б) формирование различных партии зерна должно осуществляться с учетом его качества; в) обработка сформированных партии должна обеспечить сохранность его качества; г) расчет необходимого количества оборудования производить с учетом возможного совпадения операции по приемке, обработке и отгрузке зерна, диктуемых конкретными условиями работы предприятия. д) очистка зерна не влияющая на его сохранность, может осуществляться после заготовительного периода; с) принципиальная схема технологических процессов предприятий для хранения и обработки зерна представлена на рис. 1. 2.

Продолжительность расчетного периода заготовок Пр (периода наиболее интенсивного поступления зерна автотранспортом) определяется сроками уборки зерна зависящими в основном от климатических условии. Поэтому для предприятий располагающихся в южных районах страны значение Пр рекомендуется принимать 15, в центральных – 20, в восточных - 30 суток. В течение расчетного периода заготовок Пр следует учитывать поступление 80% планируемого объема заготовок. 5

РАСЧЕТ И ПОДБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРИЕМКИ И ОТПУСКА ЗЕРНА

2.1. Прием и отпуск зерна с использованием автомобильного транспорта Необходимую производительность и количество оборудования для приемки зерна поступающего автотранспортом определяют с учетом коэффициента суточной – Кс и часовой – Кч неравномерности поступления зерна на предприятие. При разработке типовых проектов Кс принимают в зависимости от объема заготовок А и продолжительности расчетного периода заготовок Пр по таблице 2. 6

Прием с водного транспорта

Защита от крупных примесей Накопительная емкость

Прием с железной дороги

Защита от крупных примесей

Прием с автотранспорта

Защита от крупных примесей

Накопительная емкость

Очистка

Сушка

Взвешивание

Емкость сухого зерна

схема

Взвешивание

Емкость хранения

Взвешивание

Кч

до 2 2,0

до 3 2,0

до 4 1,7

до 5 1,8

до 6 1,7

до 7 1,6

св 7 до 10 1,5

св 10 до 13 1,4

до 30 1,6 1,6 1,6 1,6

Отгрузка в железнодорожные вагоны

Таблица 2 - Коэффициенты суточной неравномерности Продолжительность Объем заготовок за расчетного периода заготовок Пр, сутки 7

св 13 1,3

до 1 2,9

Максимально-суточное поступление зерна Ас, тыс. тонн определяют по формуле 0,8 × Aавт × К с Ac = Пр – объем принимаемого

процессов предприятий и сооружений для хранения и обработки Накопительная емкость зерна Погрузка в суда

до 20 1,6 1,6 1,5 1,5

Таблица 3 - Коэффициенты часовой неравномерности Максимально-суточное поступление зерна Ас, тыс. тонн

Обмолот кукурузы

Ас

Рис. 1. Принципиальная технологических

до 15 1,7 1,6 1,5 1,4

Кч определяют в зависимости от максимального суточного поступления по таблице 3.

Предварительная очистка Накопительная емкость

расчетный период 0,8 А, тыс. тонн до 25 вкл свыше 25 до 50 вкл. свыше 50 до 100 вкл. свыше 100

(2)

где Аавт зерна автотранспортом, m; Кс – коэффициент суточной неравномерности; Пр – расчетный период заготовок для данного предприятия, сут. Необходимую производительность и количество оборудования для приемки, послеуборочной обработки зерна на предприятие определяют с учетом коэффициентов учитывающих изменение производительности оборудования в зависимости от культуры зерна, его состояния по влажности и засоренности в соответствии с таблицами 4, 5. 8

Таблица 4 Коэффициенты изменения производительности оборудования в зависимости от культуры – КK Культура Нории, Сепараторы, конвейеры ворохоочистители Пшеница 1 1 Ячмень 0,8 0,8 Овес 0,7 0,6 Рожь 0,9 0,95 Просо 0,8 0,3 Горох 0,9 1,0 Гречиха 0,7 0,7 Подсолнечник 0,6 0,5 Соя 0,9 1,0 Таблица 5 - Коэффициенты изменения производительности оборудования в зависимости от состояния зерна по влажности и засоренности - Квз Влажность, % Содержание до св. св. св. св. св. отделя-емой 15 17 19 22 25 примеси (сор-ной 15 до до до до и зерновой), % 17 19 22 25 1 2 3 4 5 6 7 Автомобилеразгрузчики до 10 1,0 1,09 0,9 0,9 0,8 0,7 св. 10 1,0 0,9 0,8 0,8 0,7 0,6 Продолжение таблицы 5 1 до 5

2 1

3

4 5 6 Нории, конвейры 1 0,9 0,8 0,8

7

св. 5 до 10 1 0,9 0,9 0,8 0,8 0,7 св. 10 до 15 1 0,9 0,9 0,8 0,8 0,7 Соотношение количеств поступающего зерна и зерновых культур по влажности и засоренности принимают по таблице 6. Таблица 6 - Характеристика зерна, поступающего на ХПП в зависимости от района расположения Количество поступающего зерна, % Показатели Районы с Районы с Район состояния зерна сырым и зерном ыс влажным средней сухим зерном влажности зерном Влажность, % до 15 10 40 60 включительно св. 15 до 17 вкл. 10 30 20 св. 17 до 22 вкл. 35 30 20 Св. 22 до 26 вкл. 30 Зассоренность, % До 1 20 50 Св. 1 до 3 вкл. 60 45 Св. 3 до 5 вкл. 40 10 5 Св. 5 60 10 Устройства для приемки зерна с автомобильного транспорта и обработки зерна проектируют с учетом чисел одновременно поступающих партий зерна. Для типовых проектов возможное число партии, поступающее на предприятие в течении расчетного периода заготовок – Р принимают в соответствии с заданием на проектирование или по таблице 7, в зависимости от объема Аавт и периода заготовок Пр. Таблица 7 - Возможное число партий поступающих на предприятие

0,7 9

10

Для районов с продолжительностью периода заготовок, сут. до 15 до 20 до 30

Объем заготовок за расчетный период 0,8×Аавт, тыс. тонн до 25 вкл. св. 25 до 50 вкл. св. 50 до 75 вкл. св. 75 до 100 вкл. св. 100

10 14 18 21 25

10 15 20 25 30

5 8 12 16 20

Число партии зерна, поступающих на предприятие за сутки Рс в зависимости от объема заготовок и продолжительности периода заготовок принимают по таблице 8. с

Таблица 8 - Число партии поступающих за сутки -

Р

Объем заготовок за расчетный период 0,8×Аавт, тыс. тонн

до 25 вкл. св. 25 до 50 вкл. св. 50 до 100 вкл. св. 100

Продолжительность расчетного периода, сут. до 15

до 20

до 30

Число партий, поступающих за период заготовок - Рс 10

15

20

25

10

15

20

25

30

10

15

20

25

8

11

12

13

8

9

9

9

10

3

7

8

8

9

13

15

16

9

11

11

12

12

4

8

9

9

9

14

17

18

9

13

15

16

16

5

9

11

12

10

15

19

20

10

15

17

18

18

5

10

13

15

порядке убывания массы 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21-25 26-30

Соотношение величин партии зерна в зависимости от их числа для типовых проектов принимают по таблице 9. Таблица 9 - Соотношение величин партии зерна, % Номер партии в

11

3

4

5

6

7

8

84,0 16,0

70,0 20,0 10,0

63,0 22,0 11,0 4,0

55,0 24,0 12,5 5,5 3,0

49,0 24,5 13,5 6,5 4,0 2,5

44,5 24,0 14,5 8,0 4,5 2,5 2,0

40,5 24,0 15,0 9,0 5,0 3,0 2,0 1,5

Продолжение таблицы 9 Номер партии в

Число партий

2

12

Число партий

9

37,5 23,5 15,0 10,0 5,5 3,5 2,5 1,5 1,0

порядке убывания массы 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21-25 26-30

10

12

14

16

18

20

25

30

35,0 23,0 15,0 10,0 6,0 4,0 3,0 2,0 1,5 0,5

30,5 21,0 15,0 10,5 7,0 5,0 4,0 2,5 2,0 1,0 1,0 0,5

27,0 20,0 14,5 10,5 7,5 6,0 4,5 3,0 2,5 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5

24,0 18,5 14,0 10,5 8,5 6,5 5,0 3,5 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5

21,0 16,5 13,5 10,5 8,5 6,5 5,5 4,0 3,0 2,5 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5

19,5 15,5 12,5 10,5 8,5 7,0 5,5 4,5 3,5 2,5 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5

16,0 13,5 11,5 10,0 8,0 6,5 5,5 5,0 4,0 3,0 3,0 2,5 2,0 2,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5

15,0 13,0 11,0 9,5 8,0 6,0 6,0 5,0 4,0 3,5 3,0 3,0 2,5 2,0 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5

Предварительное определение качества зерна для

Определение массы Разгрузк Защита от крупных примесей Предварительная

Накопительная

Очистка

Емкость хранения

На рисунке 2 приведена принципиальная схема технологических процессов приемки зерна с автотранспорта. 13

Сушка

Обработка и контроль

Рис. 2. Принципиальная схема процесса приемки зерна с автотранспорта 2.1.1. Расчет устройств для контроля за качеством зерна. В составе проектируемых предприятий в соответствии с характером и объемом проводимых работ необходимо 14

предусмотреть визировочную, центральную, цеховую лаборатории. Визировочные лаборатории располагают перед въездом на территорию предприятия в одним или двумя механизированными пробоотборниками на расстоянии не менее 15 метров. Предприятие по объему заготовок делится на шесть групп. Учитывая данные таблицы 10 для первой и второй групп необходимо предусматривать все виды лабораторий, для 3-6 – приемную с функциями центральной и при необходимости цеховую лабораторию. Таблица 10 - Группы предприятии в зависимости от объема заготовок Показатели Годовой объем заготовок, тыс. тонн Суточный объем заготовок, тыс. тонн Количество поступающих автомобилей в сутки Число среднесуточных образцов в сутки

1 св. 65

Группы предприятий 2 3 4 35÷65 20÷35 15÷20

5 5÷15

6 до 5 вкл.

св. 4

св. 2

св. 1,5

св. 1

св. 0,5

до 0,5

св. 500

св. 250

св. 150

св. 100

св. 50

до 50

св. 100

св. 70

св. 40

св. 20

св. 10

до 10

Допускается совмещение приемной лаборатории с автомобильными весами. Для приемной лаборатории количество механизированных пробоотборников и устройств для формирования среднесуточных проб принимают по таблице 11.

15

Таблица 11 - Количество пробоотборников и устройств для формирования среднесуточных проб Показатели 1-2 Количество пробоотборников типа А1-УФО, или А1-УПП У1-УФО с пультом управления Количество бункеров для среднесуточных проб

Группы 3

4-6

4х (2х2)

2хх (1х2)

1

2

1

1

50х2

25х2

25х2

х

) по 2 пробоотборника с двух сторон приемной лаборатории; хх ) по одному пробоотборнику с двух сторон приемной лаборатории. 2.1.2. Расчет весового оборудования При приемке зерна с автотранспорта необходимое количество автомобильных весов Г, комп. определяют по формуле A авт × K c × K ч × t ч Г = 0,000666 × (3) Пр ×G где А – количество зерна, поступающего от хлебосдатчиков за период заготовок; Кс, Кч коэффициенты суточной и часовой неравномерности; 16

Tч – время, необходимое для двухкратного взвешивания одного автомобиля («брутто» и «тара») и оформление документов, мин. Рекомендуется принимать для двухкратного взвешивания автомобиль с прицепом – 3 минуты. Для весов с циферблатной головкой, для весов с печатающим устройством – 2,5 минуты за один прием; Gа – расчетная грузоподъемность автомобиля, тонн. При разработке типовых проектов принимают 8. Количество и производительность весовых аппаратов должно соответствовать производительности технологических линий и транспортных потоков. Вместимость надвесового и подвесового бункеров следует принимать в зависимости от производительности транспортных механизмов, обслуживающих весы согласно таблицы 12. Таблица 12 - Вместимость надвесовых подвесовых бункеров весовых аппаратов Тип весов

1 Ковшевые весы с пределом взвешивания, т 100

Производительность транспортных механизмов подающих зерно на весы, т/ч 2

350

и

Вместимость бункеров не менее над под весами, весами, т т 3 4

90

-

Продолжение таблицы 12 17

1 60 20 10

2 350 100 и 175 50 и 100

3 70 30 15

4 -

Автоматические весы производительностью, т/ч 100-200 40-120 до 40 200-350

100-175 50-100 50 350

3 1,5 0,75 6

Определяется расчетом

Вместимость бункера под весами Ев,m автоматических весов следует определять по формуле

для

Qn × t ож (4) 60 где Qn – производительность механизма; tож – время ожидания при смене партии зерна. В зависимости от объемно-планировочных решений сооружения tож колеблется в пределах 6-10 минут. Eв =

2.1.3. Расчет оборудования при выгрузке зерна с автотранспорта. При разработке типовых проектов определяют максимальное часовое Ач, т/ч поступление зерна по формуле: А × Кч (5) Aч = с , Т где Ас –максимально-суточное поступление зерна от хлебосдатчиков, m; Кч – коэффициент часовой неравномерности (см. таблицу 3); 18

Т – расчетное время подвода зерна автотранспортом в течение суток – 24 часа. Необходимое количество технологических линий приемки зерна с автотранспорта – Nл определяют по формуле

N лавт

Aч × 1,2 , = Qл × К к × Кв.з

Таблица 13 - Производительность линии приемки зерна с автотранспорта

(6)

где: Кк – коэффициент, учитывающий снижение производительности транспортного оборудования в зависимости от культуры (принимать по таблице 4); Кв.з. – коэффициент, учитывающий снижение производительности транспортирующего оборудования при перемещении зерна различного по влажности и засоренности (принимать по таблице 5); Qл – производительность линий при приеме зерна с автотранспорта (принимать по таблице 13). Необходимое количество автомобилеразгрузчиков определяется исходя из количества и производительности технологических линий с учетом производительности разгрузчиков, а производительность автомобилеразгрузчиков Qa, т/ч по формуле Qa =

производительности транспортирующего оборудования линии, числа партии поступающих на линию в сутки и средней грузоподъемности автотранспорта (принимать по таблице 15).

QoT × К пр × К вз

, (7) 1,2 техническая производительность где QoT – автомобилеразгрузчика определенной марки в зависимости от средней грузоподъемности автотранспорта принимать из таблицы 14; Кпр – коэффициент технической производительности автомобилеразгрузчика в зависимости от 19

Число партии, поступающих на линию в сутки, Рсл

Средняя грузоподъемность автотранспорта, Qа, т

6

8

10

12

14

16

18

20

1

2 3 4 5 6 7 8 9 Производительность транспортирующего оборудования Qт = 100 т/ч а) приемные устройства, передающие зерно в накопительные емкости (tn = 0,05 ч) 2 82 83 84 84 85 85 86 86 3 74 75 76 77 78 79 80 81 4 71 72 73 74 75 76 77 78 5 69 70 71 72 73 74 75 76 6 66 67 68 69 70 71 72 73 б) приемные устройства, передающие зерна на основные нории рабочего здания (tn=0,1 x) 2 62 63 64 65 66 67 68 69 3 53 55 58 60 62 64 66 68 4 47 50 52 55 58 61 63 66 5 43 46 49 52 55 58 61 64 6 41 44 47 50 53 56 59 62

Продолжение таблицы 13 1

20

2

3

4

5

6

7

8

9

Производительность транспортирующего оборудования Qт = 175 т/ч а) приемные устройства, передающие зерно в накопительные емкости (tn = 0,05 ч.) 2 135 137 138 140 142 144 145 147 3 124 126 128 130 131 133 135 137 4 119 121 123 124 126 128 130 131 5 114 116 117 119 121 123 124 126 6 112 114 116 117 119 121 123 124 б) приемные устройства, передающие зерно на основные нории рабочего здания (tn=0,1 ч) 2 100 102 103 105 107 109 110 112 3 81 84 86 89 93 95 98 102 4 70 74 77 81 84 88 91 95 5 67 70 74 77 81 84 88 91 6 63 67 70 74 77 81 84 88 Производительность транспортируемого оборудования Qт=350 т/ч а) приемные устройства, передающие зерно в накопительные емкости (tn=0,05 ч) 2 252 256 259 262 266 270 273 277 3 231 235 238 242 245 249 252 256 4 217 221 224 228 231 235 238 242 5 210 214 217 221 224 228 231 235 6 203 207 210 214 217 221 224 228 б) приемные устройства, передающие зерно на основные нории рабочего здания (tn=0,1 ч) 2 172 179 182 189 196 200 207 214 3 133 140 147 154 158 165 172 175 4 119 126 130 133 137 144 147 154 5 105 112 116 123 126 133 140 147 6 98 105 112 116 123 130 133 140 Примечание: tn, ч – время, необходимое для переключения маршрута линии при переходе с одной партии на другую.

Таблица 14 - Техническая производительность автомобилеразгрузчика

21

Марка автомобилеразгрузчика АВС-50 АВС-50М 5ПФШ-2, ЗМ У15-УРАГ У15-УРВС ГУАР-30М НПБ-2СМ-1 ГИГА-25, ПГА-25М ГУАР-15С ГУАР-15У

Средняя грузоподъемность автотранспорта, т 6 8 10 130 160 185 110

140

160

135 125

150 165

160 -

Таблица 15 Коэффициент снижения производительности автомобилеразгрузчика - Кпр

Число партии, Средняя грузоподъемность поступающих автотранспорта, т на линию в 6 8 10 сутки, Рс 1 2 3 4 Производительность транспортирующего оборудования Qт = 100 т/ч 2 0,89 0,79 0,74 3 0,84 0,73 0,69 4 0,81 0,71 0,66 5 0,88 0,69 0,64 6 0,79 0,67 0,63 Продолжение таблицы 15 1 2 3 4 22

2 3 4 5 6

Производительность транспортирующего оборудования Qт = 175 т/ч 2 0,95 0,91 0,88 3 0,92 0,88 0,84 4 0,90 0,86 0,82 5 0,88 0,84 0,80 6 0,87 0,87 0,79 Производительность транспортирующего оборудования Qт = 350 т/ч 0,98 0,95 0,93 0,96 0,93 0,91 0,94 0,91 0,88 0,92 0,89 0,87 0,91 0,88 0,86

Если производительность автомобилеразгрузчика ниже производительности приемной линии (Qа < Qл), то следует предусмотреть установку двух автомобилеразгрузчиков на одну линию. Вместимость приемного бункера под автомобилеразгрузчиков принимать не менее 25 тонн. Для погрузки зерна на автотранспорт должны быть предусмотрены бункера емкостью не менее 15 т каждый. Количество отгрузочных бункеров следует назначать из расчета погрузки через каждый бункер не более 20 тонн. 2.2. Прием и отпуск зерна с использованием железнодорожного транспорта.

Объем операции с зерном по погрузке и разгрузке вагонов определяют с учетом коэффициентов неравномерности поступления и отгрузки зерна. Для типовых проектов коэффициенты неравномерности следует принимать: 23

Км – коэффициент месячной неравномерности – 2. Кс – коэффициент суточной неравномерности – 2,5. Расчетный объем операции Вр, m следует определять по формуле Вр =

А жд × К м × К ч М × 30

(8)

где Ажд – годовой объем погрузки (разгрузки) зерна; Кс, Кч – коэффициенты суточной и месячной неравномерности; М - расчетное число месяцев в году, в течение которого производится погрузка (разгрузка) зерна – 11. Для предприятий с расчетным суточным объемом разгрузки (погрузки) зерна более 1000 т, следует принимать суточную разгрузку (погрузку) зерна не менее грузоподъемности одного железнодорожного маршрута, то есть 3000 тонн. Для предприятий с расчетным суточным объемом разгрузки (погрузки) менее 1000 тонн следует предусматривать единовременную отгрузку зерна вместимостью 600 тонн. Определение количества технологических железнодорожных путей производить с учетом затрат времени: - на погрузку одной подачи вагонов – 3 ч. 40 мин; - на разгрузку одной подачи вагонов – 3 ч. 10 мин. Величину интервала между подачами принимают не менее двух часов. Расчетная вместимость железнодорожных вагонов по зерну составляет 70 тонн. 2.2.1. Расчет устройств для погрузки зерна в железнодорожные вагоны. 24

С целью обеспечения своевременной обработки вагонов при проектировании устройств для погрузки зерна, производительность погрузочных механизмовQтр, т/ч следует определять по формуле QТр

Qпод , т/ч = Т × Кк × Кч

Прием железнодорожны х

(8)

где Qпод – масса зерна в одной подаче (3000 т, 600 т); – коэффициент учитывающий снижение Кк производительности в зависимости от культуры из таблицы 4. Кч – коэффициент использования транспортного оборудования приема зерна с железнодорожного транспорта составляет для 175 т/ч – 0,75, 350 т/ч – 0,7. Необходимое количество погрузочных потоков Nпж, шт. определяется по формуле

N пж =

QTP , * QTP

(9)

где Qтр – производительность погрузочного механизма (выбирают в соответствии с действующей номенклатурой транспортного оборудования). Принципиальную технологическую схему процесса погрузки железнодорожных вагонов рекомендуется принимать согласно рис. 3.

Железнодорожн ые

Сдача груженых вагонов представителям МПС

Оформление накладных и качественных удостоверений

2.2.2. Расчет устройств для разгрузки зерна из железнодорожных вагонов.

Устройства для разгрузки зерна из железнодорожных вагонов должны обеспечивать разгрузку универсальных и саморазгружающихся вагонов-зерновозов. Длину решеток над приемными бункерами принимать не менее 8,5 метров. С целью обеспечения выгрузки железнодорожных вагонов в нормативные сроки, разгрузочное устройство следует предусматривать на двух параллельных путях. Необходимое количество приемных потоков Nж, шт. следует определять из условия их максимальной загрузки при выгрузке вагонов по формуле

Nж = 25

Отбор

Рис. 3. Принципиальная технологическая схема процесса погрузки железнодорожных вагонов

Из емкости для Накопительная емкость

Измерение

26

Qпод , T × Qтр × К и × К к

(10)

где Qпод – масса зерна в одной подаче, m; Qтр – производительность убирающего транспортного потока – 500 т/ч; Ки – коэффициент использования транспортного оборудования – 0,7 Кк – принимать из таблицы 4; Т – время на разгрузку одной подачи. Зерно на хранение и обработку

Необходимое количество разгрузочных точек Nрж, шт. (фронт разгрузки) определяют по формуле

N рж

Qпод = , 3,16 × Q р. м.

Рис. 4. Принципиальная технологическая схема процесса разгрузки железнодорожных вагонов

(11)

где Qпод. – масса одной подачи; - эксплуатационная производительность Qр.м. вагоноразгрузчика. При исполнении вагонов-зерновозов Qр.м. – 500 т/ч. Полезная вместимость приемных бункеров зависит от производительности убирающих механизмов: при 350 т/ч – не менее 42 т, при 500 т/ч – не менее 30 т. Рекомендуемая технологическая схема процесса разгрузки железнодорожных вагонов представлена на рисунке 4.

Осмотр железнодорожных вагонов

Выгрузка железнодорожных вагонов

2.3. Прием и отпуск зерна с использованием морских и речных судов. Количество причальных сооружений и устройств, а также количество технологического оборудования, определяющие пропускную способность причала, рассчитываются на грузооборот причала в соответствии с заданием на проектирование, с учетом обеспечения разгрузки заданного расчетного судна, в действующие нормативные сроки. При выборе устройств для разгрузки зерна из морских и речных судов рекомендуется применять механические судоразгрузчики в сочетании с пневматическими, предусматриваемые для зачистки трюмов. 2.3.1. Расчет устройств для речных причалов. Суточная расчетная пропускная способность устройств для разгрузки и погрузки речных судов Рс, т/сут определяется по формуле

Отбор образца

Сдача порожняка представителям железной дороги

Измерение массы Накопительная емкость

27

28

Pс =

А вод × К м × К с , М × 30 × К мет × К зан

(12)

где Авод – годовой грузооборот причала, m; Км, Кс – месячный и суточный коэффициенты неравномерности поступления. Принимаются равным соответственно1,5 и 2,0. М – число месяцев навигаций в году. Зависит от места расположения предприятия. Кмет – коэффициент использования рабочего времени причала по метеоусловиям. Для типовых проектов следует принимать – 0,85. Кзан – коэффициент занятости причала по времени грузовыми и вспомогательными операциями в период расчетного месяца, следует принимать – 0,7. 30 – среднее число дней в месяце. Общее расчетное время нахождения судна у причала tобщ., ч определяют по формуле t общ =

24 Д , Рсут

Таблица 16 - Норма времени на грузовые работы Грузоподъемность Норма времени, час судна, т погрузка выгрузка 5000 42 32 2700 27 27 2000 22 16 2.3.2. Расчет устройств для морских причалов.

(13)

где Д – грузоподъемность судна (2000, 2700, 2500 т). Время выполнения грузовых операций при обработке судна tгр, ч определяется по формуле

t гр = t общ − t всп ,

Общая техническая производительность Р, т/ч технологического оборудования занятого на обработке судна определяется по формуле Д , (15) P= t гр × К ив где Д – грузоподъемность судна, m; tгр - время выполнения грузовых операций, ч; Кив – коэффициент использования оборудования по времени (при погрузке судов – 0,6, при выгрузке – 0,7). Для типовых проектов норма времени на грузовые работы принимают по таблице 16.

Суточная расчетная пропускная способность устройств для разгрузки, погрузки Рс, т/сут, морских судов рассчитывается по формуле Aвод × K мес , (16) M × 30 × K мет × К зан где Авод – годовой грузооборот причала, т; Кмес – коэффициент месячной неравномерности по навигации, следует принимать – 2,0; Кмет – коэффициент использования причала по метеоусловиям. Для зерновых грузов в портах РФ – 0,85; Pc =

(14)

где: tвсп – время занятое вспомогательными операциями при разгрузке (погрузке) судов. При грузоподъемности до 5000 т следует принимать – 8 часов.

29

30

Кзан – коэффициент занятости причала по времени грузовым и вспомогательными операциями в период расчетного месяца, следует принимать – 0,6; М – число месяцев навигации. Общее расчетное время нахождения судна у причала tобщ, ч определяется по формуле 24 Д , (17) t общ = Рсут где: Рсут – суточная расчетная пропускная способность устройства для погрузки и разгрузки, т/сут; Д – грузоподъемность судна, m. Принимается по данным таблицы 16. Время выполнения грузовых операций при обработке судна определяется по формуле 14. Среднюю расчетную занятость причала вспомогательными операциями при обработке морских судов принимают по таблице 17.

предусмотрены подъемно-транспортные системы для подачи зерна в приемные бункера мельничного, крупяного или комбикормового завода. Подачу зерна в приемные бункера следует предусматривать в количестве, обеспечивающем суточную работу мельничного, крупяного или комбикормового завода в необходимом ассортименте по технологическим свойствам. При отсутствии на действующем заводе приемных бункеров достаточной вместимости (на 25-30 часов работы) следует предусматривать устройство отпускных бункеров в проектируемом элеваторе. Количество отпускных бункеров в элеваторе рекомендуется предусматривать не менее двух, а вместимость их должна рассчитываться с учетом вместимости соответствующей емкости в комплекте заводов. 3.

Таблица 17 - Средняя расчетная занятость причала вспомогательными операциями, ч

Грузоподъемность судна, т до 1500 св. 1500 до 3000 св. 3000 до 5000 св. 5000 до 8000 св. 8000 до 12000 св. 12000

Занятость причала, ч Погрузка Разгрузка 5,5 6 6,5 8 8,5 10 10 12 11,5 14 12 15

2.4. Передача зерна на переработку

На производственных элеваторах, а также элеваторах других типов, выполняющих их функции. Должны быть 31

РАСЧЕТ И ПОДБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ОЧИСТКИ ЗЕРНА

Все зерно, поступающее от хлебосдатчиков, должно подвергаться очистке от примесей до кондиции, отвечающих целевому назначению. Предварительной очистке от грубых и легких примесей необходимо подвергать все зерно, поступающее от хлебосдатчиков. n Общую производительность сепараторов ∑ Qсеп, т/ч 1 для очистки сухого зерна, устанавливаемых в проектируемых сооружениях хлебоприемных предприятий и элеваторов следует определять по следующим формулам: 32

а) для проектов строительства на существующих предприятиях, имеющих дефицит зерноочистительного оборудования: n

∑Q

сеп

=

1

n

0,04 A1 А2 А ( + + ... + n ) − ∑ Qc , П р K1 К 2 Kn 1

(18)

n

где

∑Q

c

-

1

б) для типовых проектов строительства на новых площадках строительства или на территории существующих предприятий: n

∑Q

сеп1

1

=

0,04 A1 А2 А ( + + ... + n ), , П р K2 К2 Kn

(19)

n

где: ∑ Qсеп1 – общая потребная производительность 1 сепараторов; Пр – продолжительность расчетного периода заготовок; А1, А2 ..Аn – количество зерна данной культуры, поступающее от хлебосдатчиков на предприятие в течение всего периода заготовок; Кк1, Кк2..Ккn – коэффициенты изменения производительности оборудования зависящие от культуры. Необходимое количество сепараторов Nсеп1 определять по формуле n

N c1 =

∑Q 1

сеп1

, (20) Qсп где Qсп – паспортная производительность сепаратора А1-БИС-100 и т.д., т/ч; n

33

∑ Qсеп – принимать в соответствии с формулами 18 и 1

19. Необходимое количество триеров Nт следует определять по формуле A авт × Ψ , (21) N T = 0,00036 × П р × QT где Аавт – количество зерна, поступающего на проектируемое предприятие от хлебосдатчиков за период заготовок; Пр – продолжительность расчетного периода заготовок, сут.; Ψ – количество зерна подлежащего очистке на триерах. При разработке типовых проектов предусматривает очистку зерна на триерах в течение Пр в размере не менее 10% годового поступления зерна от хлебосдатчиков; Qт – паспортная производительность триеров, т/ч. Необходимое количество сепараторов Nсеп2 для очистки зерна, поступающего по железной дороге и водным транспортом или отгружаемого портовыми элеваторами следует определять по формуле K × Amax , (22) Qcп × К к где Амак – количество зерна, поступающего водным или железнодорожным транспортом в сутки максимального приема (Рс, Вр), m; К – коэффициент, учитывающий какая часть от общего объема поступления зерна подлежит очистке в сутки максимального приема. Принимается равным 50%, то есть одна вторая часть; N сеп 2 = 0,05 ×

34

Qсп – паспортная производительность сепаратора, т/ч; Кк – коэффициент, учитывающий изменение производительности оборудования. При поступлении различных культур Кк определяется как средневзвешенная величина. Общее количество сепараторов Nсеп определяют суммированием Nсеп1, Ncеп2. На производственных элеваторах осуществляют фракционирование зерна. Суммарную производительность машин для фракционного сепарирования определяют из расчета суточной производительности мельницы в течение одной смолы (8 часов) работы элеватора по формуле

(23) Qф = 0,3 × W , т/сут где W – суточная производительность мельницы в зерне, т/сут. Вместимость бункеров над и под зерноочистительными машинами в элеваторах всех типов должны рассчитываться на двух-трех часовую работу зерноочистительных машин. Количество указанных бункеров должно быть не менее двух. 4. РАСЧЕТ И ПОДБОР ЗЕРНОСУШИЛОК

При проектировании новых и реконструкции действующих предприятий для хранения и обработки зерна следует применять наиболее прогрессивные типы высокоэффективных зерносушилок. Производительность и количество зерносушилок должны обеспечивать сушку в объеме среднесуточного поступления колосовых, бобовых культур поступающих от заготовителей. Объем сушки зерна – Ас, плановых тонн для предприятия в целом определяют по формуле 35

Ac = 0,8 авт × К в × К н.ср × К к .ср. ,

(24)

где Аавт – количество зерна, поступающее от хлебосдатчиков за весь период заготовок, m; Кв – коэффициент перевода физических тонн в плановые тонны сушки. Устанавливать исходя из количества влажного и сырого зерна в общем объеме заготовок по таблице 18. Таблица 18 – Коэффициенты перевода физических тонн в плановые тонны сушки Количество сырого и влажного зерна в общем объеме заготовок, % Кв

10

20

30

40

50

60

70

80

90

Бол ее 90

0,2

0,3

0,4

0,6

0,7

0,8

0,9

1,0

1,1

1,3

Для типовых проектов Кв принимать: для районов с сухим зерном – 0,6; для районов с зерном средней влажности – 0,8; для районов с сырым и влажным зерном – 1,2. – коэффициент (средневзвешенный), Кк.ср учитывающий изменение производительности зерносушилок в зависимости от просушиваемой культуры. Кн – коэффициент, учитывающий назначение зерна. Для продовольственного и фуражного зерна Кн=1, семенного зерна Кн=2, пивоваренного ячменя Кн=1,7. Число партий влажного и сырого зерна требующего сушку для типового проектирования определяют по таблице 19. Таблица 19 – Число партий сырого и влажного зерна требующего сушку 36

Объем заготовок (Ах0,8) за расчетный период заготовок, тыс. тонн до 25 вкл. св. 25 до 50 вкл. св. 50 до 75 вкл. св. 75 до 100 вкл. св. 100

Для районов с продолжительностью расчетного периода заготовок – Пр, сут. 15 20 30 4 6 4 6 9 7 7 12 11 8 15 14 10 18 18

Величину партии зерна различных культур принимают в соответствии с таблицей 9. Рекомендуемые производительности зерносушилок в зависимости от величины партии, подлежащей сушке в течение периода заготовок, принимают по таблице 20.

Qз = Qзп × К пер × П р × 20,5 × К Д ,

где Qзп – паспортная производительность зерносушилки, пл. тонн. Кпер – коэффициент, учитывающий снижение производительности зерносушилки в зависимости от числа направляемых на нее партии принимают по таблице 21. Кд – коэффициент, учитывающий снижение производительности зерносушилок при работе. Для элеваторов Кд равен 1,0; Пр – расчетный период заготовок, сут. Таблица 21 – Значение коэффициентов снижения производительности зерносушилки

Число партий 1 2 3 4 5

Таблица 20 – Рекомендуемые производительности зерносушилок

Величина партии для сушки в течение периода заготовок, тонн не менее 10000 не менее 5000 не менее 3000 менее 3000

Рекомендуемая производительность зерносушилки, пл. т/час 100 50 32-25 10

(25)

Кпер 1,0 0,94 0,84 0,73 0,35

Определение необходимого количества зерносушилок выполняют с учетом таблицы 22, где приведены значения расчетного количества зерна, просушиваемого зерносушилками различной производительности при сушке различного числа партий.

Количество типоразмеров зерносушилок на предприятии должно быть не более 3-х. Расчетное количество зерна Qт, план. тонн которое может просушить одна зерносушилка на период заготовок, определяется по формуле 37

Таблица 22 – Значение расчетного количества зерна, просушиваемого зерносушилками, пл. т. Qа сп

пл

38

Продолжительность расчетного периода заготовок, Пр, сутки 15 20 30 Число партий зерна, направляемых на зерносушилку

.т/ ч

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5

10 25 32 50 100

2,3 7,7 10,2 16,7 34,7

2,2 7,2 9,6 15,7 32,6

1,9 6,5 8,6 14,0 29,2

1,7 5,6 7,5 12,2 25,3

0,8 2,7 3,6 5,8 12,1

3,1 10,3 13,6 22,2 46,3

2,9 9,6 12,8 20,9 43,5

2,6 8,6 11,4 18,7 38,9

2,3 7,5 9,9 16,3 33,8

1,1 3,6 4,8 7,8 16,2

4,6 15,4 20,4 33,4 69,4

4,3 14,5 19,2 31,4 65,2

3,9 13,0 17,1 28,0 58,3

3,4 11,2 14,9 24,4 50,7

1,6 5,4 7,1 11,7 24,3

Зерносушилки следует проектировать в комплексе с накопительными и оперативными емкостями. Вместимость накопительной емкости принимать из расчета работы зерносушилок не менее 3-х суток. Вместимость оперативных емкостей для сырого и сухого зерна должна обеспечивать бесперебойную работу зерносушилок не менее 8 часов. Рекомендуемую вместимость оперативной и накопительной емкости для размещений сырого и влажного зерна одной зерносушилки принимают по таблице 23. Таблица 23 – Рекомендуемая вместимость емкостей для зерносушилок

Производительность Вместимость зерносушилки, пл. оперативной т/час емкости, т 10-12,5 100 25-32 250 50 400 100 800

Вместимость накопительной емкости, т 1000 3000 5000 10000

Вместимость емкостей группы зерносушилок определяют как сумму вместимости емкостей для каждой зерносушилки. Количество жидкого топлива Ет, m, необходимого для обеспечения бесперебойной работы зерносушилок в течение всего периода сушки зерна следует определять по формуле: 39

T × АС , (26) 1000 × K Н .Т где: Т – норма расхода условного топлива на одну плановую тонну просушенного зерна, кг/пл.т.; Ас – общее количество зерна, подлежащего сушке за весь период заготовок; Кн.т. – коэффициент пересчета натурального топлива в условное. Для солярного масла принимать Кн.т. = 1,15. ET =

5. РАСЧЕТ И ПОДБОР ТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ 5.1. Нории

Устанавливаемые на хлебоприемных предприятиях нории подразделяются в зависимости от технологического назначения на основные и специализированные. Основные нории расположены в рабочем здании. Для лучшего их использования рекомендуется предусматривать: а) возможность подачи каждого основного потока зерна на менее чем на 2 нории; б) обеспечение технологическими схемами сравнительно одинаковой продолжительности работы основных нории в течение суток. К специализированным нориям рекомендуется относить зерносушильные, подающие зерно на предварительную очистку в потоке приема, для транспортирования отходов. Допускается применение на элеваторах норий различной производительности. Необходимое количество нории следует определить из расчета обеспечения всех операции с зерном, совпадающих по времени. 40

Необходимое количество нории в рабочей башне определяется по перечисленным ниже исходным данным и результатам расчетов. Таблица 24 – Количество часов норий операциям в зависимости от их производительности № п/п Наименование операции

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Суточный объем операции, т

по

Необходимое количество часов работы нории на указанной операции Производительность нории, т/ч 100 175 350

Внешние операции: Прием зерна разгружаемого с автотранспорта Прием зерна разгружаемого из железнодорожных вагонов Прием зерна разгружаемого из морских и речных судов Отгрузка зерна в автомобили Отгрузка зерна в железнодорожные вагоны Отгрузка зерна в морские или речные суда Очистка зерна Сушка зерна Проветривание Передача на производство Итого: Σ Нч

Nч =

a × Kп , Qн × К и × К вз × К к

(27)

где а – суточный объем операции, т; Кн – количество подъемов зерна определяется объемно-планировочными решениями рабочего здания. При одноступенчатой схеме данный коэффициент для всех операции равен 1, а для сушки – 2; Qн – производительность нории, т/ч; Ки – коэффициент использования нории следует принимать по таблице 25; Квз – коэффициент, зависящий от качественной характеристики зерновой массы принимают из таблицы 5; Кк – коэффициент, зависящий от транспортируемой культуры, принимают из таблицы 4. Расчетное количество нории Nнр, шт определяют по формуле ∑ Нч , N НР = (28) 24 Необходимое количество нории Nн по формуле NН =

N НР , КН

(29)

где Кн – коэффициент использования основных нории по времени: при Nнр до 3 принимать 0,65; Nнр от 3 до 4 – 0,7; при Nнр от 4 до 5 - 0,75.

Необходимое количество часов работы нории Nч по каждой операции определяется по формуле 41

Таблица 25 – Коэффициент снижения паспортной производительности нории Ки

42

№ п/п

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Наименование операции

Прием зерна, разгружаемого из автомобилей Прием зерна, разгружаемого из железнодорожных вагонов Прием зерна, разгружаемого из морских или речных судов Отгрузка зерна в железнодорожные вагоны Подача зерна в отпускные емкости для погрузки речных или морских судов Подача зерна в надсепараторные, надсушильные бункера и т.д. Транспортирование зерна из емкостей подсепараторных, подсушильных и т.п. Подача подготовленных партий зерна на производство Внутренние перемещения зерна а) из емкости в емкость, при инвентаризации и др. б) при проветривании зерна, подсортировке

Нории производительностью, т/ч 100 175 350 500

0,85

0,8

0,75

0,7

0,8

0,75

0,75

0,7

0,85

0,8

0,75

0,7

0,8

0,75

0,7

0,65

0,85

0,85

0,75

0,9

0,85

0,8

Производительность надсилосных и подсилосных конвейеров принимается по тому же принципу. Количество конвейеров для приема и отпуска следует определять с учетом необходимого количества линии. Количество надсилосных и подсилосных конвейеров определяется объемно-планировочным решением, но не может быть менее количества потоков, одновременно выполняемых операции. Угол подъема наклонной части ленточных конвейеров допускается не более 140. Радиус кривизны подъема конвейера, как правило, применяют равным 85 м. Скорость лент конвейеров принимают не более 2,8 м/с. 6. ОБРАБОТКА И ХРАНЕНИЕ ОТХОДОВ

0,9

0,85

0,8

0,9

0,85

0,8

0,9

0,9

0,8

0,6

0,55

0,5

5.2. Конвейеры

На элеваторах для транспортирования зерна как правило рекомендуются следующие типы конвейеров: ленточные, цепные, винтовые. Производительность приемно-отпускных конвейеров в зависимости от объема выполняемой операции следует определять, учитывая мощность связанных с ними нории. 43

Обработку отходов на элеваторах предусматривают на сепараторах А1-БИС-12; А1-БЛС-12; А1-БЛС-16; А1-БМС6. Получаемые при очистке на сепараторах отходы, в зависимости от содержания в них зерна могут относиться к разным категориям (по содержанию годного зерна). Смешивание отходов различных категорий запрещается. Количество отходов G1 (т/сут) выделенных в сутки при предварительной очистке зерна определяют по формуле С × Апавт × К с , (30) G1 = 0,008 1 Пр где Апавт – количество зерна подлежащего предварительной очистки; С1 – количество выделенных отходов от веса обработанного зерна равное 1,5%; Кс – коэффициент суточной неравномерности. 44

Количество отходов G2 т/сут, выделенных в сутки на газорециркуляционных сушилках определяют по формуле

G2 = 0,00008 ×

Ас × С 2 × Q , Пр

(31)

где Q – количество сырого и влажного зерна от объема поступления за период заготовок, %; Ас – количество зерна направленного на сушку, m; C2 – количество выделенных отходов от веса обработанного зерна, %. С2 = 0,3 С – исходное содержание отделимой примеси, %. Количество отходов G3 т/сут, выделенных при очистке зерна на сепараторах определяется по формуле G3 = 0,5(

т/сут.

Aоч × C − G1 − G2 ) , 100

(32)

где Аоч - количество зерна подлежащего очистке,

Производительность сепараторов для очистки отходов следует принимать с коэффициентом 0,4 от паспортной производительности, поэтому количество сепараторов Nс.отх. определяем по формуле N отх

G ×Ψ = 0,00045 3 , Qсеп × К и

Фракции

Наименование фракции

1

Сход сортировочного сита

2 3 4

Проход с подсевного сита Аспирационные относы Аспирационные относы улавливающие пылеотделители

Выход фракции, % 4 55 35 6

Количество зернопримеси G4, т/сут, выделенной при обработке отходов, определяют по формуле G4 = 0,15 G3 ,

(34)

Вместимость бункеров для отходов над и подзерноочистительными машинами должна применяться не менее, чем на двух часовую работу машины. Вместимость бункеров для зерносмеси должна определяться из расчета работы сепараторов для отходов в течение 2-3 смен. Количество овсюги и куколя Qо(к) выделенного на триерах следует определять по формуле Gо(к) = 0,48 × Σ Gо(к)

(35)

где Σ Qо/к – суммарная производительность установленных овсюго- и куколеотборников, т/ч.

(33)

где ψ – количество отходов по фракциям из таблицы 26. Таблица 26 – Количество отходов по фракциям

45

Вместимость бункеров для хранения пыли и отходов, полученных при предварительной очистке и сушке зерна на противоточнорециркуляционных зерносушилках, следует предусматривать из расчета накапливания их в течение суток, для остальных отходов – в течение 3 суток. При этом натурная масса отходов берется в следующем размере: 46

подсевные отходы сход с сортировочного сита овсюг куколь зерносмесь аспирационная пыль

- 0,7 т/м3 – 0,3 т/м3 - 0,5 т/м3 – 0,7 т/м3 – 0,6 т/м3 – 0,2 т/м3

7.1. Определение вместимости силосов и бункеров

Принципиальная схема обработки отходов выглядит следующим образом:

В настоящее время силосы строят различной формы: круглые диаметром 6 м, квадратные с размером стороны 3 или 4 м в горизонтальном сечении. Круглые и квадратные силосы располагают рядами в зависимости от вместимости силосного корпуса, увязки его с рабочим зданием и максимального числа над- и подсилосных транспортеров. Высота силосов для типовых проектов составляет 30 м. Вместимость силоса Ес, т определяют по формуле

E c = γ [Fc × H c − (V1 + V3 )] ,

(36)

где γ – натура зерна, т/м3 (принимать 0,68…0,82); Fс – площадь внутреннего сечения силоса, м2; Нс – высота силоса от надсилосной плиты до выпускного отверстия, м; V1 – объем верхней части силоса, не заполненного зерном, м3; V3 – объем забутки в нижней части силоса, м3. Вместимость силоса Ес, т при загрузке и выпуске зерна по центральной оси (рис. 6) может быть определена как сумма вместимости: верхней конусной части Е1, средней цилиндрической части Е2 и нижней конусной части Е3 Ес = Е1 + Е2 + Е3 (37) Рис. 5. Принципиальная схема обработки отходов 7. ВМЕСТИМОСТЬ СООРУЖЕНИЙ ДЛЯ ХРАНЕНИЯ И ОБРАБОТКИ ЗЕРНА 47

48

где α1 – угол естественного откоса зерна при заполнении силоса зерном (α1=260); α2 – угол забутки днища (для сухого зерна – 360, для сырого – 450). Таким образом, вместимость Ес, т силоса будет равна

1 1 Ec = γ × π × R 2 ( × H 1 + H 2 + × H 3 ) , 3 3

Вместимость силоса-звездочки Ес.зв., т, образуемая между круглыми силосами определяется по формуле

Рис. 6. Расположение зерна в силосе элеватора Вместимость верхней конусной части Е1, т силоса рассчитывается по формуле: π × R2 × HT , (38) E1 = γ 3 где: R – внутренний радиус силоса, м; Н1 – высота верхней конусной части силоса, м. Вместимость нижней конусной части Е2, т силоса определяют по формуле: (39) E3 = γ × π × R 2 × H 2 , где: Н2 – высота цилиндрической части силоса, м. Вместимость цилиндрической части Е3, т силоса определяют по формуле: γ ×π × R2 × H3 , (40) E3 = 3 где: Н3 – высота нижней конусной части силоса, м. Высоты Н1 и Н3, м находят по формулам Н1=R × tg α1; Н3=R × tg α2;

(43)

1 1 E c. зв. = γ × π × Rэ2 ( × H 1' + H 2' + × H 3' ) 3 3

где Rэ – эквивалентный радиус (Rэ = 0,262 D); H’1, H’2, H’3 – высота верхней, средней и нижней части силоса, определяемые по формулам H’1=Rэ× tg α1; H’2=Нс- (Rэ×tg α1+ tg α2); Н3= Rэ× tg α2.

(45) (46) (47)

Если силос имеет квадратную форму, то вместимость его определяется аналогично расчету силоса-звездочки. Сначала определяют эквивалентный радиус по формуле Рэ = 0,54 × а, где а – сторона силоса, м. Вместимость силоса определить по формуле 1 1 E c = γ × a 2 ( × H 1'' + H 2'' + × H 3'' ) , 3 3

(41) (42) 49

(44)

50

(48)

(49)

где H”1, H”2, H”3 – высота верхней, средней и нижней частей силоса; 7.2.

Определение вместимости проектируемых сооружений для хранения и обработки зерна

Определение вместимости проектируемых сооружений для хранения и обработки зерна Епр, m определяют по формуле Епр = (Ехр+Еоп+Ер+Ерп) – Ес, т

(50)

где Ехр – необходимая вместимость для размещения и хранения зерна, т (см. ф. 51); Еоп – необходимая вместимость оперативных емкостей для обеспечения работы технологического и транспортного оборудования, т; Ер – необходимая вместимость резервных емкостей для проведения профилактических работ в процессе хранения и отгрузки зерна, т. В силосных корпусах предусматривают не менее одного силоса на каждый надсилосный конвейер; Ерп – необходимая вместимость сооружений для раздельного размещения разнокачественных партий зерна, т (см. форм. 53); Ес.с – вместимость существующих на предприятиях сооружений для хранения зерна с учетом их технического состояния. Необходимую проектируемую вместимость для размещения и хранения необходимо определять по формуле (51) Ехр = (А+Оп-Вп) ×Кср.в.р где А – общее количество заготавливаемого зерна в физическом весе, т; 51

Оп – планируемый переходящий остаток зерна на начало заготовок, устанавливающий заданием на проектирование, m. При разработке типовых проектов – принимать в размере 15% от объема заготовок. Вп – планируемый объем отгрузки в течение периода заготовок, устанавливаемый заданием на проектирование. Для типовых проектов объем отгрузки принимать равным 10% от объема заготовок. коэффициент на Кср.вр. – средневзвешенный размещение различных культур зерна определяют по формуле A1 × K р1 + А2 × К р 2 + .... Ап × К рп K ср.в. р. = (52) А где А1, А2…Аn – количество зерна различных культур, поступающих на предприятие в период заготовок, в физическом весе, m. Кр1, Кр2…- коэффициенты на размещение различных культур. Принимать по таблице 27. Таблица 27 различных культур

–

Коэффициенты

размещения

Культура Кр1, Кр2…Крп Пшеница, кукуруза в зерне, горох, люпин, 1,0 соя, сорго, бобы Рожь, просо 1,1 Ячмень, гречиха, лен - семена 1,2 Овес, рис 1,5 Подсолнечник 2,0 Клещевина 1,67 Рапс 1,15 Примечание: 52

1. В состав вместимости для размещения и хранения зерна Ехр входят: емкости для формирования партий зерна, поступающего автомобильным и железнодорожным транспортом, накопительные емкости для сырого и влажного зерна зерносушилок. Вместимость указанных емкостей дана в соответствующих разделах. 2. Размещение сортовых семян предусматривать в соответствии с действующей «Инструкцией о порядке приемки, размещения, подготовки и хранения сортовых семян на хлебоприемных предприятиях».

Необходимую вместимость сооружений Ерп, т, для раздельного размещения разнокачественных партий зерна определять по формуле Ерп = Рр × Ерп1,

(53)

где Рр – число партий, размещаемых на предприятии, устанавливаемое задание на проектирование или техническими изысканиями; Ерп1 – вместимость, требуемая при разделении одной партии от другой, m. Определять: для элеваторов – половиной вместимости наименьшего по величине силоса (звездочки). Производственные, перевалочные, портовые элеваторы согласно функционального назначения в течение года используют силосные емкости неоднократно. Поэтому при расчете проектируемой вместимости необходимо учитывать коэффициент оборота К0. Тогда вместимость емкостей строящегося элеватора можно определить по формуле

53

E стр =

Е пр

, (54) К0 где К0 – коэффициент оборота, устанавливаемый заданием на проектирование; Ехр – определяется по формуле 51. Для определения вместимости силосных корпусов выбирают сетку их расположения, принимают число силосов в ряду. Вместимость силосного корпуса с круглыми силосами определяют по формуле: Еск = m ×n × Eкр.с.+ [(m-1) ×(n-1) ×Eс.зв.] ,

(55)

где m, n – число рядов силосов соответственно по ширине и длине корпуса; Екр.с. – вместимость круглого силоса, т; Ес.зв. – вместимость силоса-звездочки, т. При строительстве квадратных силосов вместимость силосного корпуса определяют по формуле (56) Еск = m ×n × Eс Отношение длины силосного корпуса к его ширине должно быть не более двух, а при однорядном расположении силосов это отношение допускается до трех. Если отношение не выполняется, рекомендуется принять более 1 силосного корпуса (Еск × N).

54

ПРОЕКТИРОВАНИЕ РАБОЧЕГО ЗДАНИЯ ЭЛЕВАТОРА 8.1. Размещение технологического и транспортного оборудования.

Основное оборудование располагают на основании схемы движения зерна. Оборудование, не имеющее движущихся частей (норийные трубы, воздуховоды и др.), размечают с разрывом от стен не менее 150 мм. Продольные и поперечные проходы должны быть не менее 1000 мм. При размещении сепараторов: - с боковой выемкой сит проход со стороны приводного вала не менее 1000 мм, с боковых сторон не менее 1200 мм; - с круговым вращением сит, проход со стороны приводного вала и выемки сит – не менее 1400 мм, с боковых сторон – не менее 1000 мм; - для остальных сепараторов производительностью до 40 т/ч, имеющих возвратно-поступательное движение сит, проход со стороны приводного вала – не менее 1000 мм, с боковых сторон – не менее 800 мм; - проход со стороны выпуска зерна для всех сепараторов должен быть не менее 700 мм. При размещении конвейеров соблюдают следующие проходы: - между двумя параллельно расположенными конвейерами – не менее 800 мм, между стеной и продольной стороной конвейера – не менее 800 ММ; - в местах обслуживания приводной, натяжной и поворотной станции – не менее 700 , располагать грузы натяжных станций запрещается в пределах габарита прохода; 55

- над или под конвейером должны быть проходы на расстоянии 30 м друг от друга шириной 800 мм, а при длине конвейера менее 50 м – не менее одного прохода в середине. Проходы под ним или мостики над ним должны иметь свободную высоту (от пола до выступающих конструкций конвейера или от уровня мостика до выступающих элементов перекрытия) не менее 1800 мм. Переходные мостики должны иметь перила высотой 1000 мм со сплошной зашивкой снизу на высоту 200 мм. На современных элеваторах зерносушилка – это самостоятельный производственный участок. Расположение зерносушилок определяют в зависимости от местных условий, производительности основного оборудования, объема и продолжительности сушки и др. Для обеспечения непрерывной (при необходимости) сушки и нормальной работы зерносушилки предусматривают специальные бункера для сырого и просушенного зерна. Зерносушилки на одной фундаментной плите с рабочим зданием через лестничную клетку (рис. 7 а) размещали на довоенных мельничных и базисных элеваторах (мелькомбинат им. С.М. Кирова, КировскОмский элеватор и др.). Такая схема удобна тем, что к рабочему зданию элеватора можно пристроить зерносушилку и уборку просушенного осуществляли при помощи верхнего и нижнего транспортеров. Вторую схему (рис. 7 б) применяли на хлебоприемных элеваторах типа 1949 г. Широкого распространения она не получила, так как в этом случае при сушке зерна использовались надсилосный и подсилосный транспортеры и, главное, нарушался тепловой режим силосного корпуса. Третья схема (рис. 7 в) нашла достаточно широкое распространение на мельничных элеваторах единой конструкции (1952 г.) на хлебоприемных элеваторах типа 56

Рис. 7. Размещение зерносушилки на элеваторе: а – на одной фундаментной плите с рабочим зданием (через лестничную клетку); б – в силосном корпусе; в – в рабочем здании; г – в отдельном здании; д – в рабочем здании и около силосного корпуса (открытого типа); е – между рабочим зданием и силосным корпусом; 1 – рабочее здание, 2 – силосный корпус, 3 – соединительная галерея, 4 – зерносушилка, 5 – сепаратор, 6 – железнодорожный путь. 57

1953 г. Несмотря на компактность размещения зерносушилки, ее хорошую связь с технологическим и транспортным оборудованием элеватора, подобная схема применима в том случае, если не требуется большая зерносушильная мощность. В районах с большим объемом поступления на элеваторы сырого и влажного зерна наиболее применима четвертая схема (рис. 7 г) предусматривающая установку зерносушилок в отдельном здании, связь с которым осуществляют через верхний и нижний транспортеры. В последние годы на многих хлебоприемных предприятиях были построены зерносушилки открытого типа, которые обычно располагают рядом с силосным корпусом или рабочим зданием. При этом чаще всего рядом расположенные силосы выполняют роль надсушильных и подсушильных бункеров. Связь их осуществляют при помощи дополнительно установленных норий и транспортеров. При установке зерносушилок открытого типа значительно сокращаются капиталовложения, но усложняется эксплуатация, особенно в условиях восточных районов страны. В настоящее время зерносушилки открытого типа монтируют только в южных районах страны. В последних проектах хлебоприемных элеваторов стали применять зерносушилки открытого типа (рис. 7 е), расположенные между рабочим зданием и силосным корпусом. Это в определенной степени устраняет недостатки пятой схемы (рис. 7 д) и упрощает прокладку инженерных коммуникаций вдоль элеватора.

58

8.2. Определение высот этажей

Высота этажа слагается из высоты оборудования, величины проекции диктующей самотечной трубы, подающей зерно в оборудование (или принимающей из-под оборудования), суммы высот на установку деталей трубы) секторы, перекидные клапаны, вводы и др.) и монтажной высоты. Угол наклона самотечной трубы для большинства культур принимают 360, для сырого и засоренного зерна угол увеличивают до 450. Высоты стен силосов, под- и надсилосных этажей должны быть кратными 0,6. быть Этаж башмаков норий. Для него может диктующей самотечная труба с подсилосного или приемного транспортера, входящего в рабочее здание элеватора и подающего зерно в норию, наиболее от него отдаленную. Как видно из рисунка 8 а, высота этажа башмаков норий слагается из: h1 – высоты постамента, предназначенного для удобства опорожнения при завале; h2 – расстояния от нижней кромки башмака до приемного носка нории; h3 – высоты, необходимой для установки ввода самотечной трубы в башмак нории; h4, h6 – высот, необходимых для установки секторов; h5 – величины проекции диктующей самотечной трубы на вертикальную плоскость; h7, h8 – высот, связанных с конструкцией сбрасывающей коробки транспортера; h9 – высоты, необходимой для монтажа и ремонта сбрасывающей коробки: h9 = 500…600 мм.

59

Сепараторный этаж. Для него диктующей будет самотечная труба (рис. 8 б), подающая зерно в сепаратор из наиболее отдаленного от его приемной коробки отверстия бункера. Высота сепараторного этажа слагается из: h1 – высоты расположения приемного отверстия сепаратора; h2 – высоты, необходимой для ввода самотечной трубы в приемное отверстие сепаратора; h3, h5 - высот, необходимых для установки секторов; h4 – величины проекции диктующей самотечной трубы на вертикальную плоскость; h6 – высоты, необходимой для установки патрубков под бункером. Распределительный этаж при установке поворотного патрубка. Его высота (рис. 8 в) слагается из: h1 – высоты расположения верхней ленты надсилосного транспортера над полом; h2 – высоты насыпного лотка; h3, h5 – высот, необходимых для установки секторов; h4 - величины проекции диктующей самотечной трубы на вертикальную плоскость; h6 – высоты поворотного патрубка; h7 – высоты переходного патрубка (или части бункера) под порционными весами. Весовой этаж. Его высота (рис. 9 а) слагается из: h1 – высоты весов; h2 - высоты, необходимой для монтажа надвесовой задвижки; h2 = 500…600 мм. при установке автоматических весов высота этажа слагается из (рис. 9 б): 60

Рис. 8. Основные элементы, определяющие высоты этажей: а – башмаков норий; б – сепараторного; в – распределительного.

Рис. 9. Основные элементы, определяющие высоты этажей: а – весового (ковшевые весы); б – весового (авт. весы); в – головок норий.

h1 – высоты части подвесового бункера, находящегося на весовом этаже; h2 - высоты весов; h3 – высоты надвесового бункера. На рис. 9 б обозначено h4 – высота части подвесного бункера, находящегося ниже весового этажа, и h5 – полная высота подвесового бункера. Высоту надвесового бункера при установке ковшевых весов определяют по формуле: E ×ϕ H = В , ψγАВ где φ – коэффициент, учитывающий необходимость обеспечения нормальной работы весов; для весов грузоподъемностью до 20 т включительно φ = 1,5, для весов грузоподъемностью 70 т φ = 1,25; ЕВ – грузоподъемность весов, т; Ψ – коэффициент использования объема бункера; Ψ = 0,25…0,25; γ – натура зерна, т/м3; А и В – размеры бункера в плане, м. Этаж головок норий. Его высота (рис. 9 в) слагается

Рис. 10. Основные элементы, определяющие высоты этажей: а – подсилосного; б – надсилосного.

Рис. 11. Увязка приемных устройств (а) и силосного орпуса с рабочим зданием элеватора.

61

из: h1 величины проекции самотечной трубы на вертикальную плоскость; из головки нории в надвесовой бункер; h2, h3 – высот, обусловленных конструкцией нории; h4 – монтажной высоты. Иногда вместо высот h3 + h4 дают высоту h5 – расстояние от оси головки нории до выступающей части перекрытия. Высоту над- и подсепараторных этажей определяют после увязки силосного корпуса с рабочим зданием 62

элеватора. Практически над – и подсепараторные бункера делают одинаковыми по размерам.

отдаление приемных устройств и силосного корпуса от рабочего здания элеватора.

Подсилосный этаж. Для подсилосного этажа (рис. 10 а) диктующей будет самотечная труба, подающая зерна на подсилосный транспортер из наиболее удаленного силоса. Высота подсилосного этажа включает: h1 – высоту расположения ленты подсилосного транспортера над полом; = 500…6000 мм; h2 – высоту, необходимую для установки насыпного лотка; h3, h5 – высоты, необходимые для установки секторов; h4 – величину проекции диктующей трубы на вертикальную плоскость; h6 – величину подвесной воронки, применяемой для уменьшения объема забутки в силосе.

Расстояние каждого Приемные устройства. приемного устройства (рис. 11 а) от рабочего здания элеватора определяют с учетом подъема соответствующего приемного транспортера, необходимого для обеспечения подачи зерна в норию, и следующих высот: h1 - заглубление пола приемного устройства от уровня земли; h2 – заглубление пола рабочего здания элеватора от уровня земли; h2 = 1500 мм; h3 – высота расположения верхней ленты транспортера в приемном устройстве; h4 – высота расположения в рабочем здании элеватора, ленты приемного транспортера на сбрасывающем барабане до приемного носка нории (определяют как проекцию на вертикальную плоскость); h5 – высота подъема приемного транспортера; l1 – длина подъема приемного транспортера; l2, l3 – части длины приемного транспортера, расположенные в приемном устройстве (от начала подъема ленты) и в рабочем здании элеватора. Примечание. Величины h5 и l1 определяются следующими

Надсилосный этаж. Его высота (рис. 10 б) слагается из: h1 – высота подножки (или переходного мостика в зависимости от конструкции) разгрузочной тележки над полом; h2 – высоты над подножкой (или переходным мостиком) до выступающих частей перекрытия согласно нормам техники безопасности; h3 – высоты балок. 8.3. Увязка приемных устройств и силосного корпуса с рабочим зданием элеватора

После определения размеров рабочего здания, силосного корпуса, высоты этажей увязывают приемные и подси лосные транспортеры с нориями и определяют 63

параметрами: угол подъема транспортера составляет 140, а радиус подъема 65 м.

Расстояние между приемным устройством и рабочим зданием элеватора будет L = l1 – (l2 + l3). Силосный корпус. Зная заглубление рабочего здания элеватора и силосного корпуса, величину разрыва между ними определяют по высоте подъема подсилосного транспортера. На рис. 11 б, показана привязка силосного корпуса к рабочему зданию элеватора, где: 64

высота расположения верхней ленты h1 транспортера на подсилосном этаже; h2 – разность заглублений рабочего здания элеватора и силосного корпуса; h3 – высота расположения ленты подсилосного транспортера до приемного носка нории (определяют как проекцию на вертикальную плоскость); l1 – длина подъема подсилосного транспортера; l2, l3 – части подсилосного транспортера, расположенные в рабочем здании элеватора и на подсилосном этаже. Расстояние между рабочим зданием и силосным корпусом будет L1 = l1 – (l2 + l3). Для уменьшения величины разрыва l1 начальную точку подъема транспортера располагают не только под первым, но и под вторым или даже третьим силосом. При этом следует обеспечить необходимый угол наклона самотечной трубы из наиболее отдаленного силоса первого ряда.

65

ЛИТЕРАТУРА

технологического проектирования 1. Нормы хлебоприемных предприятий и элеваторов: ВНТП-05-88 /Минхлебопродуктов СССР. ЦНИИПромзернопроект. – М., 1990. – 138 с. 2. Платонов Н.П., Пунков С.П., Фасман В.Б. Элеваторы и склады. – М.: Агропромиздат, 1987. – 319 с. 3. Правила организации и ведения технологического процесса на элеваторах и хлебоприемных предприятиях /Минзаг СССР. – М., 1984. – 123 с.

66

70,0 150,0 140,0 80,0 30,0 170,0 400,0 125,0 50,0 145,0 65,0 120,0 100,0 65,0 40,0 130,0 350,0 125,0 78,0 140,0 65,0 100,0 135,0 88,0 45,0 115,0 350,0 110,0 88,0 14,0

10,0 15,0 90,0 7,0 9,0 9,0 8,0 8,5 5,0 7,0 90,0 7,5 -

7,0 9,0 5,0 6,0 7,0 10,0 10,0 9,0 9,5 -

3,0 4,5 3,2 8,0 4,0 2,8 2,5 2,5 3,0 7,5 3,0 3,5 2,0 3,0 3,0 7,0 3,0 3,2

10 30 15 10 10 15 30 10 15 5 20 20 10 5 30 20 20 10 30 10

10 10 10 15 10 10 10 20 10 10 20 10 10 20 15 30 10 20 10 10 10 10 10 15 10

10 10 15 20 15 10 30 10 20 10 20 10 20 20 25 15 5 5 20 20 10 20 15 10

67

68

80 40 40 60 100 60 10 40 80 80 40 60 80 100 30 20 40 70 40 50 30 50 90 100 30 40 70 40

20 60 20 90 60 20 40 20 40 80 60 30 70 50 70 100 60

60 40 60 60 40 20 30 60 50 10 60 30 -

10 20 15 20 -

100 100 100 100 50 90 100 100 80 85 100 60 100 100 -

100 100 100 100 100 100 20 100 -

предпр.

воды

ж/д

Отгружено на, % автотр

Восток Центр Юг Восток Восток Восток Юг Центр Юг Юг Центр Восток Восток Юг Юг Юг Восток Центр Восток Центр Юг Восток Центр Восток Восток Юг

воды

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

жд

30 20 15 10 20 20 20 20

Принято с, % Район расположения элеватора автотр

50 70 60 70 50 100 60 40 60 60 80 50 45 70 60 65 50 50 40 80 55 70 60 65 70 80 60 60 40 70

Продолжение приложения 1

№ варианта

Хлебоприемный Производственный Перевалочный Хлебоприемный Фондовый Производственный Портовый Перевалочный Хлебоприемный Производственный Хлебоприемный Производственный Перевалочный Хлебоприемный Фондовый Производственный Портовый Перевалочный Хлебоприемный Производственный Хлебоприемный Производственный Перевалочный Хлебоприемный Фондовый Производственный Портовый Перевалочный Хлебоприемный Производственный

Культура, % Ячмень Овес Рожь

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Тип элеватора

А ф, Сп, Вп,, К0 тыс. т тыс. т тыс. т

Пшеница

№ варианта

Приложение 1 Варианты задания на выполнение курсового проекта

100 100 50 100 100 100 100 100 100 100

10,0 15,0 4,0 4,5 5,0 6,0 1,0 4,0 9,0 2,5 -

4,0 2,5 3,6 6,5 2,4 4,0 3,5 3,6 2,8 7,0 3,0 3,5 3,2 3,5 4,2 5,2 3,5 4,3

60 70 40 80 60 70 50 50 40 70 30 75 45 48 50 60 50 40 55 70 30 65 45 65 30 42 32 42 51 43

10 5 20 5 15 10 10 15 15 10 15 20 15 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 14 10 7 14

20 15 20 10 5 5 10 15 15 10 15 20 15 10 20 10 10 10 30 20 15 10 10 20 10 10 10 20 10

69

70

60 20 60 70 50 40 60 70 25 75 40 50 60 40 60 50 80 60 20 40 60 50 30 15 40 40 40

80 30 50 60 100 40 75 25 60 60 40 100 40 20 40 60 40 40 85 20 60

40 40 30 50 40 60 50 20 60 50 30 60 40 -

10 10 20 50 10 20 -

90 100 100 100 90 80 100 100 50 100 90 100 80 100 100 50 -

воды

ж/д

Юг Восток Центр Центр Восток Юг Центр Восток Центр Юг Центр Юг Восток Восток Юг Центр Восток Юг Центр Восток Юг Центр Юг Восток Юг Центр Восток Восток

воды

31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60

жд

Ячмень Овес Рожь 10 10 20 5 20 15 30 20 30 10 40 25 15 22 30 10 30 40 25 40 10 35 15 40 38 44 38 22 33

Отгружено на, %

100 100 100 100 50 -

предпр.

15,0 7,0 90,0 3,0 10,0 15,0 70,0 3,5 12,0 1,0 8,0 3,0 -

Принято с, % Район расположения элеватора автотр

90,0 135,0 100,0 85,0 50,0 115,0 14,0 98,0 65,0 145,0 67,0 48,0 132,0 78,0 45,0 50,0 70,0 115,0 48,0 68,0 73,0 49,0 130,0 72,0 42,0 32,0 48,0 140,0 39,0 43,0

Культура, %

автотр

Хлебоприемный Производственный Перевалочный Хлебоприемный Фондовый Производственный Портовый Перевалочный Хлебоприемный Производственный Хлебоприемный Производственный Перевалочный Хлебоприемный Фондовый Производственный Портовый Перевалочный Хлебоприемный Производственный Хлебоприемный Производственный Перевалочный Хлебоприемный Фондовый Производственный Портовый Перевалочный Хлебоприемный Производственный

А ф, Сп, Вп,, К0 тыс. т тыс. т Тыс. т

Продолжение приложения 1

№ варианта

31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60

Тип элеватора

Пшеница

№ варианта

Продолжение приложения 1

100 100 100 100 100 100 100 100 100 100