Курсовое проектирование по технологии производства и ремонта автомобилей. Уч. пос

А. Н. Унянин

КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА И РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

Ульяновск 2004

Министерство образования Российской Федерации Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Ульяновский государственный технический университет

А. Н. Унянин

КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА И РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ Учебное пособие

Ульяновск 2004

УДК 378 + 629 (075.8) ББК 74.58+30.83 я7 У 61 Рецензенты: Кафедра «Технический сервис и ремонт машин» Ульяновской государственной сельскохозяйственной академии Ведущий инженер-технолог ОАО «Ульяновский автомобильный завод», канд. техн. наук С. Е. Ведров Редактор – профессор, д-р техн. наук, Л. В. Худобин Утверждено редакционно-издательским советом УлГТУ в качестве учебного пособия

Унянин, А. Н. У 61 Курсовое проектирование по технологии производства и ремонта автомобилей. Учебное пособие. / А. Н. Унянин. – Ульяновск: УлГТУ, 2004. – 72 с. ISBN 5-89146-480-0 Пособие написано в соответствии с типовой и рабочей программами дисциплины «Основы технологии производства и ремонта автомобилей», изучаемой студентами специальности «Автомобили и автомобильное хозяйство» направления подготовки «Эксплуатация наземного транспорта». Пособие предназначено для использования при выполнении курсовых проектов.

УДК 378 + 629 (075.8) ББК 74.58+30.83 я7

© А. Н. Унянин, 2004 © Оформление. УлГТУ, 2004 ISBN 5-89146-480-0

3 СОДЕРЖАНИЕ ПРЕДИСЛОВИЕ ………………………………………………………………... 1. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ………………….. 2. ТЕМАТИКА, СОСТАВ И ОБЪЕМ КУРСОВОГО ПРОЕКТА ……………. 3. ОБЩИЕ ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯ ПРОЕКТА …………………………. 4. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ ПРОЕКТА …………. 5. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ……………………………………………………... 5.1. Служебное назначение, техническая характеристика и условия работы агрегата автомобиля ………………………………………………… 5.2. Программа выпуска ремонтируемых изделий ………………………… 6. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ СБОРКИ И РАЗБОРКИ АГРЕГАТА …………………………………………………………. 6.1. Анализ и разработка технических требований к агрегату ……………. 6.2. Маршрутный технологический процесс сборки и разборки агрегата .. 6.3. Технологические операции сборки и разборки агрегата …………...… 6.4. Обеспечение точности при сборке ремонтируемого агрегата ……...… 6.5. Оформление технологической документации сборки и разборки агрегата ……………………………………………………..……………….. 7. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ АГРЕГАТА …………………………………………..……………... 7.1. Служебное назначение, технические требования и условия работы детали ……………………………………………………………………. 7.2. Анализ дефектов детали и требований, предъявляемых к отремонтированной детали ………………………………………………………… 7.3. Выбор способов устранения дефектов детали ………………………… 7.4. Выбор технологических баз и схем установки детали при ремонте … 7.5. Маршрутный технологический процесс ремонта детали …………….. 7.6. Технологические операции ремонта детали ………………...………… 7.7. Разработка технологической документации ремонта детали ………… ЗАКЛЮЧЕНИЕ …………………………………………………………………. ПРИЛОЖЕНИЯ 1 – 23 ………………………………………………………….. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК ………………………………………….

4 4 5 6 6 6 6 7 8 8 11 12 12 16 17 17 17 20 22 24 28 41 44 45 68

4 ПРЕДИСЛОВИЕ Настоящее учебное пособие призвано привить студентам навыки практического использования знаний в области производства и ремонта автомобиля, полученных в процессе обучения в университете, рационального использования практического опыта работы на автотранспортных и авторемонтных предприятиях, а также помочь в подготовке к дипломному проектированию. В пособии освещаются специфические вопросы ремонтного производства: процессы разборки агрегата автомобиля, дефектация деталей, выбор способов устранения дефектов деталей, методы достижения точности ремонтируемых агрегатов (сборочных единиц) и др. Вопросы, связанные с общими правилами выполнения проектов, разработкой технологических процессов сборки изделия, механической обработки при ремонте деталей, а также экономического обоснования технических решений рассматриваются весьма кратко, так как для их решения можно использовать учебные пособия по курсовому проектированию по технологии машиностроения [2–5].

1. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ Цель курсового проектирования – научить студентов проектировать эффективные и экономичные технологические процессы производства и ремонта автомобилей на основе современных достижений отечественного и зарубежного автомобилестроения и авторемонтного производства. В процессе курсового проектирования решаются следующие задачи: - расширение, систематизация и закрепление теоретических знаний и их применение для проектирования технологических процессов ремонта автомобилей; - развитие и закрепление навыков ведения самостоятельной творческой инженерной работы; - овладение методикой теоретико-экспериментальных исследований технологических процессов ремонтного производства.

5 2. ТЕМАТИКА, СОСТАВ И ОБЪЕМ КУРСОВОГО ПРОЕКТА Темы курсовых проектов по основам технологии производства и ремонта автомобилей подбираются и формируются с учетом возможностей и перспектив развития автотранспортных и авторемонтных предприятий – баз производственной практики, по заданиям промышленных предприятий и НИИ, а также на основе тематики и планов научно-исследовательских работ выпускающей и смежных кафедр. В курсовом проекте студент, как правило, разрабатывает единичные технологические процессы сборки и разборки сборочной единицы (агрегата или узла) автомобиля и единичные технологические процессы ремонта 1–2 деталей, входящих в эту сборочную единицу. Темой курсового проекта может быть разработка типовых технологических процессов ремонта деталей. Желательно включать в каждый курсовой проект научно-исследовательские разработки, являющиеся продолжением и обобщением исследований, проводимых студентом в ходе выполнения научно-исследовательской работы. Пояснительная записка (ПЗ) является основным документом курсового проекта, в котором приводится исчерпывающая информация о выполненных расчетных, технологических и организационно-экономических разработках. Объем ПЗ, как правило, составляет 40–60 страниц рукописного текста. Общий объем графической части составляет обычно не менее 3 листов формата А1. Состав и структура ПЗ типового проекта по основам технологии производства и ремонта автомобилей в основном должны соответствовать ее содержанию, приведенному в приложении 1. Пример задания на курсовой проект приведен в приложении 2. Графическая часть типового проекта включает: 1. Схемы разборки и сборки агрегата (сборочной единицы) – до 0,5 листа. 2. Схемы размерных цепей агрегата – до 0,5 листа. 3. Технологические эскизы разборки и сборки агрегата – 0,5 … 1 лист. 4. Технологические эскизы ремонта деталей – 1 … 1,5 листа. 5. Расчет точности ремонта деталей – 0,5 … 1 лист. В состав графических материалов можно включать результаты научноисследовательской работы в виде графиков, диаграмм, схем или технических проектов. За счет этих материалов объем графической части, посвященной технологическим разработкам, может быть скорректирован.

6 3. ОБЩИЕ ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯ ПРОЕКТА Правила оформления пояснительной записки изложены в учебных пособиях [2, 3]; методические указания по оформлению схем размерных цепей, схем сборки и разборки изделия и технологических эскизов даны в учебных пособиях [2, 4, 5], а также в соответствующих разделах настоящего пособия.

4. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ ПРОЕКТА Исходной базовой информацией служат: - программа выпуска ремонтируемой сборочной единицы (агрегата или узла) автомобиля; - сборочный чертеж ремонтируемого агрегата (узла) автомобиля; - рабочие чертежи деталей; - технологические процессы изготовления ремонтируемых изделий на предприятии-изготовителе. Руководящая и справочная информация дана в учебном пособии [2]. Кроме того, необходима информация о состоянии деталей ремонтного фонда (перечень дефектов, вероятность их появления и т. д.) и указания о применимости различных способов устранения дефектов. Эти сведения содержатся в дефектационных картах.

5. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

5.1. Служебное назначение, техническая характеристика и условия работы агрегата автомобиля При описании служебного назначения агрегата (сборочной единицы) раскрывают не только общую задачу, для решения которой он предназначен, но также и требования, которые эту задачу конкретизируют [14]. Например: «Шестеренный насос предназначен для подачи смазочного материала под давлением 0,6 МПа с расходом 30 дм3/мин при частоте вращения зубчатых шестерен 36 с-1 к трущимся деталям и механизмам двигателя автомобиля». Далее приводят техническую характеристику сборочной единицы. Затем составляют описание конструкции и функционирования ремонтируемого объекта (сборочной единицы). При этом указывают позиции деталей

7 по сборочному чертежу, например, «…шестерня 7 стартера вводится в зацепление с венцом маховика 20 двигателя при помощи реле выключения 6 с приводным механизмом, смонтированным на корпусе 1 стартера». Описание должно быть развернутым, учитывающим специфику функционирования агрегата в процессе эксплуатации автомобиля [10]. После этого анализируют условия работы агрегата (сборочной единицы), динамические и статические факторы, указывают наиболее нагруженные сопряжения агрегата (сборочной единицы) и поверхностей деталей. Эти сведения имеются в литературе по устройству автомобилей. 5.2. Программа выпуска ремонтируемых изделий Годовой объем и предполагаемый срок выпуска ремонтируемого агрегата (сборочной единицы) указывают в задании на курсовое проектирование с учетом перспективы развития автотранспортного или авторемонтного предприятия – базы производственной практики студента. Годовой объем выпуска деталей определяют по формуле [1]: П = П сб ⋅ n ⋅ К р , где Псб – годовой объем выпуска агрегата (сборочной единицы), шт.; n – количество деталей данного наименования в агрегате (сборочной единице), шт.; Кр – коэффициент ремонта детали, показывающий, какая часть деталей требует ремонта (задается руководителем работы). Исходя из годовой программы выпуска агрегатов, определяют квартальное, месячное и суточное задания. Тип производства устанавливают ориентировочно, исходя из массы деталей и программы выпуска агрегата (сборочной единицы) или базовых деталей [2]. Тип производства определяет форму его организации, принципиальные решения при проектировании технологических процессов, используемые средства технологического оснащения, степень детализации проработки технологических процессов и др. Для крупносерийного и массового производства определяют такт выпуска: Ф ⋅ 60 , Т т = д.о П где Фд.о – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

8 6. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ СБОРКИ И РАЗБОРКИ АГРЕГАТА

6.1. Анализ и разработка технических требований к агрегату Исходя из служебного назначения агрегата автомобиля, производят анализ технических требований, имеющихся на чертежах, в стандартах, руководствах по ремонту и эксплуатации автомобиля и других документах. Необходимо установить, в какой мере то или иное техническое требование обеспечивает выполнение сборочной единицей служебного назначения, а также выявить последствия невыполнения требования. Важно выяснить, достаточно ли имеющихся технических требований, а при необходимости разработать дополнительные требования. Конкретные цифровые значения по разрабатываемым самостоятельно техническим требованиям студент получает на основании необходимых обоснований и точностных расчетов, в том числе расчетов размерных цепей. Анализ технических требований к агрегату рекомендуется проводить в такой последовательности: - формулируют техническое требование с указанием цифровых значений; - указывают возможные последствия невыполнения данного требования, при необходимости приводят схематичные иллюстрации; - выполняют эскизную схему контроля (проверки) технического требования, приводят описание схемы и метода контроля. При описании метода контроля следует привести характеристику выбранного средства контроля: наименование, модель, цену деления или отсчет по нониусу, допустимую погрешность, а также номер стандарта и др. Например, исходя из сформулированного выше служебного назначения шестеренного насоса имеем техническое требование: радиальный зазор между шестернями и корпусом должен находиться в пределах 0,07–0,15 мм. Увеличение зазора свыше максимально допустимого значения (0,15 мм) приведет к увеличению утечки масла через этот зазор и, как следствие, к уменьшению расхода (производительности) насоса. Если зазор окажется меньше минимально допустимого значения, то при работе насоса, вследствие увеличения сил трения и нагрева, может произойти его заклинивание. Примеры формулировки, анализа технических требований и схем контроля приведены в работах [2, 4, 14]. Анализ наиболее ответственных технических требований сопровождают построением и расчетом соответствующих размерных цепей. Исходное звено цепи определяют в результате постановки задачи, вытекающей из технического требования. Размерная цепь позволяет, в первую очередь, выявить размеры деталей агрегата (сборочной единицы), влияющие на погрешность исходного или замыкающего звена размерной цепи, а следовательно, на возможность выполнения соответствующего технического требования.

9 При ремонте часто решают обратную (проверочную) задачу, в результате чего определяют параметры замыкающего звена размерной цепи (номинальное значение, допуск, координату середины поля допуска и др.) и сравнивают их с регламентируемыми значениями. Рассмотрим размерную цепь, регламентирующую зазор между задней упорной шайбой и торцовой поверхностью передней коренной шейки (осевой люфт) коленчатого вала двигателя автомобиля. Анализ сопряжения передней коренной шейки коленчатого вала (рис. 1) показывает, что на зазор (исходное звено А∆ размерной цепи) оказывают влияние: длина передней коренной шейки коленвала (составляющее звено А1); толщина передней упорной шайбы (звено А2); размер гнезда первого коренного подшипника блока цилиндров (А3); толщина задней упорной шайбы (А4).

А2

А3

А4

А∆

А1 Рис. 1. Схема размерной цепи А, регламентирующей люфт коленчатого вала двигателя автомобиля

Из технической документации (рабочие чертежи деталей) известны размеры деталей с отклонениями, т. е. размеры соответствующих звеньев: А1 = 32 ++00,,160 075 мм; А 2 = А 4 = 2,5 − 0,04 мм; А3 = 27- 0,045 мм. Определим параметры

замыкающего звена А∆ в результате решения проверочной задачи. 1. Номинальный размер замыкающего звена определяют из уравнения: m −1

А ∆ = ∑ ξi ⋅ A i , i =1

10 где m = 5 – число звеньев цепи; Аi – номинальный размер i-го составляющего звена цепи; ξi – передаточное отношение i-го составляющего звена. r s s s А ∆ = А1 − А 2 − А 3 − А 4 ; А∆ = 32 – 2,5 – 27 – 2,5 = 0. Допустим, что рассматриваемое сопряжение собрано на предприятииизготовителе по методу полной взаимозаменяемости. 2. Определяют допуск замыкающего звена по уравнению: m −1

Т А ∆ = ∑ ξ i ⋅ TA i , i =1

где TA i – допуск i-го составляющего звена: TA1 = 0,085 мм; TА 2 = Т А 4 = 0,04 мм; TA 3 = 0,045 мм. Т А ∆ = Т А1 + Т А 2 + Т А 3 + Т А 4 ;

Т А ∆ = 0,085 + 0,04 + 0,045 + 0,04 = 0,21 мм. 3. Рассчитывают координату середины поля допуска звена А∆: m −1

∆ ОА ∆ = ∑ ξi ⋅ ∆ ОА i , i =1

где ∆ ОА i – координата середины поля допуска i-го составляющего звена: ∆ ОА1 = + 0,1175 мм; ∆ ОА 2 = ∆ ОА 4 = – 0,02 мм; ∆ ОА 3 = – 0,0225 мм. ∆ ОА ∆ = ∆ ОА 1 − ∆ ОА 2 − ∆ ОА 3 − ∆ ОА 4 ;

∆ ОА ∆ = 0,1175 + 0,02 + 0,0225 + 0,02 = 0,18 мм. 4. Рассчитывают предельные значения замыкающего звена по уравнениям: ТА∆ ТА∆ ∆вА = ∆оА + ∆нА = ∆оА − ; . ∆ ∆ ∆ ∆ 2 2 0,21 0,21 ∆ в А = 0,18 + = 0,285 мм; ∆ н А = 0,18 − = 0,075 мм. ∆ ∆ 2 2 5. Рассчитывают предельные размеры: А ∆ max = A ∆ + ∆ в ; А ∆ min = A ∆ + ∆ н . А∆

А ∆ max = 0 + 0,285 = 0,285 мм;

А∆

А ∆ min = 0 + 0,075 = 0,075 мм.

Именно такие предельные размеры осевого люфта коленчатого вала предусмотрены техническими требованиями на сборку предприятием-изготовителем. Построение и расчет конструкторских размерных цепей позволяют уточнить метод достижения точности замыкающих звеньев цепей и проверить объективность назначения допусков на размеры – составляющие звенья на предприятии-изготовителе.

11 При изготовлении автомобиля наибольшее распространение получили методы полной и неполной взаимозаменяемости, реже используют методы групповой взаимозаменяемости и регулирования. В ПЗ на эскизном чертеже агрегата приводят размерную цепь, а также исходные данные, расчет размерной цепи и результаты расчета в табличной форме [2, 4]. При расчете размерной цепи с помощью ЭВМ в ПЗ приводят вместо расчетов соответствующую распечатку. Наиболее ответственные размерные цепи изображают на одном из листов графической части проекта, где также можно привести и эскизы оригинальных методов контроля технических требований.

6.2. Маршрутный технологический процесс сборки и разборки агрегата Разрабатывают схемы сборки и разборки агрегата – объекта ремонта, являющиеся основой для проектирования соответствующих маршрутных технологических процессов, которые устанавливают последовательность и содержание операций сборки и разборки агрегатов (сборочных единиц). Общепринятыми являются два вида схем, которые можно условно назвать «табличный» и «узловой», причем последний рекомендуют для относительно сложных изделий. Допускается графическое изображение схем сборки и разборки агрегата в различных вариантах, как в ПЗ, так и в графической части проекта. Принципы определения рациональной последовательности сборки, а также правила и примеры построения схемы сборки представлены в литературе [2, 4, 9, 10]. Разборку агрегата (сборной единицы) осуществляют в последовательности, обратной сборке. При капитальном ремонте производят полную разборку объектов ремонта на детали. В случае необходимости выполняют разъединение клепаных, вальцованных, сварных, паяных и других соединений, что облегчает проведение очистных и дефектовочных работ. Разборочные работы, как правило, сочетают с моечными и очистными. Чтобы предотвратить случайное разукомплектование деталей, которые на предприятии-изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют, при разборке агрегата (сборочной единицы) их маркируют. Организация и технология сборочных работ приведены в литературе [6, 7]. Порядок и правила оформления сборки – разборки агрегата и их составных частей даны в руководствах по ремонту и эксплуатации автомобилей.

12 6.3. Технологические операции сборки и разборки агрегата Для формирования операций из переходов производят нормирование сборочных и разборочных работ. Сборочные работы нормируют по нормативам [21, 22]. Методика нормирования разборочных работ практически не отличается от нормирования сборочных работ [7]. Как правило, при нормировании работ по разборке используют нормативы времени на сборку этих же сборочных единиц с учетом поправочных коэффициентов. При формировании операций из переходов используют принципы, изложенные в [2, 4]. Определив содержание операций, выбирают для их выполнения средства технологического оснащения (верстаки, стенды, прессы, гайковерты и др.) [6, 7, 13, 15–18]. При необходимости составляют технические задания на проектирование оригинальных средств технологического оснащения (приспособлений, испытательных стендов, средств механизации – автоматизации сборки и разборки агрегатов) [15]. Установив содержание операций сборки – разборки, переходят к их техническому нормированию, корректируя ранее установленные нормы времени, определяют профессию и квалификацию рабочих [21, 22]. Подсчитывают трудоемкость сборки – разборки изделия; составляют циклограммы сборки – разборки и определяют число рабочих мест и рабочих [2, 4]. Результаты проектирования операций записывают в технологические карты сборки. Для единичного производства разрабатывают маршрутную карту, для серийного и массового – маршрутно-операционную и операционную. Примеры заполнения технологических карт даны в [2, 4].

6.4. Обеспечение точности при сборке ремонтируемого агрегата При разработке операций сборки следует проработать вопросы обеспечения требуемой точности одного–двух наиболее важных параметров качества агрегата – объекта ремонта. Наиболее рациональным методом достижения этой цели является расчет технологических (ремонтных) размерных цепей. Если достижение точности замыкающего звена размерной цепи осуществляется одним из методов взаимозаменяемости, то технологическая и конструкторская размерная цепи идентичны. Специфической особенностью сборки при ремонте является то, что сборочную единицу собирают из новых, отремонтированных и изношенных (с допустимыми отклонениями размеров) деталей. При расчете ремонтных размерных цепей в качестве допусков замыкающих звеньев принимают соответствующие допуски замыкающих звеньев конструкторских размерных цепей Т∆, рассчитанные (принятые) по чертежам предприятия-изготовителя, либо расши-

13 ренные допуски Тh∆, включающие в себя допуски на износ замыкающих звеньев. Решению ремонтной размерной цепи предшествует статистический анализ размеров деталей ремонтного фонда, в результате которого определяют законы распределения и его параметры для размеров – составляющих звеньев цепи [31]. С помощью ремонтных цепей решают прямую и обратную задачи. Чаще решают обратную задачу, когда по известным значениям составляющих размерную цепь звеньев определяют параметры замыкающего звена. Рассмотрим пример решения обратной задачи при анализе ремонтной размерной цепи, определяющей зазор между упорной шайбой с торцовой поверхностью коленчатого вала (см. рис. 1). В процессе эксплуатации и ремонта двигателя все составляющие звенья рассматриваемой размерной цепи претерпевают изменения. Из-за изнашивания уменьшается толщина упорных шайб (звенья А2 и А4). Наибольшие изменения претерпевает длина передней коренной шейки (звено А1) вследствие изнашивания ее упорного торца и удаления припуска при шлифовании коренных шеек. Поэтому в процессе эксплуатации зазор значительно превышает допустимый (0,285 мм), что приводит к снижению ресурса двигателя. Обеспечение зазора в требуемых пределах при ремонте достигается путем установки упорной шайбы ремонтного размера (звено А4), являющейся неподвижным компенсатором. Техническими условиями предусмотрено три ремонтных размера шайб (2,7– 0,04; 2,9– 0,04 и 3,1– 0,04 мм), причем размер ремонтной шайбы зависит от действительного размера (длины) коренной шейки. Например, чтобы при шлифовании в процессе ремонта обеспечить длину шейки (звено А1) в пределах 32,2 ++00,,160 075 мм, следует установить шайбу (звено А4) первого ремонтного размера 2,7– 0,04 мм. Поскольку для достижения точности замыкающего звена в данном случае предусмотрено использование составляющего звена (компенсатора) с регламентированным ремонтным размером, то следует решить обратную (проверочную) задачу. Определим параметры замыкающего звена А∆ (см. рис. 1) в процессе решения проверочной задачи, если в результате эксплуатации и ремонта размер гнезда коренного подшипника блока цилиндров (звено А3) не изменился и остался равным 27– 0,045 мм, а изношенная передняя упорная шайба (звено А2) заменена на новую (А2 = 2,5–0,04 мм). Не повторяя приведенные в п. 6.1 рассуждения, приведем результаты расчета. 1. А∆ = 32,2 – 2,5 – 27,0 – 2,7 = 0. 2. Т А ∆ = 0,085 + 0,04 + 0,045 + 0,04 = 0,21 мм. 3. ∆ о А = 0,1175 + 0,02 + 0,0225 + 0,02 = 0,18 мм. ∆

14 4. ∆ в А = 0,285 мм;

∆ н А = 0,075 мм;

А ∆ max = 0,285 мм;

А ∆ min = 0,075 мм.

∆

∆

Таким образом, техническое требование на сборку обеспечивается. Если размерная цепь включает составляющие звенья, являющиеся размерами восстанавливаемых в процессе ремонта деталей, и эти размеры не относятся к категорийным* регламентированным ремонтным размерам, то одно из этих звеньев можно использовать в качестве компенсирующего звена, а его параметры определить в результате решения проектной задачи. Уравнение для расчета допуска замыкающего звена технологической (ремонтной) размерной цепи при расчете ее по методу полной взаимозаменяемости имеет вид [6]: l

f

i =1

i = l +1

Т ∆ = ∑ ξ h.i ⋅ Th.i + ∑ ξi ⋅ Ti +

q

∑ ξc.i ⋅ Tc.i + ξ к ⋅ Т к +

i = l + f +1

m −1

∑ ξ в. i i=l+f +q+2

⋅ Tв.i , (1)

где i =1, …, l – номера звеньев размерной цепи, являющихся размерами деталей, используемых повторно, без ремонта; i = l + 1, …, f – номера звеньев размерной цепи, являющихся размерами новых деталей; i = l + f + 1, …, q – номера сортируемых звеньев; i = l + f + q + 1, …, m – 1 – номера восстанавливаемых звеньев; Тh.i – допуск i-го составляющего звена с учетом допуска на износ; Тi – допуск звена (размера) новой i-й детали; Тc.i – допуск i-го сортируемого звена, равный допуску размера новой детали, или ужесточенный; Тк – допуск компенсирующего звена; Тв.i – допуск i-го восстанавливаемого звена размерной цепи. Из числа восстанавливаемых звеньев выбирают одно, которое используют в качестве компенсирующего («увязывающего»). Допуски на остальные восстанавливаемые звенья, кроме компенсирующего, назначают, как правило, такими же, как при изготовлении деталей. Допуск компенсирующего звена Тк находят из зависимости (1). Определяют и другие параметры этого звена (номинальный размер, координату середины поля допуска и др.). В данном случае решают прямую (проектную) задачу. Методика расчета размерной цепи в процессе решения прямой задачи различными методами приведена в учебных пособиях [2, 4] и поэтому в настоящем пособии не рассматривается. Точность замыкающего звена цепи может быть достигнута в отремонтированных сборочных единицах, где использованы не только отремонтированные *

Категорийный ремонтный размер – размер, устанавливаемый для определенного вида или категории ремонта.

15 детали, но и часть изношенных (без ремонта) за счет применения компенсаторов, параметры которых также можно определить, решив прямую задачу. Рассмотрим в качестве примера размерную цепь, регламентирующую величину зазора между торцовой поверхностью поворотной цапфы и регулировочными прокладками шкворневого соединения переднего моста грузового автомобиля (рис. 2). Необходимо, чтобы минимальная величина зазора была равна нулю, а максимальная – 0,25 мм. Определим параметры неподвижного ступенчатого компенсатора, в качестве которого использован комплект регулировочных прокладок (звено Б5к). Из технической документации (рабочих чертежей деталей) известны размеры с отклонениями составляющих звеньев: Б2 = 5–0,08 мм; Б1 = 111,5–0,46 мм; Б4 = 93–0,14 мм. Б3 = 11,5–0,07 мм; Верхнее и нижнее предельные отклонения замыкающего звена соответственно равны ∆ в Б = 0,25 мм; ∆ н Б = 0 . Б∆ = 0+0,25 мм. ∆

∆

Б1

Б∆

Б2

Б3

Б4

Б5

Допуск на звено Б5к: Т Б 5к = 0,06 мм.

Рис. 2. Схема размерной цепи Б, регламентирующей зазор в шкворневом соединении переднего моста грузового автомобиля

Таким образом, Т Б1 = 0,46 мм; Т Б 2 = 0,08 мм; Т Б 3 = 0,07 мм; Т Б 4 = 0,14 мм; Т Б 5 = 0,06 мм; Т Б ∆ = 0,25 мм.

Наибольшая возможная компенсация δ к = Т′Б ∆ − Т Б ∆ . В размерной цепи компенсации подлежат отклонения звеньев Б1, …, Б4: m−2

Т ′Б ∆ = ∑ ξ Б i ⋅ TБ i ; i =1

Т ′Б ∆ = Т Б1 + Т Б 2 + Т Б 3 + Т Б 4 ;

16 Т′Б ∆ = 0,46 + 0,08 + 0,07 + 0,14 = 0,75 мм. δ к = 0,75 − 0,25 = 0,5 мм. Количество ступеней компенсаторов: TБ′ ∆ 0,75 N= N= = 3,95 . ; 0,25 − 0,06 TБ ∆ − TБ 5к

Выполнив коррекцию звеньев, получим N = 4. Расчеты показывают [19], что при изготовлении переднего моста целесообразно использовать прокладки с номинальными размерами 1,5 и 0,25 мм. В процессе эксплуатации звено Б1 увеличивается до 112 мм, а звено Б4 уменьшается до 88 мм; остальные звенья изменяются незначительно, при этом звено Т′Б ∆ увеличивается до 3,36 мм. Расчеты [19] свидетельствуют, что при ремонте для обеспечения требуемой величины зазора с минимальным количеством прокладок в комплекте, в дополнение к используемым при изготовлении прокладкам толщиной 1,5 и 0,25 мм, целесообразно изготовить прокладки толщиной 1, 2 и 4 мм. Для решения размерных цепей при ремонте автомобиля используют все методы, применяемые на предприятии-изготовителе. Дополнительно или взамен некоторых из них, при ремонте можно использовать и другие методы, например, метод селективного регулирования (композицию методов групповой взаимозаменяемости и регулирования) и метод межгрупповой взаимозаменяемости [6]. Порядок контроля, регулирования, значения показателей и норм, которым должно удовлетворить изделие после ремонта, приведены в руководствах по ремонту и эксплуатации автомобилей, технических условиях на ремонт и других документах, предусмотренных ГОСТ 2.602–95 «ЕСКД. Ремонтные документы».

6.5. Оформление технологической документации сборки и разборки агрегата После разработки технологического процесса сборки и разборки агрегата заполняют технологические документы и составляют эскизы отдельных операций и переходов сборки-разборки, которые выполняют на картах эскизов в ПЗ или на листах графической части проекта. Рекомендации и соответствующая нормативно-техническая документация, касающаяся заполнения и оформления технологических документов, выбора документов в зависимости от типа и характера производства, правил записи операций и переходов в документах, а также примеры выполнения технологических эскизов, оформления маршрутной и операционной карт приведены в учебных пособиях [2, 4].

17 7. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ АГРЕГАТА

7.1. Служебное назначение, технические требования и условия работы детали Формулируют служебное назначение детали, технологический процесс ремонта которой предстоит разработать. При этом отражают и конкретизируют функции детали, вытекающие из служебного назначения агрегата [14]. Например: «Корпус стартера является базовой деталью агрегата, на которую устанавливаются и относительно которой ориентируются с определенной точностью все остальные детали и сборочные единицы (перечислить)». Если линейные и угловые размеры детали являются звеньями конструкторских размерных цепей, то при анализе имеющихся и разработке новых технических требований к детали следует увязывать допуски на размеры с результатами расчета соответствующих размерных цепей, выполненного на этапе анализа технических требований к агрегату. Анализ одного–двух технических требований сопровождают соответствующими расчетами, остальные требования анализируют на качественном уровне. Анализ технических требований к детали рекомендуют проводить, используя ее рабочий чертеж, в такой же последовательности, как и для ремонтируемых агрегатов (сборочных единиц). Примеры формулировки, анализа технических требований и схем контроля приведены в работах [4, 6, 10, 14]. Сведения относительно условий работы, воздействующих факторов и нагруженных поверхностей деталей содержатся в литературе по устройству автомобилей.

7.2. Анализ дефектов детали и требований, предъявляемых к отремонтированной детали Сведения, касающиеся дефектов детали, студент получает, в первую очередь, из технических условий на ремонт, приводимых в дефектационных картах. Карты содержат: наименование и номер детали; ее материал; качество поверхностного слоя рабочих поверхностей; перечень возможных дефектов; эскиз детали с указанием мест расположения дефектов; методы и средства выявления дефектов; размеры детали по рабочему чертежу и допустимые размеры (по износу); рекомендуемые способы устранения дефектов.

18 Карту технических условий на дефектацию следует привести в ПЗ. Необходимо выявить, какие дефекты детали являются устранимыми при ремонте. Детали, имеющие неустранимые дефекты, восстановлению не подлежат. Используя рабочий чертеж детали и информацию, полученную из карты технических условий на дефектацию, следует вычертить ремонтный чертеж детали, руководствуясь ГОСТ 2.604–2000 «ЕСКД. Чертежи ремонтные. Общие требования». На ремонтном чертеже изображают только те виды, разрезы и сечения, которые необходимы для ремонта детали (сборочной единицы). Поверхности, подлежащие восстановлению, выполняют сплошной толстой линией, остальные – сплошной тонкой линией. Предельные отклонения линейных размеров указывают, как правило, числовыми значениями, например ∅ 18+0,018, ∅ 12 −−00,,032 059 , или

условными обозначениями с последующим указанием в скобках их числовых значений. На изделия, которые при ремонте не могут быть разъединены (неразъемные соединения, выполненные клепкой, сваркой и т. п.), допускается не выполнять чертежи на отдельные детали. Указания по ремонту таких изделий приводят на ремонтном сборочном чертеже, включающем ремонтируемые детали, с добавлением изображений и данных, поясняющих сущность (содержание) ремонта. На ремонтном чертеже детали, ремонтируемой сваркой, пайкой, нанесением металлопокрытий и т. п., рекомендуется выделять соответствующий участок детали, подлежащий ремонту (рис. 3, а). При ремонте детали наплавкой, залив-

120º

∅ 14

А Вкладыш не показан

а Зачистить заподлицо 10

А

в

2,5

Электрод… ГОСТ…

14

б

Рис. 3. Иллюстрации правил выполнения ремонтных чертежей деталей: а – выделение участка детали; б – изображение удаляемой части детали; в – обозначение материала

19

d

кой (при помощи сварки, пайки и т. п.) на ремонтном чертеже указывают наименование, марку, размеры материала, используемого при ремонте, а также обозначение стандарта на материал (рис. 3, в). Если при ремонте детали удаляют изношенную часть и заменяют ее новой (дополнительной ремонтной деталью), то удаляемую часть изображают штрих-пунктирной линией с двумя точками (рис. 3, б). Новую часть детали (дополнительную ремонтную деталь) выполняют на самостоятельном ремонтном чертеже. Категорийные и пригоночные ремонтные размеры детали, а также размеры детали, ремонтируемой путем снятия минимального припуска, проставляют буквенными обозначениями (рис. 4, а), а их числовые значения и другие данные указывают на полках линий–выносок или в таблице (рис. 4, б).

Уменьшение диаметра d (размер по рабочему чер05 ) допускатежу Ø 18 −−00,,16 ется до 16,5 мм

а

Категория ремонтного размера 1 2 3 +0,018 +0,018 17,8 17,5 17,4+0,018

Размер по рабочему чертежу 18+0,018

d

Условное обозначение размера d

Изношенную шейку обработать под категорийный размер

б Рис. 4. Иллюстрации правил выполнения ремонтных чертежей деталей: а – простановка ремонтных размеров; б – простановка числовых значений ремонтных размеров

20 Для определения способа (вида) ремонта на ремонтных чертежах помещают соответствующие технологические указания. Содержание графы «Материал» основной надписи должно соответствовать содержанию аналогичной графы рабочего чертежа детали. Обозначение отмеченных стандартов на материалы не указывают. Карта технических условий на дефектацию и ремонтный чертеж деталимуфты выключения сцепления автомобиля приведены в приложениях 3 и 4 соответственно. Студент приводит ремонтный чертеж в графической части проекта на листе технологических эскизов ремонта детали.

7.3. Выбор способов устранения дефектов детали При выборе рациональных способов устранения дефектов детали можно использовать приложения 5–7 [1]. Целесообразные способы восстановления устанавливают на основе конструкторско-технологических характеристик детали. К ним относят (по кодовому обозначению приложений 5–7): 11 – вид основного материала детали; 12 – вид восстанавливаемой поверхности; 13 – материал покрытия; 14 – предельно (минимально) допустимый диаметр восстанавливаемой поверхности (наружный), мм; 15 – минимально допустимый диаметр восстанавливаемой поверхности (внутренний), мм; 16 – минимальная толщина (глубина) наращивания (упрочнения), мм; 17 – максимальная толщина (глубина) наращивания (упрочнения), мм; 18 – сопряжения или посадки восстанавливаемой поверхности; 19 – вид нагрузки на восстанавливаемую поверхность. С учетом номенклатуры деталей-представителей, рекомендуемых для восстановления тем или иным способом (код 33), выбирают ряд альтернативных способов восстановления ремонтируемой детали. Выбранные способы оценивают по показателям физико-механических свойств деталей (см. приложения 5–11): 20 – коэффициент износостойкости; 21 – коэффициент выносливости; 22 – коэффициент сцепляемости; 23 – коэффициент долговечности; 24 – микротвердость. Окончательный выбор способов восстановления производят исходя из технико-экономических показателей каждого способа: 25 – удельный расход материала, кг/мм2; 26 – удельная трудоемкость наращивания, н-ч/м2; 27 – удельная трудоемкость подготовительнозаключительной обработки, н-ч/м2; 28 – удельная суммарная трудоемкость, н-ч/м2; 29 – коэффициент производительности процесса; 30 – удельная стоимость восстановления, руб./м2; 31 – показатель технико-экономической оценки, руб./м2; 32 – удельная энергоемкость, кВт · ч/м2.

21 С учетом недостатков способов восстановления (код 34) выбирают экономически целесообразные один или несколько из них, обеспечивающие необходимый уровень качества. Пример. Выбрать способ восстановления диаметрального размера коренных шеек коленчатого вала двигателя автомобиля. Определяем конструкторско-технологические характеристики коленвала (приложение 5): материал (код 11) – сталь 45; вид восстанавливаемой поверхности (код 12) – наружная цилиндрическая; минимально допустимый диаметр восстанавливаемой поверхности (код 14) – 72 мм; минимальная толщина наращивания (код 16) – 2,5 мм; вид сопряжения восстанавливаемой поверхности (код 18) – подвижное; вид нагрузки на восстанавливаемую поверхность (код 19) – значительные динамические и знакопеременные. По конструкторско-технологическим показателям определяют применимость способов восстановления (в соответствии с кодовым обозначением приложений 5–11): 08-09В – наплавка под слоем флюса (приложение 5); 10-11Е – вибродуговая наплавка (приложение 6); 15-15А – железнение (приложение 7). Учитывая, что коленчатый вал является одной из основных деталей, лимитирующих межремонтный ресурс двигателя, определяют уровень физико-механических свойств, которые должны быть обеспечены при восстановлении коренных шеек: 20 – коэффициент износостойкости – ≥ 0,8; 21 – коэффициент выносливости – ≥ 0,8; 22 – коэффициент сцепляемости – ≥ 0,8; 23 – коэффициент долговечности – ≥ 0,8; 24 – микротвердость – ≥ 6000 МПа. Вышеуказанные свойства могут быть обеспечены следующими способами: 09, 09В, 11В, (11Д), 15, 15А (см. приложения 5–7). Для удобства сравнения технико-экономических показателей альтернативных способов восстановления соответствующие данные сводим в табл. 1. 1. Технико-экономические показатели альтернативных способов восстановления коленчатого вала двигателя Код 28 29 30 31 32

09 21,3 – 24,0 1,44 – 1,61 38,6 – 47,0 47,8 – 58,0 286

09В 21,3 – 24,0 1,44 – 1,61 38,6 – 47,0 22,0 – 37,0 286

11В 30,6 0,97 – 1,04 66,5 – 68,0 33,8 – 41,0 234

11Д 26,7 1,1 – 1,2 56 – 59 33,8 – 41,0 234

15 14,8 – 16,8 2,0 – 2,25 29,7 – 24,8 27,0 – 31,5 –

15А 13,4 – 14,8 2,3 – 2,6 29,7 – 34,8 27,0 – 32,1 –

22 С учетом недостатков способов восстановления, приведенных в приложениях 5–7 (код 34), и анализа технико-экономических показателей установлено, что для восстановления диаметральных размеров коренных шеек коленчатого вала рациональными способами являются железнение (код 15) и наплавка под слоем флюса (код 09В). Вопрос о выборе рационального способа восстановления окончательно решают на основе технико-экономического критерия [7]: Св ≤ К д ⋅ Сн , (2) где Св и Сн – соответственно стоимость восстановленной и новой детали, руб.; Кд – критерий долговечности при выбранном способе восстановления. Этот критерий определяют по формуле Д Кд = в , (3) Дн где Дв и Дн – соответственно долговечность восстановленной и новой детали, ч. В ПЗ приводят последовательность выбора рациональных способов восстановления дефектов детали, а также описание выбранного способа восстановления.

7.4. Выбор технологических баз и схем установки детали при ремонте Выбор технологических баз (ТБ) в значительной степени определяет точность получения линейных и угловых размеров детали в процессе ремонта. При выборе технологических баз руководствуются следующими положениями [6 – 8]: - в качестве ТБ при ремонте рекомендуют принимать поверхности (оси), служившие технологическими базами при изготовлении детали и не воспринимающие значительные воздействия в процессе эксплуатации; - при прочих равных условиях меньшие погрешности имеют место, когда используют на всех операциях одни и те же базы, т. е. когда соблюдается принцип единства баз; - желательно совмещать ТБ с конструкторскими базами ремонтируемой детали, т. е. использовать принцип совмещения баз; - поверхности, используемые в качестве ТБ на операциях окончательной обработки, должны отличаться наибольшей точностью; - при отсутствии у ремонтируемой детали надежных ТБ (или при «утрате» их в процессе эксплуатации) можно создавать искусственные ТБ, включив в

23 технологический процесс дополнительные операции, на которых эти базы обрабатывают. Выбор технологических баз при ремонте детали сопровождают расчетом погрешностей базирования ωб (погрешностей несовмещения баз), что является основой для обоснования выбранной схемы установки детали. Схема установки считается приемлемой, если производственная погрешность ω, равная сумме погрешности базирования ωб и погрешности технологической системы ωт.с, не превышает допуска Т на размер, выдерживаемый на выполняемом технологическом переходе или операции, т. е. Т ≥ ω = ωб + ω т .с . При выполнении последнего технологического перехода обработки поверхностей, являющихся границами какого-либо размера, производственная погрешность ω не должна превышать величины допуска Т, указанного в ремонтном чертеже. Принципы расчета погрешностей базирования и примеры их расчета для типовых схем установки заготовки ремонтируемой детали приведены в учебных пособиях [2, 5, 11]. Изложенные в них подходы можно использовать, прежде всего, для расчета ωб при обработке на настроенных станках, работающих по методу автоматического получения размеров, который получил широкое распространение в условиях серийного, крупносерийного и массового производства. В этом случае точность обеспечивается путем установки режущего инструмента в определенное положение относительно установочных элементов приспособления. При обработке в процессе ремонта заготовок деталей в условиях единичного и мелкосерийного производства широко используют проверочные базы [9]. Проверочной базой называют поверхность, ось, линию или точку заготовки или детали, по отношению к которым производится выверка положения заготовки на станке или установка инструмента при обработке заготовки, а также выверка положения других деталей или сборочных единиц при сборке изделия. Пример. На операции обработки заготовки втулки (рис. 5) на токарном станке необходимо выдержать точность по линейным размерам А, Б, В и Г и угловым размерам α и β. Исходной базой углового размера α является поверхность 1 заготовки. Чтобы свести погрешность базирования по размеру α к нулю, поверхность 1 следует использовать в качестве установочной ТБ. Ось цилиндрической поверхности 2, являющейся исходной базой размера Б, можно использовать в качестве двойной опорной ТБ. Данную схему базирования можно реализовать, установив заготовку в трехкулачковый самоцентрирующий патрон. Исходные базы размеров А, Б и α будут совмещены с ТБ, поэтому погрешности базирования по этим размерам будут равны нулю, а их производственные

24 погрешности определятся лишь соответствующими погрешностями технологической системы: ωА = ωт.с; ωБ = ωт.с; ωα = ωт.с. Погрешность базирования по размеру Г определяется допуском Т (погрешностью) базисного размера Д, связывающего исходную базу размера Г (ось поверхности 3) и ТБ (ось поверхности 2), т. е. ω бГ = ТД. Погрешность базирования по угловому размеру β зависит от допуска базисного размера γ, связывающего исходную базу размера β (поверхность 4) с ТБ (поверхностью 1), т. е. ω βб = Т γ . Производственные погрешности по размерам Г и β будут равны ωГ = ТД + ωт.с; ωβ = Тγ + ωт.с. Исходной базой размера В (см. рис. 5) является поверхность 4 заготовки, которая не является ТБ, поэтому при работе на настроенных станках (по методу автоматического получения размеров) погрешность базирования по этому размеру будет равна: ω бВ = Т Е . Если же в условиях единичного или мелкосерийного производства использовать поверхность 4 в качестве проверочной базы и выверить относительно нее положение инструмента, то погрешность базирования по этому размеру будет равна нулю, т. е. ω бВ = 0 , а производственная погрешность по размеру В ωВ = ωт.с. Поверхность 4 является исходной базой и углового размера β. Однако выверить угловое положение этой поверхности при выбранной схеме установки заготовки невозможно, поэтому в любом случае погрешность базирования по этому размеру не равна нулю. 7.5. Маршрутный технологический процесс ремонта детали Технологический процесс ремонта детали разрабатывают исходя из необходимости устранения либо всех дефектов детали, либо их части (по согласованию с консультантом), если деталь сложная, а число устраняемых дефектов велико. Разрабатываемый технологический маршрут должен быть направлен на устранение всех дефектов детали. При этом маршрут составляют не простым сложением технологических операций устранения каждого дефекта в отдельности, а с учетом следующих требований: однородные переходы, направленные на устранение каждого дефекта, объединяют, по возможности, в одну операцию; при выполнении каждой последующей операции должно обеспечиваться сохранение контактирующих с установочными и зажимными элементами приспособления поверхностей, обработанных на предыдущих операциях.

25 6 А В

3

1 2

4

Д

Б Г

5

2,3

4 1

α β γ

Е Рис. 5. Схема к расчету погрешностей базирования при обработке заготовки втулки

В начале ТП выполняют подготовительные операции: очистку, обезжиривание, правку и восстановление базовых поверхностей. Затем производят наращивание изношенных поверхностей (наплавку, металлизацию и др.). При этом, в первую очередь, выполняют операции, связанные с нагревом детали до высокой температуры (сварку, наплавку, термическую обработку). При необходимости детали подвергают вторичной правке. Затем выполняют операции, не требующие нагрева деталей (хромирование, железнение и др.). После «наращивания» выполняют операции механической обработки ремонтируемых деталей.

26 Контрольные операции выполняют в конце технологического процесса ремонта детали и после выполнения наиболее ответственных операций. При разработке технологического маршрута ремонта следует выбрать методы восстановления и обработки поверхностей, определить состав и содержание операций, в том числе назначить число и последовательность переходов, а также определить типаж применяемого оборудования. При выборе рациональных способов восстановления руководствуются рекомендациями, приведенными в п. 7.3; при выборе методов обработки поверхностей и их последовательности – рекомендациями, приведенными в работах [2, 5, 18], касающихся области изготовления деталей. В то же время необходимо учитывать, что механическая обработка в условиях ремонтного производства имеет ряд особенностей: нестабильность физико-механических свойств по поверхности восстанавливаемой детали и неравномерность припусков на обработку, значительная твердость и хрупкость большинства видов покрытий. При выборе методов обработки восстановленных поверхностей следует руководствоваться рекомендациями, изложенными в работах [6–8, 12, 16, 17]. Правила выбора числа технологических переходов для обработки поверхностей деталей даны в [2, 5]. Выбор технологического оборудования во многом зависит от типа производства. В условиях единичного производства, как правило, используют универсальные станки, а при разработке технологических операций – принцип концентрации переходов. При серийном производстве применяют универсальные станки, станки с ЧПУ, агрегатные станки. В условиях массового производства используют в основном специальное и специализированное технологическое оборудование. Для ремонта детали составляют обычно несколько вариантов маршрутного технологического процесса (в курсовом проекте обычно 2–3 варианта), сопоставив которые, выбирают оптимальный. Варианты могут отличаться методами восстановления и обработки поверхностей, технологическими базами, последовательностью восстановления и обработки поверхностей и выполнения операций, применяемым оборудованием и др. В табл. 2 приведен вариант технологического маршрута восстановления коленчатого вала двигателя автомобиля, размеры шеек которого вышли за пределы «последнего» ремонтного размера, поэтому их «наращивают» наплавкой. Одним из критериев выбора маршрута технологического процесса служит анализ точности ремонта, в соответствии с которым для реализации принимают маршрут, обеспечивающий получение детали с заданными параметрами качества (точности). Параметры точности детали формируются, главным образом, при механической обработке ее поверхностей. Методика анализа точности механической обработки заготовок подробно изложена в учебных пособиях [2, 5].

27 2. Технологический маршрут восстановления коленчатого вала Номер операции 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95

Наименование и содержание операции Моечная Промыть и очистить масляные каналы Дефектовочная Выявить трещины на шейках вала Слесарная Править вал Токарная Расточить отверстие под подшипник Запрессовывание Запрессовать втулку в отверстие под подшипник Токарная Расточить отверстие во втулке Наплавочная Наплавить шатунные и коренные шейки Круглошлифовальная Шлифовать коренные шейки предварительно Круглошлифовальная Шлифовать шатунные шейки предварительно Слесарная Править вал Круглошлифовальная Шлифовать коренные шейки окончательно Круглошлифовальная Шлифовать шатунные шейки окончательно Вертикально-сверлильная Сверлить отверстия масляных каналов Токарная Накатать шейку под сальник Круглошлифовальная Шлифовать шейку под сальник Балансировка Балансировать вал Суперфинишная Суперфинишировать шейки вала Контрольная Моечная Промыть и очистить вал

Оборудование Моечная машина Магнитоэлектрический дефектоскоп Пресс Токарный станок Пресс Токарный станок Установка для автоматической наплавки Круглошлифовальный станок Круглошлифовальный станок Пресс Круглошлифовальный станок Круглошлифовальный станок Вертикальносверлильный станок Токарный станок Круглошлифовальный станок Балансировочный станок Станок для суперфиниширования Стенд Моечная машина

28 7.6. Технологические операции ремонта детали Структура операций и последовательность выполнения переходов тесно связаны с выбором средств технологического оснащения. К средствам технологического оснащения относят технологическое оборудование (металлорежущие станки, термические установки, прессы и др.), технологическую оснастку (станочные, контрольные и сборочные приспособления, режущий, вспомогательный инструмент и средства контроля), а также средства механизации и автоматизации производственных процессов. Выбор технологического оборудования зависит от конструктивных особенностей, размеров и точности ремонтируемых деталей, технологических возможностей оборудования и экономической целесообразности его применения. Оборудование выбирают по каталогам и справочной литературе [12, 18, 20]. При выборе системы технологической оснастки, в том числе приспособлений для механической обработки заготовок, ориентируются на тип и форму организации производства, продолжительность выпуска и освоения продукции, характеристики ремонтируемой детали (габаритные размеры, конструктивные особенности, точность линейных и угловых размеров) и схему ее установки, вид операции, технологическое оборудование. Следует стремиться применять переналаживаемую технологическую оснастку. Неразборную специальную оснастку применяют, как правило, в условиях массового и крупносерийного производств. Рентабельность применения той или иной системы оснастки определяется на основании планируемой продолжительности выпуска (ремонта) продукции и коэффициента загрузки единицы технологической оснастки Кз: Т ⋅Ν , (4) К з = шт. − к Fо где Тшт.-к – штучно-калькуляционное время выполнения технологической операции, мин; N – планируемая месячная программа (число повторов операции), шт.; Fо – месячный фонд времени работы оснастки, мин. При выборе приспособлений руководствуются стандартами на приспособления и их детали, альбомами типовых конструкций приспособлений и справочниками [20, 28, 29] и др. При выборе типа и конструкции режущего инструмента учитывают метод обработки, тип станка, размеры, конфигурацию, материал обрабатываемой детали, качественные характеристики детали и данные заготовки. Особое значение имеет выбор материала режущей части инструмента. С учетом экономической целесообразности следует применять новые марки материалов, отличающиеся повышенной износостойкостью, в том числе сверхтвердые материалы. Режущие инструменты, оснащенные пластинками из сверх-

29 твердых материалов, позволяют с высокой производительностью обрабатывать заготовки практически из всех материалов, в том числе заготовки с восстановленными поверхностями [12]. Параллельно с выбором режущего инструмента выбирают и вспомогательный инструмент (резцедержатели, патроны, оправки, цанги, втулки переходные и др.). При выборе режущего и вспомогательного инструмента следует отдать предпочтение стандартным инструментам, а при их отсутствии разрабатывать технические задания на проектирование специальных инструментов. При выборе инструмента следует руководствоваться справочной литературой [17, 18, 20, 29]. Методы и средства контроля в процессе ремонта выбирают на стадии анализа и разработки технических требований к ремонтируемой детали. В ремонтном производстве рекомендуют применять, в первую очередь, стандартные измерительные инструменты, особенно универсальные (микрометры, штангенциркули, индикаторы, нутромеры). При значительном объеме выпуска можно использовать предельные калибры (пробки, скобы, кольца, шаблоны). Для правильного выбора методов и средств контроля необходимо учитывать погрешность измерения. В зависимости от номинального размера и допуска на изготовление детали (или ее ремонт) по ГОСТ 8.051–81 определяют предельно допустимую погрешность измерения. По справочнику [30] выбирают измерительный инструмент, предельная погрешность измерения которого не превышает допустимую. При необходимости проектирования специальных средств технологического оснащения разрабатываются технические задания на их проектирование. В учебных пособиях [2, 15] в качестве примеров приведены технические задания на проектирование специальных приспособлений для механической обработки заготовок. При разработке технологических операций ремонта выполняют расчеты значений и числа ремонтных размеров, припусков и размеров заготовки детали по переходам. При восстановлении деталей обработкой под ремонтный размер обычно обрабатывают наиболее сложную и дорогостоящую деталь, а сопрягаемую с ней заменяют новой или восстановленной также до ремонтного размера. Различают ремонтные размеры категорийные (регламентированные) и нерегламентированные. Регламентированные ремонтные размеры и допуски на них устанавливает предприятие-изготовитель. Детали с регламентированными размерами выпускает промышленность: поршни, поршневые кольца, поршневые пальцы, вкладыши подшипников шеек коленвала. Ремонтные предприятия восстанавливают под соответствующие категорийные (регламентированные) ремонтные размеры сопряженные детали: цилиндры блока двигателя, отверстия в верхней

30 головке шатуна, шейки коленчатых валов. В сопряженных деталях с такими размерами сохраняют квалитет и посадки, предусмотренные в конструкторской документации предприятия-изготовителя. Значение и число регламентированных ремонтных размеров зависят от износа деталей за межремонтный период, припуска на механическую обработку, запаса прочности детали или глубины термической обработки ее поверхностного слоя. Расчетные формулы для определения ремонтных размеров для наружных и внутренних цилиндрических поверхностей (валов и отверстий) имеют вид [6 – 8, 12, 17, 18]: d pn = d H − n ⋅ γ ; (5) D pn = D H + n ⋅ γ, где dН и DН – соответственно номинальный размер вала и отверстия по рабочему чертежу, мм; n – номер ремонтного размера; γ – ремонтный интервал, мм; γ = 2 (β · U + Zо), где β = (0,5 … 1,0) – коэффициент неравномерности износа (табл. 3) [12, 16, 17]; U – максимальный износ на диаметр, мм; Zо – общий припуск на механическую обработку на сторону, мм. Число ремонтных размеров определяют по следующим формулам: - для валов (6) n в = ∆d / γ ; - для отверстий (7) n о = ∆D / γ , где ∆d и ∆D – соответственно допустимое уменьшение диаметра вала и увеличение диаметра отверстия, мм: ∆d = dН – dmin; ∆D = Dmax – DН, где dmin – минимально допустимый диаметр вала, мм; Dmax – максимально допустимый диаметр отверстия, мм. Для определения величины ремонтного размера при обработке восстанавливаемой детали можно использовать следующие зависимости: - для наружной цилиндрической поверхности (вала) dp ≤ dи − γ ; - для внутренней цилиндрической поверхности (отверстия) Dp ≥ Dи + γ ,

31 3. Коэффициент β неравномерности износа деталей [12] Деталь Коленчатый вал Гильза цилиндров Картер коробки передач

Изнашиваемая поверхность Коренные и шатунные шейки Отверстие гильзы Посадочные гнезда подшипников

Коэффициент β 0,75 0,60 0,90

где dи, Dи – наибольший предельный размер вала и наименьший размер отверстия, мм. В частном случае, если деталь не подвергалась восстановлению («новая»), то dи = dН, Dи = DН. Пример. Определить ремонтный размер коренных шеек коленчатого вала двигателя автомобиля при следующих исходных данных: dи = 75,0 мм; β = 0,75 [12]; U = 0,03 мм. Припуск на шлифование шеек коленчатого вала при ремонте примем 0,05 мм [7, 12]. Ремонтный интервал γ = 2 · (0,75 · 0,03 + 0,05) = 0,145 мм. Ремонтный размер dp ≤ dи − γ ; d p = 75,0 – 0,145 = 74,855 мм. Первый и второй категорийные ремонтные размеры коренных шеек коленвала двигателя составляют 74,95-0,02 и 74,7-0,02 мм соответственно. Первый размер превышает значение dр, поэтому обработать коленвал под этот регламентированный размер невозможно, следовательно, коленвал целесообразно обрабатывать под второй регламентированный ремонтный размер, равный 74,7-0,02 мм. Толщину слоя металла, наносимого на поверхность восстанавливаемых деталей, рассчитывают по формуле [13]: А сл ≥ U с + Z о , где Uс – износ детали (односторонний), мм. При ремонте постановкой дополнительной детали номинальный диаметр сопрягаемых поверхностей ремонтируемой и дополнительной детали [12, 16, 17]: - при ремонте наружной цилиндрической поверхности детали (вала) (8) d = d н.о − 2δ1 ; - при ремонте внутренней цилиндрической поверхности (отверстия) (9) d = D в.о + 2δ1 , где dн.о и Dв.о – наименьший предельный ремонтный размер наружной (вала) и наибольший предельный ремонтный размер внутренней (отверстия) поверхности, мм; δ1 – минимальная толщина дополнительной ремонтной детали (втулки), мм.

32 Минимально допустимую толщину дополнительной ремонтной детали (втулки) определяют из условия прочности р ⋅ nз ⋅ d δ1 = , 2[σ] где р – давление в контакте поверхностей ремонтируемой и дополнительной детали, Па; [σ] – допускаемое напряжение для материала втулки, Па; nз – запас прочности: nз = σт / [σ], где σт – предел текучести материала втулки, Па. Давление на поверхности контакта определяют исходя из максимального натяга в сопряжении [12, 16, 17]. Толщину втулки δ рассчитывают исходя из ее минимально допустимой толщины δ1 и величины припуска на обработку Zо: δ = δ1 + Zо. Припуск на обработку поверхностей ремонтируемых деталей может быть назначен по справочным таблицам или рассчитан расчетно-аналитическим методом. Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе или операции, и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе. При ремонте наружных (валов) и внутренних (отверстий) поверхностей двусторонний минимальный припуск на выполняемом переходе рассчитывают по формуле

(

)

2Z i min = 2 (R Z + h )i −1 + ∆2∑ i −1 + ε i2 , (10) где R Z i−1 – высота неровностей профиля поверхности на предшествующем переходе, мкм; hi-1 – глубина дефектного слоя на предшествующем переходе, мкм; ∆ ∑ i −1 – суммарные пространственные отклонения расположения поверхности относительно базовой поверхности (отклонения от параллельности, перпендикулярности, соосности), мкм; ε i – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, мкм. При последовательной обработке противолежащих поверхностей односторонний припуск (11) Z i min = (R Z + h )i −1 + ∆ ∑ i −1 + ε i . При параллельной обработке противолежащих поверхностей двусторонний припуск (12) 2 Z i min = 2 (R Z + h )i −1 + ∆ ∑ i −1 + ε i .

(

)

33 Значения R Z i−1 , hi-1, ∆ ∑ i −1 и ε i приведены в справочной литературе [12, 17, 18]. Если предшествующий переход связан с механической обработкой заготовки, вышеуказанные параметры находят по справочнику [18]. При расчете припуска на первый переход в случае механической обработки деталей под ремонтный размер величина R Z i−1 соответствует высоте микронеровностей профиля изношенной детали с учетом наличия задиров на ее поверхности; hi-1 принимают отличной от нуля только при наличии цветов побежалости на поверхности детали (можно принять 0,05 мм); ∆ ∑ i −1 принимают как суммарное пространственное отклонение изношенной поверхности детали. При расчете припуска на первый переход в случае механической обработки восстановленных деталей величина R Z i−1 соответствует высоте микронеровностей профиля восстановленной поверхности (наплавленной, напыленной, гальванического или химического покрытия и др.); значение hi-1 – глубине дефектного слоя, зависящей от способа и режима восстановления, значение которой принимают по данным работы [12]; величина ∆ ∑ i −1 – суммарному пространственному отклонению расположения восстановленной поверхности. Формулы для расчета минимальных припусков видоизменяются в зависимости от условий выполнения операции (перехода). При обработке отверстий самоустанавливающимися инструментами (протягивании, развертывании, хонинговании, калибровании) и при бесцентровом шлифовании ε = 0; при суперфинишировании и полировании валов и отверстий, когда не ставится задача повышения точности, а решается лишь задача уменьшения шероховатости и устранения дефектного слоя, величины ∆ ∑ и ε принимают равными нулю. На основе расчета промежуточных припусков определяют предельные размеры заготовки детали по всем технологическим переходам. Пример. Определить промежуточные припуски и предельные размеры при обработке коренных шеек коленчатого вала двигателя под второй ремонтный размер (Ø 74,7-0,02 мм) при последовательной обработке их круглым наружным шлифованием и полированием и установке вала на центра. Обработка производится по методу автоматического получения размеров. Полное радиальное биение коренных шеек ремонтируемого вала при установке на центра – 0,05 мм; параметр шероховатости RZ = 2,5 мкм; цвета побежалости отсутствуют. Допуск размера изношенных шеек – 40 мкм. Круглое наружное шлифование обеспечивает RZ = 5,0 мкм; h = 20 мкм [18] и допуск Т(ωт.с) = 20 мкм. Рассчитываем минимальные припуски на каждый переход. Припуск на полирование определяем по зависимости [18]: 2Z i min = 2 ⋅ R Z i−1 + 0,5 ⋅ Ti ,

34 где R Z i−1 = 5,0 мкм – высота микронеровностей, обеспечиваемая шлифованием, мкм; Тi = 20 мкм – допуск на обработку полированием. 2Z i min = 2 ⋅ 5 + 0,5 ⋅ 20 = 20 мкм. При расчете минимального припуска на круглое наружное шлифование принимаем во внимание высоту шероховатости восстанавливаемой шейки R Z i−1 = 2,5 мкм; hi-1 = 0 (при отсутствии цветов побежалости на поверхности шейки); ∆ ∑ i −1 = 50 мкм; ε i = 0. 2Z i min = 2 ⋅ (2,5 + 0 + 50) = 105 мкм. Далее, используя известные правила и зависимости [9, 18], выполняем расчет предельных размеров по всем технологическим переходам и фактических предельных значений припусков. Результаты расчета заносим в табл. 4.

Элементарная поверхность детали и технологический маршрут ее обработки

h

∆

ε

Расчетный припуск 2Zmin, мкм

4. Результаты расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам Расчет -ный наименьший предельный размер, мм

0

50

–

–

74,805

20 –

– –

– –

105 20

74,70 74,68

Элементы припуска, мкм

RZ

Поверхность шейки ремон- 2,5 тируемого вала Шлифование 5,0 Полирование 1,0

Допуск, мкм

Принятые (округленные) размеры по переходам, мм

Предельные припуски, мм

dmax

dmin

2Zmax

2Zmin

40,0

74,845

74,805

–

–

20 20

74,72 74,7

74,7 74,68

125 20

105 20

Наибольший общий припуск 2 Z o max = 125 + 20 = 145 мкм. Наименьший общий припуск 2 Z o min = 105 + 20 = 125 мкм. Проверку правильности расчета осуществляют по зависимости 2 Z o max − 2 Z o min = Т з − Т д , где Тз и Тд – соответственно допуск заготовки (ремонтируемого вала) и детали, мкм. 145 – 125 = 40 – 20; 20 = 20.

35 Рассчитанные предельные размеры шейки вала по всем технологическим переходам позволили установить, что круглое наружное шлифование следует осуществлять, выдерживая размер (диаметр) шейки коленчатого вала 74,72-0,02 мм, а минимально допустимый диаметр коренной шейки, пригодный для обработки под второй ремонтный размер, составляет 74,805 мм. Таким образом, в результате расчета припусков на механическую обработку детали под ремонтный размер помимо расчета предельных размеров по технологическим переходам рассчитывают предельный размер (наименьший для вала и наибольший для отверстия) ремонтируемой детали, пригодный для обработки под этот ремонтный размер. В настоящее время отсутствует достаточный объем статистических данных, необходимых для расчета припусков в случае восстановления деталей различными методами, поэтому соответствующие припуски следует назначать, используя табличные данные. Минимальные припуски при восстановлении деталей сваркой, наплавкой, металлизацией и гальваническим наращиванием приведены в табл. 5 и 6, при восстановлении деталей пластической деформацией – в [12, 16, 17]. 5. Минимальный припуск при восстановлении деталей [12, 16, 17] Способ восстановления Восстановление сваркой и наплавкой: ручная наплавка наплавка под слоем флюса электроконтактная наплавка Металлизация

Минимальный односторонний припуск Zmin, мм 2–3 1 0,8 – 1,0 0,4

Расчет припусков и предельных размеров по переходам выполняют для двух–трех наиболее ответственных поверхностей. При наличии соответствующего программного обеспечения расчет припусков выполняют с помощью ЭВМ [32]. При выполнении размерного анализа технологического процесса по методологии В. В. Матвеева максимальные припуски и предельные размеры по переходам определяют в процессе этого анализа, предварительно рассчитав или назначив минимальные припуски [2].

36 6. Минимальный припуск на механическую обработку при восстановлении деталей гальваническим наращиванием [12, 16, 17]. Вид обработки

Припуск на обработку, мм предварительная окончательная

Бесцентровое шлифова2Zmin = 0,072 + 0,9 · Т 2Zmin = 0,05 + 0,9 · Т ние Круглое наружное шли2Zmin = 0,099 + 0,9 · Т 2Zmin = 0,07 + 0,9 · Т фование в центрах Окончательное (чистовое) 2Zmin = 0,099 + 0,063 × 2Zmin = 0,07 + 0,063 × растачивание или внут3 × d + 0,9 ⋅ Т × 3 d + 0,9 ⋅ Т реннее шлифование Примечание: d – диаметр ремонтируемой поверхности, мм; Т – допуск на выполнение предшествующей операции (перехода), мм

На другие поверхности детали припуски назначают по таблицам, приведенным в различных нормативах [12, 15–18]. Метод назначения припусков нашел широкое применение при ремонте деталей в условиях единичного и серийного типов производств. При использовании нормативных значений следует учитывать, что во многих случаях они дают значения номинальных, а не минимальных припусков, и включают в себя значения допусков предшествующих операций. В условиях крупносерийного и массового производства для определения норм времени используют, как правило, расчетный (аналитический) метод; в условиях единичного и мелкосерийного производства широко применяют опытно-статистический метод. При единичном, мелкосерийном и серийном производстве технической нормой времени является штучно-калькуляционное время (Тшт.к), а при крупносерийном и массовом – штучное время (Тшт), так как затраты подготовительно-заключительного времени при этом невелики. Тшт.к =Тшт + Тпз / nп , где Тпз – подготовительно-заключительное время, мин; nп – число заготовок деталей в партии, шт. В условиях массового производства Тпз принимают равным нулю. Норму штучного времени определяют по зависимости Тшт = То + Тв + Тобс + То.л , где То – основное технологическое время, мин; Тв – вспомогательное время, мин; Тобс и То.л – время на обслуживание рабочего места (Тобс) и время на отдых и личные потребности (То.л), мин. При массовом производстве в качестве нормы времени принимают Тшт.

37 В условиях единичного и серийного производств время на обслуживание рабочего места, а также на отдых и личные потребности определяют в процентах от оперативного времени Топ [9], равного сумме основного и вспомогательного времени (Топ = То + Тв): К ⎞ ⎛ Т шт = (Т о + Т в ) ⋅ ⎜1 + ⎟, ⎝ 100 ⎠ где К – коэффициент, учитывающий затраты времени на обслуживание рабочего места (организационное и техническое) и на отдых и личные потребности рабочего, %. Основное время на операцию механической обработки заготовки определяют исходя из рациональных режимов обработки на данном технологическом оборудовании (станке). Расчет режимов резания выполняют, как правило, с применением вычислительной техники для двух–трех технологических операций [33], на остальные операции механической обработки и другие операции, связанные с ремонтом детали, режимы назначают по нормативам [23–27]. Для каждого перехода определяют элементы режима, мощность и основное технологическое время То. Исходные данные, порядок расчета и зависимости для расчета режимов резания на операции фрезерования и сверления приведены в работе [5]. Рассмотрим далее вопросы, касающиеся нормирования сварочных, наплавочных, металлизационных и гальванических работ, широко практикуемых в ремонтном производстве. Основное время при выполнении ручной электродуговой и автоматической сварки и наплавки [1, 7]: 0,06 ⋅ F ⋅ L ⋅ γ ⋅ k п То = ⋅ kс , (13) dн ⋅ I где F – площадь поперечного сечения шва (валика), мм2; L – длина шва, мм; γ – плотность наплавляемого металла, г/см3; kп – коэффициент разбрызгивания металла (kп = 0,9); dн – коэффициент расплавления (наплавки), г/(А · ч); I – сила сварочного тока, А; kс – коэффициент, учитывающий сложность работы. kс = 1 при автоматической сварке (наплавке) и ручной сварке (наплавке) плоскостей сверху; kс = 1,5 при ручной наплавке цилиндрических деталей диаметром 40–50 мм и сварке на горизонтальной плоскости снизу; kс = 1,3 при ручной наплавке цилиндрических деталей диаметром более 50 мм и сварке на вертикальной плоскости. Величины dн и I выбирают в зависимости от марки электрода и материала детали (приложение 8).

38 Вспомогательное время, связанное со свариваемым швом [7]: Т в1 = t в1у ⋅ L ⋅ k c / 1000 , где t в1у – вспомогательное время на 1 погонный метр шва, мин. Вспомогательное время на установку, поворот и снятие детали определяют по приложениям 9, 10. Дополнительное время Тд, равное сумме Тобс и То.л, составляет 3–5 % от оперативного. Подготовительно-заключительное время Тпз – 10–20 мин на партию деталей. Скорость подачи электродной проволоки при наплавке (в м/мин) [12]: 4 ⋅ dн ⋅ I , (14) Vп = 60 ⋅ π ⋅ d 2 ⋅ γ где d – диаметр электродной проволоки, мм. Частота вращения наплавляемой детали (в мин-1) 250 ⋅ Vп ⋅ d 2 nд = ⋅η , (15) ∆ ⋅S⋅ D где D – диаметр восстанавливаемой детали, мм; ∆ – толщина слоя наплавки, мм; S – шаг наплавки, мм; η – коэффициент наплавления. Пример. Определить Тшт.к на операцию наплавки шатунной шейки коленчатого вала двигателя КамАЗ-740. Исходные данные: материал коленчатого вала – сталь 42ХМФА-Ш; диаметр шейки D = 80-0,013 мм; длина шейки в = 67+0,12 мм. Наплавку производят проволокой Нп-30ХГСА диаметром d = 5 мм под слоем флюса АН-348А. Партия деталей – 40 штук. Площадь поперечного сечения шва F = π ·r2, где r = 2,5 мм – радиус проволоки; F = 19,6 мм2. Длина наплавленного шва L = π · D · n, где n – количество швов на шейке. n = в / S, где S – шаг наплавки, мм, равный 2–6 диаметрам проволоки [12]. При S = 2d = 10 количество швов n = 7; L= 1758,4 мм. При γ = 7,8 г/см3 kп = 0,9; dн = 12 г/(А ·ч); I = 180 А; kс =1.

39 0,06 ⋅ 19,6 ⋅ 1758,4 ⋅ 7,8 ⋅ 0,9 = 6,72 мин. 12 ⋅ 180 Вспомогательное время Тв = 2,0 мин (см. приложение 10); дополнительное время на обслуживание рабочего места Тобс, а также на отдых и личные потребности То.л: Тд = 0,05 · (То + Тв) = 0,05 · (6,72+ 2,0) = 0,44 мин. Подготовительно заключительное время Тпз = 20 мин. Штучно-калькуляционное время на наплавку одной шатунной шейки Т Т шт .к = Т оп + Т д + пз ; nп То =

20 = 9,66 мин. 40 Основное время при нормировании работ по восстановлению деталей способом металлизации и механизированном напылении цилиндрических поверхностей определяют по формуле [1]: 6 ⋅ π ⋅ D (L + у ) ⋅ h ⋅ γ ⋅ i , (16) Том = 105 ⋅ g ⋅ к м где L – длина напыляемой поверхности, мм; у – перебег металлизатора, мм (0,8 мм – при L = 50 мм; 0,4 мм – при L = 50–100 мм; 0,3 мм – при L = 100–200 мм; 0,2 мм – при L = 200 мм и более); h – толщина напыляемого слоя, мм; g – производительность металлизатора, кг/ч (приложение 11); i – число слоев; км – коэффициент напыления (приложение 12). Основное время на ручное напыление: металлов при восстановлении деталей 7,2 ⋅ F ⋅ h ⋅ γ ; (17) Т о рм = 3 10 ⋅ g ⋅ к н синтетических материалов Т о рс = 0,0035 · F, Т шт.к = 6,72 + 2,0 + 0,44 +

где F – площадь напыляемой поверхности, см2; кн – коэффициент напыления (приложение 13). Вспомогательное время при напылении состоит из следующих составляющих: Тв = Тв1 + Тв2 + Тв3, где Тв1 – время на осмотр и протирку поверхности перед напылением, мин; Тв2 – время на обезжиривание поверхности растворителем перед покрытием, мин; Тв3 – время на установку, поворот и снятие детали, мин.

40 Остальные составляющие Тшт определяют аналогично сварочным и наплавочным работам [1]. Пример. Определить норму штучного времени на восстановление поясков гильзы двигателя плазменным напылением при числе заготовок в партии nп = 40 шт. Диаметр нижнего и верхнего посадочных поясков гильзы составляет соответственно 122 и 125 мм, поэтому принимаем D = 123,5 мм; длина напыляемой поверхности L = 25 мм; толщина напыляемого слоя h = 1,5 мм; число слоев i = 3; остальные данные для расчета выбираем из соответствующих таблиц: g = 10 кг/ч (приложение 11); кн = 0,7 (приложение 13). Основное время 6 ⋅ 3,14 ⋅ 123,5 ⋅ (25 + 0,8) ⋅ 1,5 ⋅ 7,8 ⋅ 3 То = = 3,0 мин. 105 ⋅ 10 ⋅ 0,7 Площадь напыляемой поверхности S = π · D · L; S = 9,7 см2. Согласно приложениям 9, 14 и 15 принимаем Тв3 = 0,35 мин. Тв1 = 0,23 мин; Тв2 = 0,2 мин; Вспомогательное время Тв = 0,23 + 0,2 + 0,35 = 0,78 мин. Дополнительное время Тд = 0,05 (То + Тв) = 0,05 (3,0 + 0,78) = 0,19 мин. Подготовительно-заключительное время (согласно вышеприведенным рекомендациям) Тпз = 20 мин. Штучно-калькуляционное время на восстановление поясков гильзы при nп = 40 составит Тшт.к = 3,0 + 0,78 + 0,19 + 20 / 40 = 4,47 мин. При нормировании гальванических работ основное время нахождения деталей в ваннах (время на наращивание металла) определяют по зависимости [1]: 60 ⋅ 1000 ⋅ h ⋅ γ То = , Pк ⋅ с ⋅ η где h – толщина слоя покрытия, мм; γ – плотность осажденного металла, г/см3; Рк – катодная плотность тока, А/дм2 (приложение 16); с – электрохимический эквивалент, г/(А · ч) (приложение 16); η – выход по току, %. Перекрываемое машинным вспомогательное время затрачивается на работы, выполняемые во время работы гальванической ванны, и в расчет не принимается.

41 Неперекрываемое машинным вспомогательное время затрачивается на работы, выполняемые при неработающей гальванической ванне, в частности на загрузку–выгрузку деталей из ванны. Оно включается в норму времени на операцию. При обслуживании двух и более ванн дополнительное время принимают равным 12 % от суммы основного и неперекрываемого вспомогательного времени. Подготовительно-заключительное время принимают равным (7–10) мин. на партию деталей [1]. Штучно-калькуляционное время операции гальванического покрытия: (Т + Т в1 ) ⋅ 1,12 Т пз , Т шт.к = о + m nп где Тв1 – непрерываемое вспомогательное время, мин; m – количество деталей, одновременно загружаемых в ванну. Всю полученную информацию по режимам обработки и нормам времени на ремонт детали заносят в соответствующие технологические документы, состав и порядок оформления которых приведен в п. 7.7.

7.7. Разработка технологической документации ремонта детали После разработки технологического процесса ремонта детали оформляют технологическую документацию в соответствии с требованиями ЕСТД. Состав технологических документов, используемых в курсовых проектах при разработке технологического процесса ремонта детали, общие требования и рекомендации по заполнению текстовых и графических документов приведены в учебных пособиях [2–4]. Специфические требования и рекомендации по заполнению документации применительно к операциям обработки резанием со ссылками на необходимую нормативную документацию достаточно подробно изложены в учебных пособиях [2, 5]. Запись содержания операций выполняют в форме маршрутного или операционного описания. Маршрутное описание применяют в единичном и опытном производстве на соответствующих формах маршрутных карт (МК) по ГОСТ 3.1118–82. Операционное описание используют в серийном, крупносерийном и массовом производстве и осуществляют на операционных картах (ОК) и картах технологического процесса (КТП). Допускается применять операционное описание в единичном и опытном производствах. В этих производствах применяют также маршрутно-операционное описание. Основным и обязательным документом, на котором описывается весь процесс в технологической последовательности выполнения операций при любом

42 виде описания техпроцесса изготовления или ремонта, является МК. Формы и правила оформления МК установлены ГОСТ 3.1118–82. ОК или КТП для авторемонтного производства разрабатывают в курсовом проекте для двух–трех операций ремонта детали, руководствуясь следующими стандартами: - для механической обработки – по ГОСТ 3.1404–86; - для термической обработки – по ГОСТ 3.1405–86; - для получения покрытий – по ГОСТ 3.1408–85. При разработке технологической документации с применением средств механизации и автоматизации руководствуются ГОСТ 2.004–88. В графах «заготовка» форм МК и ОК необходимо дать характеристику восстанавливаемой детали (материал, твердость и др.). Примеры оформления МК и ОК приведены в учебных пособиях [2, 5]. В графической части проекта разрабатывают эскизы отдельных технологических операций ремонта детали (по согласованию с консультантом проекта). Допускаются отдельные эскизы приводить в ПЗ на картах эскизов (КЭ) (форма 5, ГОСТ 3.1105–84). Общие требования по их оформлению применительно к операциям обработки резанием и примеры оформления приведены в [2, 5]. Ниже рассматриваются специфические требования по оформлению технологических документов применительно к операциям, часто выполняемым при ремонте изделий. Правила оформления документов на технологические процессы (операции) ремонта изделий при проектировании единичных и типовых (групповых) процессов изложены в рекомендациях Р 50-60–88 «ЕСТД. Правила оформления документов на технологические процессы ремонта». Сведения, касающиеся вида и назначения технологических документов независимо от типа производства, стадии разработки документации, степени детализации описания процессов, приведены в приложении 17. При применении форм маршрутных карт (МК), выполняющих функции других документов, их следует оформлять в соответствии с требованиями стандартов ЕСТД. При этом в графе 28 блока Б6 основной надписи следует проставлять через дробь условное обозначение соответствующего вида документа, функцию которого выполняет МК. Например, МК/КТПР, МК/КТПД, МК/КТТПО и т. д. (КТПР – карта технологического процесса ремонта, КТПД – карта технологического процесса дефектации, КТТПО – карта типового технологического процесса очистки, ОКН – операционная карта наплавки). При применении форм МК/КТПД данные по контролируемым дефектам, параметрам и средствам контроля следует записывать в строке со служебным символом РД в последовательности, предусмотренной в дополнительном типовом блоке информации, приведенном в приложении 18. В случае использования форм МК/КТТПО, МК/ОКН следует указывать параметры технологических

43 режимов очистки, наплавки в строке со служебным символом Р в последовательности, предусмотренной в дополнительных типовых блоках режимов, приведенных в приложении 18. Примеры оформления КТПР, КТПД, КТПО и ОКН, выполненных на формах МК, приведены в приложениях 19 – 22. Виды, комплектность, формы и правила оформления технологических документов при проектировании технологических процессов получения покрытий с использованием различных методов, в том числе карт типового (группового) технологического процесса (КТТП) получения покрытий, установлены ГОСТ 3.1408–85 «ЕСТД. Формы и правила оформления документов на технологические процессы получения покрытий». Правила записи операций и переходов сварки регламентированы ГОСТ 3.1705–81. Устанавливаются следующие формы записи наименования операции: полная; краткая; кодовое обозначение по классификатору технологических операций. Полная запись совпадает с наименованием вида (способа) сварки в данной операции (приложение 23). Полную запись следует использовать при маршрутном описании технологического процесса, если входящие в операцию переходы не отличаются видом (способом) сварки. Краткую запись наименования операции следует применять в документах любого вида, если входящие в операцию переходы отличаются видом (способом) сварки. Кодовое обозначение используют при обработке данных техническими средствами. Запись содержания операции (перехода) должна включать: ключевое слово («Сварить», «Прихватить», «Приварить», «Подварить», «Заварить» или «Выполнить»); наименование вида (способа) сварки, если в документе применена краткая запись наименования операции или кодовое обозначение; информацию о прихватках, содержащую данные об их размерах, количестве или расположении (для переходов с ключевым словом «Прихватить»); указание на свариваемые детали, выполняемые швы или другие объекты. Примеры. Сварить детали … . Сварить дуговой сваркой в инертных газах плавящимся электродом детали … . Прихватить детали согласно эскизу. Прихватить контактной точечной сваркой d = 5+1 в трех равноудаленных местах детали … . Заварить отверстие. При описании операции следует указывать в технологической последовательности переходы зачистки, сборки и другие, если их выполняют на том же рабочем месте. При этом следует руководствоваться правилами, установленными в соответствующих нормативно-технических документах и изложенных в учебных пособиях [2, 4].

44 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В заключении студент приводит технико-экономическую оценку принятых в проекте решений. Следует отразить, за счет каких мероприятий достигнуты положительные результаты: повышена производительность труда, улучшено качество ремонтируемых изделий, достигнута экономия ресурсов, повышен уровень экологической безопасности производства и т. п. Особое внимание следует уделять оригинальным разработкам, в том числе технологическим, результатам выполненных научных исследований или обследований действующего производства.

45 ПРИЛОЖЕНИЕ 1 СОДЕРЖАНИЕ пояснительной записки типового курсового проекта по основам технологии производства и ремонта автомобилей Титульный лист Задание на курсовой проект Аннотация курсового проекта Содержание Введение 1. Исходная информация для разработки курсового проекта 2. Общие положения 2.1. Служебное назначение и техническая характеристика агрегата (сборочной единицы) 2.2. Программа выпуска агрегата (сборочной единицы) 3. Технологический процесс разборки и сборки агрегата (сборочной единицы) 3.1. Анализ и разработка технических требований к агрегату 3.2. Методы и средства технического контроля качества агрегата 3.3. Схемы разборки и сборки агрегата 3.4. Маршрутный (маршрутно-операционный) технологический процесс разборки и сборки агрегата 3.5. Текстовые технологические документы 3.6. Технологические эскизы разборки и сборки агрегата 3.7. Технические задания на проектирование специальных средств технологического оснащения для осуществления сборки и разборки агрегата 4. Технологические процессы ремонта деталей 4.1. Анализ и разработка технических требований, анализ условий работы деталей 4.2. Анализ дефектов деталей и требований, предъявляемых к отремонтированным деталям 4.3. Выбор способов устранения дефектов деталей 4.4. Маршрутные технологические процессы ремонта деталей. Выбор технологических баз. Расчет точности ремонта деталей 4.5. Технологические операции и маршрутно-операционные технологические процессы ремонта деталей 4.6. Технологическая документация ремонта деталей 4.7. Технические задания на проектирование специальных средств технологического оснащения 5. Научно-исследовательские разработки Заключение Список использованной литературы Приложения

46 ПРИЛОЖЕНИЕ 2 ПРИМЕР заполнения задания на индивидуальный курсовой проект по основам технологии производства и ремонта автомобилей УТВЕРЖДАЮ Зав. кафедрой ________________ (Ф.И.О.)

«___»____________ 20 ____ год ЗАДАНИЕ на курсовой проект по основам технологии производства и ремонта автомобилей студенту _____________________________________факультета ______________________________________________________ 1. Разработать технологический процесс ремонта агрегата (сборочной единицы) ____________________________________________________________________ 2. Разработать технологические процессы ремонта деталей _________________ ____________________________________________________________________ ____________________________________________________________________ 3. Годовой объем выпуска агрегата _________________________________ шт. 4. Продолжительность ремонта ________________________________ года (лет). 5. Коэффициенты ремонта деталей ______________________________________ 6. Научно-исследовательские разработки _________________________________ ____________________________________________________________________ ____________________________________________________________________ 7. Перечень графических материалов 7.1. Схемы сборки и разборки агрегата _________________________________ 7.2. Схемы размерных цепей агрегата __________________________________ 7.3. Технологические эскизы разборки и сборки _________________________ 7.4. Анализ точности технологического процесса ремонта детали __________ 7.5. Технологические эскизы ремонта детали ___________________________ Дата выдачи задания «___»_____________________ 20 __ г. Срок выполнения проекта «___»_________________ 20 __ г. Консультант проекта _________________________________ Студент ____________________________________________

47 ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Карта дефектации

4

2

Деталь

А

Муфта выключения сцепления

6,3

3

6,3

Номер детали

1

130 – 1602051

0,8

Б 5

Материал

Твердость

Чугун СЧ 15

НВ 163 ÷ 229

Способ установления де№ фекта и Возможные дефекты поз. измерительный инструмент 1 Трещины и обломы любого ха- Осмотр рактера и расположения, кроме трещин и обломов ушка под оттяжную пружину 2 Трещины и обломы ушка под Осмотр оттяжную пружину

3 4

5

Размер, мм по рабочему чертежу

допустимый без ремонта

допустимый для ремонта

–

–

–

–

–

–

Износ поверхности лап по вы- Осмотр, 15 ± соте шаблон ± 0,25 16,0 мм Износ отверстия под крышку Пробка +0,15 подшипника первичного вала пластин47,4 − 0,10 коробки передач чатая 47,9 мм или индикаторный нутромер 35 – 50 мм Износ шейки под подшипник Скоба или выключения сцепления микро+0,035 метр 50 – 55 +0,002 70 мм

16

Заключение

Браковать

Ремонтировать наплавкой Более 16 То же

47,9

–

Браковать при размере более 47,9 мм

55

Менее 55

Ремонтировать наплавкой

48 ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Ремонтный чертеж Увеличение диаметра d

3,2

d

(размер по рабочему чертежу 47,4 +−00,,15 10 ) допускается до 47,9 мм

15 ± 0,25

3,2

0,8

∅ 55 ++00,,035 002

УлГТУ Кафедра "Технология машиностроения" Исполн. Макаров Руковод. Иванов Н. контр.

КР.06 – 02.08 – 21.03.23.92 Ремонт муфты сцепления автомобиля ЗИЛ-130 Ремонтный чертеж

Лит КР

Масса Масшт. 2,2 Ахд – 41

1:2

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Ограничительные и оценочные параметры способов восстановления ручной и механизированной сваркой под слоем флюса Наименование параметров 1

Размерность 2

Вид основного материала изношенной детали

–

Вид поверхности восстановления (упрочнения)

–

Материал покрытия

–

Минимально допустимый диаметр восстановленной поверхности: наружный внутренний Обеспечиваемая толщина (глубина) наращивания или упрочнения Сопряжения и посадки восстановленной поверхности Вид нагрузки на восстановленную поверхность

Код

Технологические характеристики способов восстановления НРЭ НРГ НРАД НСФПЛ НСФКЕР НСФТМО НСФПП НСФЛП 05 06 07 08 09 09А 09Б 09В 3 4 5 6 7 8 9 10 11 I. Конструкторско-технологические характеристики 11 СЧ, КЧ, СЧ, КЧ, Хром, чу- Стали малоуглеродистые, среднеуглеродистые, легиросплавы, цветные гун ванные металлы, стали сталь тонколистовая 12 Наружные и внутренние цилинд- Наружные и внутрен- НаружНаружные и внутренрические, плоские ние цилиндрические, ные ци- ние цилиндрические, наружные плоские и линдри- наружные плоские, шлицевые ческие шлицевые 13 Стали, Твердый Стали, Сварочные проволоки Св – (2,8 – 10)Г, Св – (18 – 30)ХГСчугун, сплав цветные 1, Св – (1 – 2) ХВ, Св – ОХ18Н9 и др., порошков. провол., цветные металлы, электр. лента, чугун. лента металлы сплавы

мм

14 15

40 – 50 120

10 – 12 120

10 – 12 120

44 – 55 250

44 – 55 250

44 – 55 250

44 – 55 250

мм мм –

16 17 18

1,5 5–6 –

0,5 3–4 –

0,5 4–5 –

1,5 – 2,0 3–4

1,5 – 2,0 1,5 – 2,0 1,5 – 2,0 3–4 3–4 3–4 Подвижные и неподвижные

1,5 – 2,0 3–4

–

19

Все виды, кроме знакопеременных

–

–

44 – 55 250

Все виды

Окончание приложения 5 1 Коэффициенты: износостойкости выносливости сцепляемости долговечности Микротвердость

2

3

– – – – МПа

20 21 22 23 24

Удельный расход материала кг/мм2 Удельная трудоемкость: наращивания н-ч/м2 подготовительнон-ч/м2 заключительной обработки суммарная н-ч/м2 Коэффициент производи– тельности процесса Удельная себестоимость руб./м2 Показатель технико- руб./м2 экономической оценки Удельная энергоемкость кВт·ч/м2

25

4 5 6 7 II. Показатели физико-механических свойств

8

9

0,7 1–3 0,7 0,91 0,95 1,35 –1,8 0,6 0,7 – 0,8 0,7 0,6 – 0,4 0,85 1,2 – 1,5 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 0,42 0,49 0,48 0,79 0,81 1,62 – 2,7 2000 2000 – 6000 2500 4000 – 6000 5000 – 6000 6000 – 8000 III. Технико-экономические показатели 48 – 57 38 – 51 36 38 – 51 39 – 52 38 – 52

26 27

20,6 – 28,6 10

27,0 10

19,4 10

28 29

30,6 – 38,6 1,0

37 0,83 – 1,04 74,6 – 80,4 152 – 164

29,4 1,04 – 1,31 58,9 – 63,5 123 – 132

11,3 – 14,0 10

11,3 – 14,0 10

11,3 – 14,0 11

10

11

0,92 – 0,03 0,85 1,0 0,8 – 0,82 5600 – 8000

1,5 – 2,0 0,85 – 0,88 1,0 1,27 – 1,76 6000 – 7500

39 – 60

38 – 48

11,3 – 14,0 10

11,3 – 14,0 10

21,3 – 24 21,3 – 24 22,3 – 25 21,3 – 24 21,3 – 24 1,44 – 1,44 – 1,34 – 1,44 – 1,44 – 1,61 1,61 1,61 1,51 1,61 30 59,3 – 84,2 38,6 – 47,0 38,6 – 47,0 39,6 – 48,0 38,6 – 47,0 38,6 – 47,0 31 141 – 49,0 – 47,8 – 17,0 – 47,0 – 22,0 – 37,0 200 59,0 58,0 29,6 59,0 32 580 80 520 286 286 286 286 286 IV. Прочие характеристики Детали-представители, ре33 Корпусные детали, матрицы, пу- Детали типа валов, катков, втулок, балансирных осей и др. комендуемые для восстаансоны, тонколистовые детали (коленч. и распредел. валы, оси балансировочных тележек, новления кривошипы и др.) Недостатки способа вос34 Значительная зона термического Значительная зона термического влияния, остаточные настановления влияния, низкая производитель- пряжения, снижение усталостной прочности, необходиность, коробление детали мость последующей термообработки Примечание (вид наплавки): 05, НРЭ – ручная электродуговая; 06, НРГ – ручная газовая; 07, НРАД – ручная аргонодуговая; 08, НСФПЛ – под слоем плавленного флюса; 09, НСФКЕР – под слоем керамического флюса; 09А, НСФТМО – под слоем флюса с термохимической обработкой; 09Б, НСФПП – под флюсом порошковой проволокой; 09В, НСФЛП – под флюсом легированной проволокой

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Ограничительные и оценочные параметры способов восстановления вибродуговой наплавкой Наименование параметров

Размерность

Код

1

2

3

Вид основного материала изношенной детали Вид поверхности восстановления Материал покрытия

–

11

–

12

Наружные и внутренние цилиндрические, наружные резьбовые, шлицевые

–

13

Легированные проволоки 19ХС, 50Х9А, 30ХГСА, 65Г, сварочные проволоки ОВС, ВС, ПК-1, ПК-2, порошковые проволоки ПП-7Х8, ПП-3Х2В8, ПП-3Х5Г2М-О

мм мм

14 15

15 – 18 45

40 – 50 45

15 – 18 45

мм мм –

16 17 18

0,5 3,0

0,5 4,0

1,0 3,0

–

19

Минимально допустимый диаметр восстановленной поверхности: наружный внутренний Обеспечиваемая толщина (глубина) наращивания или упрочнения Сопряжения или посадки восстановленной поверхности Вид нагрузки на восстановленную поверхность Коэффициенты: износостойкости выносливости сцепляемости долговечности

НВДЖ

НВДФЛ

Технологические характеристики способов восстановления НВД СО НВДП НВДВС НВДГЖ НВДПП НВДУЗ НВДГЭ 2

10 10А 10Б 11 11А 11Б 11В 4 5 6 7 8 9 10 I. Конструкторско-технологические характеристики Стали всех марок, чугуны

15 – 18 45

15 – 18 45

15 – 18 45

15 – 18 45

0,5 1,0 0,5 0,5 3,0 3,0 3,0 4,0 Подвижные и неподвижные

11Г 11

11Д 12

НВДТМО 11Е 13

15 – 18 45

40 – 50 45

15 – 18 45

0,5 3,0

0,5 3,0

0,5 3,0

Все виды, кроме сосредоточенных, знакопеременных II. Показатели физико-механических свойств

– – – –

20 21 22 23

0,85 0,62 0,75 0,4

0,85 0,62 0,9 0,48

1,1 – 1,15 0,9 – 0,95 0,8 0,8 – 0,83

1,41 0,9 0,7 0,89

0,85 0,62 0,9 0,48

0,85 0,62 0,8 0,42

1,46 1,12–1,17 0,9 1,4–1,68

повышает показатели долговечности на 10 – 20 %

2,0 0,95 0,9

Окончание приложения 6 1 Микротвердость Удельный расход материала Удельная трудоемкость: наращивания подготовительнозаключительная обработка суммарная Коэффициент производительности процесса Удельная себестоимость Показатель техникоэкономической оценки Удельная энергоемкость

2 МПа

3 24

4 2250

кг/мм2

25

35 – 40

н-ч/м2 н-ч/м2

26 27

11,3–14

11,3–14

11,3–14

11,3–14

11,3–14

11,3–14

22

22

22

22

22

22

н-ч/м2 –

28 29

33,3–36

33,3–36

33,3–36

33,3–36

33,3–36

33,3–36

руб./м2 руб./м2

0,97 – 1,04

0,97 – 1,04

0,97 – 1,04

0,97 – 1,04

0,97 – 1,04

30 31

66,5–68

68,5–70

0,97 – 1,04 67 – 69 81 – 86

66,5–68

66,5–68

66,5–68

кВт · ч/м2

32

Детали-представители, – 33 рекомендуемые для восстановления Недостатки способа вос– 34 становления Примечание (вид наплавки): 10, НВДЖ

164 – 170 234

5 4500

6 5200

7 2250

8 3250

9 3500

III. Технико-экономические показатели 39 – 50 35 – 40 35 – 40 35 – 40 35 – 40

10 4500 – 6000

11 3000

12 2250 – 6000

13 4500

35 – 40

35 – 40

35 – 40

35 – 40

8,6 22

12 – 15 22

4,7 22

12 – 15 22

30,6 0,97 – 1,04 66,5–68 33,8 – 41 234

34 – 27 0,93 – 1,0 67 – 69 30,0 – 37,0 250

26,7 1,1 – 1,2 56 – 59

34 – 27 0,93 – 1,0 70 – 72 41 – 42

143 – 75 – 77 138 – 158 – 146 142 162 234 234 234 234 234 234 234 IV. Прочие характеристики Цилиндрические детали типа тел вращения, втулки, посадочные места под подшипники и др. (шатуны, коленчатые и распределительные валы, шейки чашек дифференциалов, крестовины карданов и др.) Снижение усталостной прочности; наличие пор, раковин и включений; трещины. Неравномерность структуры и твердости по поверхности и глубине нанесенного слоя. – вибродуговая в жидкой среде; 10А, НВДФЛ – вибродуговая под слоем флюса; 10Б, НВД СО 2 –

вибродуговая в среде СО2; 11, НВДП – вибродуговая в среде пара; 11А, НВДВС – вибродуговая в воздушной среде; 11Б, НВДГЖ – вибродуговая в газожидкостной среде; 11В, НВДПП – вибродуговая порошковой проволокой; 11Г, НВДУЗ – вибродуговая в ультразвуковом поле; 11Д, НВДГЭ – вибродуговая двухэлектродная; 11Е, НВДТМО – вибродуговая термомеханической обработкой

55 ПРИЛОЖЕНИЕ 8 Параметры электросварки Марка электрода

Применяемость электрода

СМ-5, ЦМ-7, -7с ВСЦ-1, -2, -3 УОНИ-13/45, -13/55, -13/85 МР-1, -3 ОЗС-2, -4, -6 ОЗН-250У, -300У, -350У, -400У

Сварка деталей из углеродистых и низколегированных сталей

ОМЧ-1, МНЧ-1, -2 ОЗЧ-1, -2

Сварка и наплавка деталей из чугуна

Диаметр электрода, мм 4…6 4…6 3…5 2…6

Наплавка деталей из мало- и среднеуглеродистых и низколегированных сталей

Сила сваКоэффирочного тоциент раска I, А плавления dН 160 … 280 7,2 160 … 320 10,6 80 … 220 10 45 … 240 8,5 … 10

3…6 3…5 4…5

100 … 320 80 … 250 170 … 240

7,8 … 8,5 8,5 8,2 … 8,4

6…8 3…5 3…4

250 … 450 90 … 100 60 … 120

15,2 – –

ПРИЛОЖЕНИЕ 9 Вспомогательное время на установку, поворот и снятие изделия (мин) при ручной и механизированной сварке (наплавке) Масса изделия, кг Элементы операции

Поднести, уложить, снять и унести деталь: работа на столе работа в приспособлении повернуть деталь

до 5

5 … 10

10 … 15

15 … 20

20 … 200 (с применением подъемного механизма)

0,24 0,35 0,12

0,30 0,58 0,19

0,49 0,71 0,24

0,53 0,78 0,26

2,7 2,7 1,6

ПРИЛОЖЕНИЕ 10 Вспомогательное время на установку, закрепление и снятие детали, мин (автоматизированная наплавка) Способ установки и закрепления детали В самоцентрирующем патроне с креплением ключом В патроне с центром задней бабки В центрах с надеванием хомутика В центрах без надевания хомутика На планшайбе с угольником в центрирующем приспособлении * – при работе с подъемником

1 0,20 0,26 0,20 0,12 0,31

3 0,27 0,33 0,24 0,15 0,37

Масса изделия, кг 5 8 12 0,32 0,38 0,48 0,38 0,45 0,55 0,29 0,35 0,42 0,18 0,22 0,26 0,43 0,47 0,51

20 0,60 0,70 0,50 0,31 0,60

30* 1,9 2,3 1,6 1,4 2,0

50* 2,1 2,4 1,7 1,5 2,1

ПРИЛОЖЕНИЕ 11 Производительность металлизаторов, кг/ч

Тип и марка металлизатора Газовый металлизатор МГИ

Электрометаллизатор Высокочастотный металлизатор МВЧ Плазменная установка УПУ-3

Среда

Диаметр проволоки, мм

Ацетилен Пропан-бутановая смесь Метан – – –

1,5 … 2 1,5 … 2 1,5 … 2 1,5 … 2 4…5 –

Сталь

1,3 … 1,4 1,2 … 1,6 1,0 … 1,3 1,8 … 1,87 5 … 10 6 … 12

Расплавляемый металл АлюмиЛатунь ниевый сплав 1,0 … 1,5 3,5 … 3,7 1,0 … 2,0 3,0 … 4,4 0,9 … 1,3 3,0 … 3,2 – 1,5 … 12,1 – – – –

Цинк

4,6 … 5,4 4,5 … 6,2 4,5 … 5,4 1,5 … 12,1 – –

57 ПРИЛОЖЕНИЕ 12

Значения коэффициента напыления км Диаметр напыляемой поверхности, мм км

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

150

0,18

0,24

0,30

0,35

0,40

0,46

0,52

0,58

0,64

0,68

0,82

ПРИЛОЖЕНИЕ 13

Значения коэффициента кн в зависимости от угла атаки газометаллической струи Угол атаки газометаллической струи, град 60 90

Напыляемый металл Сталь

Цинк

Латунь

0,78 0,39

0,72 0,36

0,65 0,31

Алюминиевые сплавы 0,82 0,41 ПРИЛОЖЕНИЕ 14

Значения составляющей Тв1, мин Площадь поверхности, см2 Тв1, мин

< 20

20 … 30

30 … 50

50 … 80

80 … 120

120 … 200

200 … 300

> 300

0,23

0,26

0,30

0,35

0,40

0,46

0,56

0,61

ПРИЛОЖЕНИЕ 15

Значения составляющей Тв2, мин Площадь поверхности, см2 Тв2, мин

< 100

100 … 200

200 … 400

400 … 600

600 … 800

800 … 1000

0,2

0,9

1,4

1,6

1,9

2,0

ПРИЛОЖЕНИЕ 16

Основные параметры процесса нанесения гальванических покрытий Вид покрытия Хромирование: износостойкое защитно-декоративное Железнение Меднение кислое Никелирование Цинкование

h, мм

γ, г/см3

Рк, А/дм2

С, г/(А · ч)

η, %

0,2 … 0,3 0,001

6,9 6,9

30 … 60 30 … 25

0,324 0,324

13 13

0,2 … 0,6 0,003 … 0,030 0,015 … 0,020 0,020 … 0,010

7,8 8,9 8,9 7,1

30 … 50 3 3 2

1,042 1,195 1,095 1,230

95 100 95 95

ПРИЛОЖЕНИЕ 17 Виды и назначение документов Степень детализа- Наименование и условное ции описания обозначение вида документехнологического та, выполняющего функпроцесса цию другого документа 1 2 Маршрутное, Маршрутная карта (МК) маршрутнопо ГОСТ 3.1118–82 операционное, формы 1,1б, 2; операционное 3,3б, 4; 5,5а, 6

Наименование и условное обозначение вида документа 3 Карта технологического процесса ремонта (КТПР)

То же

То же

Карта технологического процесса дефектации (КТПД)

» »

» »

Карта типового (группового) технологического процесса очистки (КТТПО, КГТПО)

Назначение документа 4 КТПР предназначена для описания операций технологического процесса ремонта изделий (сборочных единиц, деталей) в технологической последовательности с указанием переходов, технологических режимов и данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затрат КТПД предназначена для описания операций технологического процесса дефектации изделия (сборочной единицы, детали) в технологической последовательности с указанием данных по контролируемым параметрам и измерительному инструменту КТТПО (КГТПО) предназначена для описания технологического процесса очистки в технологической последовательности по всем операциям с указанием общих данных по технологическим режимам, средствам технологического оснащения, материальным и трудовым затратам для всей группы изделий. Применяется совместно с ВТПО

Продолжение приложения 17 1 Маршрутное, маршрутнооперационное, операционное То же

» »

» »

2

3 4 Маршрутная карта (МК) Операционная ОКН предназначена для описания операций напо ГОСТ 3.1118–82 карта наплавки плавки по переходам с указанием технологических формы 1,1б, 2; (ОКН) режимов 3,3б, 4; 5,5а, 6 ВТПО предназначена для указания переменной Ведомость деталей (сбо- ВТПО информации к типовому (групповому) технологирочных единиц) к типовоческому процессу или к типовой (групповой) опему (групповому) технолорации по каждой детали с привязкой к операциям гическому процессу очистки по ГОСТ 3.1121–84 (ВТПО) формы 6,6а ВО предназначена для указания применяемой техВедомость оснастки (ВО) ВО нологической оснастки при выполнении технолопо ГОСТ 3.1122–84 формы гического процесса ремонта, дефектации, очистки 2,2а; 3, 3а; Маршрутная карта (МК) по ГОСТ 3.1118–82 формы 1,1б, 2; 3,3б, 4; 5,5а, 6 ВОБ предназначена для указания применяемого Ведомость оборудования ВОБ оборудования, необходимого для выполнения тех(ВОБ) по ГОСТ 3.1122–84 нологического процесса ремонта формы 2,2а; Маршрутная карта (МК) по ГОСТ 3.1118–82 формы 1,1б, 2; 3,3б, 4; 5,5а, 6

Окончание приложения 17 1 Маршрутное, маршрутнооперационное, операционное То же

2 Ведомость технологиче- ВТД ских документов (ВТД) по ГОСТ 3.1122–84 формы 4,4а; 5,5а Карта эскизов (КЭ) по КЭ ГОСТ 3.1105–84 формы 6,6а

3

4 ВТД предназначена для указания состава изделий и документов в комплекте документов на технологический процесс ремонта КЭ предназначена для графических иллюстраций. Допускается применять КЭ других форматов

Примечания: 1. Применение документов других видов по ГОСТ 3.1102–81 устанавливается на уровне отрасли или предприятия (организации). 2. Выбор соответствующих форм технологических документов устанавливает разработчик документации. 3. Маршрутное описание технологических процессов следует применять только для процессов, не связанных с указанием переходов и технологических режимов.

61 ПРИЛОЖЕНИЕ 18 ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ ТИПОВЫХ БЛОКОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В ДОКУМЕНТАХ НА РЕМОНТ 1. При описании технологического процесса дефектации информацию по дефектации следует записывать в формах документов МК в отдельной строке со служебным символом РД в соответствии с табл. П 18.1. 2. При описании типового технологического процесса очистки следует указывать параметры технологических режимов в соответствии с табл. П 18.3. 3. При описании технологического процесса наплавки следует указывать параметры в соответствии с табл. П 18.5. 4. Параметры технологических режимов могут быть внесены в бланки документов в заголовок формы после строки со служебным символом К/М (для формы 2МК) или Б (для формы 1МК) в соответствии с типовым блоком режимов; в отдельной строке со служебным символом Р или РД после записи содержания операции (перехода) и данных по технологической оснастке с указанием параметров режимов, средств контроля и единиц величин; после текста содержания операции (перехода) в строке со служебным символом О. Запись информации следует выполнять по всей длине строки с возможностью переноса ее на следующие строки. 5. Выбор состава параметров технологических режимов осуществляет разработчик документов. 6. Наименование единиц параметров технологических режимов следует указывать в заголовке графы или непосредственно при записи параметров. 7. Размеры граф, входящих в блок режимов, устанавливает разработчик документации, исходя из необходимости записи в графах параметров режимов с указанием единиц величин и размещения граф таким образом, чтобы вертикальные линии, разделяющие графы в строках предыдущих служебных символов и графы режимов, по возможности совпадали. 8. Графы блоков режимов следует заполнять в соответствии с табл. П 18.2, П 18.4, П 18.6.

62 Продолжение приложения 18 Таблица П 18.1 Блок информации по дефектации РД

Код, наименование дефекта 1

ПЗП 2

ПЗПР 3

ДЗП 4

СТО 5

6

Таблица П 18.2 № Условное обозначение графы при гра- ручном способе автоматическом фы заполнения проектировании 1 Код, наимено- КД вание дефекта 2 ПЗП ПЗП 3

ПЗПР

ПЗПР

4

ДЗП

ДЗП

5

СТО

СТО

6

–

–

Содержание графы Код, наименование дефекта. Допускается не указывать код дефекта Предельные значения контролируемого параметра по конструкторскому или нормативно-техническому документу Предельные значения контролируемого параметра по ремонтному конструкторскому или нормативно-техническому документу Действительное значение контролируемого параметра Обозначение (код), наименование применяемых средств технологического оснащения Резервная графа. Заполняется при необходимости по усмотрению разработчика

Таблица П 18.3 Блок информации по технологическим режимам очистки Р

Т-ра 1

Давление 2

Время 3

Конц. 4

5

63 Окончание приложения 18 Таблица П 18.4 № Условное обозначение графы при гра- ручном способе автоматическом фы заполнения проектировании 1 Т-ра Т-РА 2 3

Давление Время

Р Т

4 5

Конц. –

КЦ –

Содержание графы Температура воды, раствора, очищающей среды, сушки детали Давление очищающей среды Время выдержки на определенном режиме Концентрация очищающего раствора Резервная графа. Заполняется при необходимости по усмотрению разработчика

Таблица П 18.5 Блок информации по технологическим режимам наплавки Р

Пл 1

I 2

U 3

Vнапл. 4

Sм 5

ЧП 6

dэ 7

hэ 8

lэ 9

10

Таблица П 18.6 № Условное обозначение графы при гра- ручном способе автоматизированном фы заполнения проектировании 1 Пл ПЛ 2 3 4 5 6 7 8 9 10

I U Vнапл. Sм ЧП dэ hэ lэ –

I U VH SM ЧП DЭ HЭ LЭ –

Содержание графы Обозначение полярности (П – прямая, О – обратная) Сила сварочного тока Напряжение дуги Скорость наплавки Подача присадочного материала Число проходов Диаметр электрода Вылет электрода Смещение электрода Резервная графа. Заполняется при необходимости по усмотрению разработчика

64 ПРИЛОЖЕНИЕ 19 Пример оформления карты технологического процесса дефектации, выполненной на МК ГОСТ 3.1118-82

Форма 2

Дубл. Взам. Подп. 02100. 00118Р Разраб.

Сидорова

15.12.87

Сидоров

Дизель

Н. контр. Петрова 18.12.87 Петрова А Цех УЧ. РМ Опер. Код, наименование операции Б Код, наименование оборудования К/М Наименование детали, сб. единицы или материала РД 01

Код, наименование дефекта –

–

5

Б 03

АБВГ.ХХХХХХ.ХХХ стол дефектовщика

К 04 РД 05

005

ПЗП

А 02

Дефектация

ПЗПР

ДЗП

Тп. З КИ

Тшт Н. расх.

СТО

К. 2 0 1 0 1 2 4 . 0 0 0 5 5 2

Клапан впускной Износ стержня

РА

Обозначение документа Проф. Р УТ КР КОИД ЕН ОП Кшт. Обозначение, код ОПП ЕВ ЕН

СМ

1

к 5010124 0048Р

–

АБВГ.ХХХХХХ.ХХХ

ЦКОТ Б ГОСНИТИ

1

ХХХХ ХХХ ХХХХ 1

1

1

–

1

0,08 мин 0,75 мин

1

0,85 мин 8,05 мин

АБВГ.ХХХХХХ.ХХХ - 0,060

(деф.1)

11 - 0,085

10,905

А Б В Г . ХХХХХХ.ХХХ

06 А 07 Б 08

5

–

–

010

Д еф ек та ц ия

К.2010124.00055

АБВГ.ХХХХХХ.ХХХ стол дефектовщика

К 09

2

Гильза цилиндров

ХХХХ ХХХ ХХХХ 1

1

1

–

АБВГ.ХХХХХХ.ХХХ

РД 10 1. И з н о с в н у т р е н н е й п о в е р х н о с т и (деф.1)

130

+0,04

130, 05

Н у т р о м е т р 100 - 160

Г О С Т 9244 - 75

152, 80

М и к р о м е т р МК 1 7 5 - 2 ГОСТ 6507 - 78

11 12 + 0,050

РД 13 1. И з н о с в е р х н е г о п о с а д о ч н о г о п о я с к а (деф.2)

153 - 0,090

14 15 16 Дефектация

МК/КТПД

ПРИЛОЖЕНИЕ 20 Пример оформления карты технологического процесса ремонта, выполненной на МК ГОСТ 3.1118-82

Форма 2

Дубл. Взам. Подп. 02100. 00118Р Разраб.

Петрова

15.12.87

Петрова

Клапан впускной

Н. контр. Иванова 18.12.87 Иванова А Цех УЧ. РМ Опер. Код, наименование операции Б Код, наименование оборудования К/М Наименование детали, сб. единицы или материала 01

Тп. З КИ

Тшт Н. расх.

Деф. 1 Износ поверхности А

А 02

10

Б 03

АБВГ.ХХХХХХ.ХХХ станок 3М151П

0 04

–

05

005

Круглошлифовальная

Шлифовать поверхность А до Ø 15

Т 05 Круг шл и ф о в а л ь ны й 1– 600 x 63 x 305 Р 06

РА

Обозначение документа Проф. Р УТ КР КОИД ЕН ОП Кшт. Обозначение, код ОПП ЕВ ЕН

СМ

1

к 50100. 00059Р

–

АБВГ.ХХХХХХ.ХХХ

ЦКОТ Б ГОСНИТИ

1

К . 2 0 1 4 1 .0 0 0 2 6 2

15А 10 - ПС

27

ХХХХ ХХХ ХХХХ 1

К5

35 м/сА 1 кл.,

1

1

–

1

0,3 мин 2,0 мин

микрометр МК 25 - 1 ГОСТ 6507 - 78

i = 1; S = 0,1 мм / об; П = 415 об / мин, V = 95 м/мин

07 А 08

15

Б 09

АБВГ.ХХХХХХ.ХХХ станок У651У4

–

10

010

Наплавка

К.6019110.00185, 2

ХХХХ ХХХ ХХХХ

К.2019110.00190 1

1

1

–

1

0,3 мин 3,5 мин

1

0,3 мин 2,0 мин

+0,04

10 А 11

10

Б 12

АБВГ.ХХХХХХ.ХХХ станок 1К62

–

15

015

Токарная

К.60141 00155, 2

13 14 15 16 МК/КТПР

Ремонт

ХХХХ ХХХ ХХХХ 1

К.20141.00180 1

1

–

65 ПРИЛОЖЕНИЕ 21 Пример оформления карты типового технологического процесса очистки, выполненной на МК Форма 2

ГОСТ 3.1118-82 Дубл. Взам. Подп. 02100. 00118Р Разраб.

Воронова

15.12.87

Воронова

Н. контр. Иванова 18.12.87 Иванова А Цех УЧ. РМ Опер. Код, наименование операции Б Код, наименование оборудования К/М Наименование детали, сб. единицы или материала Р 01

Т - ра

Давление

15

М 03

С о д а к а л ь ц и н и р о в а н н а я ГОСТ 5100 – 87

04

01

–

010

Дизель

1

РА

Обозначение документа Проф. Р УТ КР КОИД ЕН ОП Кшт. Обозначение, код ОПП ЕВ ЕН

СМ

Время

А 02

–

АБВГ.ХХХХХХ.ХХХ

ЦКОТ Б ГОСНИТИ

1 К. 5520130 0068

Тп. З КИ

Тшт Н. расх.

Конц.

Приготовление раствора

К. 2 5 2 0 1 6 9 .0 0 0 6 5 10 л

Вода водопроводная

05 А 06

10

11

–

015

Загрузка

Б 07 АБВГ.ХХХХХХ ХХХ О 08 Р 09

машина моечная РР3 - 1

2

ХХХХХ ХХХ ХХХХ

1

1

1

1

1,5 мин

15 мин

Промыть наружную поверхность дизеля 343 – 362 К (70 – 90 0С), 0,5 Па,

15 мин,

0,5 г/п

10 А 11

20

30

–

020

Сушка

К.2520169

00075

12 13 14 15 16 Очистка

МК/КТТПО

ПРИЛОЖЕНИЕ 22 Пример оформления операционной карты наплавки, выполненной на МК Форма 2

ГОСТ 3.1118-82 Дубл. Взам. Подп. 02100. 00118Р Разраб.

Сидорова

15.12.87

Сидорова

Н. контр. Петрова 18.12.87 Петрова А Цех УЧ. РМ Опер. Код, наименование операции Б Код, наименование оборудования К/М Наименование детали, сб. единицы или материала Р 01 П л 1 U V напл SM ЧП А 02

10

Б 03

АБВГ Х Х Х Х Х Х Х Х Х с т а н о к У 6 5 1 У 4

–

–

М 04 Проволока 05 О 06 07 Р 08

005

СВ

Углекислый газ 1 Установить 2 Наплавить 0

120 А,

Ось качения СМ dЭ

Наплавка

Тп. З КИ

Тшт Н. расх.

0,4 мин

3 мин

К 2019110 00015 1

ХХХХХ ХХХ ХХХХ 1

1

1

–

1

18ХГС

90 г

СО2

85 л

деталь и закрепить поверхность А 20 В, 1,66 м / ч, 3,5,

1,

1,2;

1,5,

10 11 12 13 14 15 16

РА

Обозначение документа Проф. Р УТ КР КОИД ЕН ОП Кшт. Обозначение, код ОПП ЕВ ЕН hЭ LЭ

09

МК/ОКН

1

К 6019110. 00025

– АБВГ.ХХХХХХ.ХХХ

ЦКОТ Б ГОСНИТИ

1

Наплавка в углекислом газе

15 – 20

66 ПРИЛОЖЕНИЕ 23 НАИМЕНОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙ (ВИДОВ И СПОСОБОВ) СВАРКИ ПО ГОСТ 3.1705-81 Газовая сварка Газопрессовая сварка Диффузионная сварка Диффузионная сварка в активных газах Диффузионная сварка в вакууме Диффузионная сварка в инертных газах Дуговая сварка Дуговая сварка в азоте неплавящимся электродом без присадочного металла Дуговая сварка в азоте неплавящимся электродом с присадочным металлом Дуговая сварка в азоте плавящимся электродом Дуговая сварка в вакууме неплавящимся электродом без присадочного металла Дуговая сварка в вакууме неплавящимся электродом с присадочным металлом Дуговая сварка в вакууме плавящимся электродом Дуговая сварка в водяном паре Дуговая сварка в инертных газах неплавящимся электродом без присадочного металла Дуговая сварка в инертных газах неплавящимся электродом с присадочным металлом Дуговая сварка в инертных газах плавящимся электродом Дуговая сварка в концентрических потоках инертного и активного газов неплавящимся электродом без присадочного металла Дуговая сварка в концентрических потоках инертного и активного газов неплавящимся электродом с присадочным металлом Дуговая сварка в концентрических потоках инертного и активного газов плавящимся электродом Дуговая сварка в смеси инертных и активных газов плавящимся электродом Дуговая сварка в углекислом газе неплавящимся электродом без присадочного металла Дуговая сварка в углекислом газе неплавящимся электродом с присадочным металлом Дуговая сварка в углекислом газе порошковой проволокой Дуговая сварка в углекислом газе сплошной проволокой Дуговая сварка под флюсом Дуговая сварка порошковой проволокой Дуговая сварка по флюсу неплавящимся электродом без присадочного металла

67 Окончание приложения 23 Дуговая сварка по флюсу неплавящимся электродом с присадочным металлом Дуговая сварка по флюсу плавящимся электродом Дуговая сварка покрытыми электродами Дуговая сварка пучком покрытых электродов Дуговая сварка самозащитной проволокой Дугопрессовая сварка Индукционная сварка Индукционно-прессовая сварка Ионно-лучевая сварка Контактная сварка Контактная рельефная сварка Контактная стыковая сварка Контактная точечная сварка Контактная шовная сварка Контактная шовно-стыковая сварка Литейная сварка Магнитно-импульсная сварка Печная сварка Плазменная сварка Сварка взрывом Сварка тлеющим разрядом Сварка трением Световая сварка Термитная сварка Термитно-прессовая сварка Термокомпрессионная сварка Ультразвуковая сварка Ультразвуковая стыковая сварка Ультразвуковая точечная сварка Ультразвуковая шовная сварка Холодная сварка Холодная стыковая сварка Холодная точечная сварка Холодная шовная сварка Шлакопрессовая сварка Электронно-лучевая сварка Электрошлаковая сварка

68 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 1. Долгополов, Б. Н. Методические указания по выполнению курсовой работы по курсу «Технология ремонта автомобилей и дорожных машин» / Б. Н. Долгополов, С. А. Митрохин. – М.: МАДИ, 1991. – 72 с. 2. Худобин, Л. В. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие / Л. В. Худобин, В. Ф. Гурьянихин, В. Р. Берзин. – М.: Машиностроение, 1989. – 288 с. 3. Худобин, Л. В. Тематика и организация курсового и дипломного проектирования по технологии машиностроения. Общие правила выполнения проектов: Учебное пособие / Л. В. Худобин, В. Ф. Гурьянихин, В. Р. Берзин. – Ульяновск: УлГТУ, 1995. – 84 с. 4. Худобин, Л. В. Разработка технологических процессов сборки в курсовых и дипломных проектах: Учебное пособие / Л. В. Худобин, В. Ф. Гурьянихин, В. Р. Берзин. – Ульяновск: УлГТУ, 1995. – 80 с. 5. Худобин, Л. В. Разработка технологических процессов изготовления деталей в курсовых и дипломных проектах: Учебное пособие / Л. В. Худобин, В. Р. Берзин, В. Ф. Гурьянихин. – Ульяновск: УлГТУ, 1996. – 148 с. 6. Ремонт автомобилей: Учебник для вузов / Л. В. Дехтеринский, К. Х. Акмаев, В. П. Апсин и др. / Под ред. Л. В. Дехтеринского. – М.: Транспорт, 1992. – 295 с. 7. Дюмин, И. Е. Ремонт автомобилей / И. Е. Дюмин, Г. Г. Трегуб; Под ред. И. Е. Дюмина. – М.: Транспорт, 1998. – 280 с. 8. Шадричев, В. А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей / В. А. Шадричев. – Л.: Машиностроение, 1976. – 560 с. 9. Маталин, А. А. Технология машиностроения / А. А. Маталин. – Л.: Машиностроение, 1985. – 512 с. 10. Технология машиностроения (специальная часть) / А. А. Гусев, Е. Р. Ковальчук, И. М. Колесов и др. – М.: Машиностроение, 1986. – 480 с. 11. Худобин, Л. В. Базирование заготовок и расчеты точности механической обработки: Учебное пособие / Л. В. Худобин, М. А. Белов, А. Н. Унянин / Под ред. Л. В. Худобина. – Ульяновск: УлПИ, 1994. – 188 с. 12. Восстановление автомобильных деталей: Технология и оборудование: Учебник для вузов / В. Е. Канарчук, А. Д. Чигринец, О. Л. Голяк, П. М. Шоцкий. – М.: Транспорт, 1995. – 303 с. 13. Колясницкий, А. М. Механизация и автоматизация авторемонтного производства / А. М. Колясницкий. – М.: Транспорт, 1982. – 160 с. 14. Булыжев, Е. М. Анализ служебного назначения машин и деталей: Методические указания к практическим занятиям по технологии машиностроения / Е. М. Булыжев, В. Г. Ромашкин, М. А. Белов. – Ульяновск: УлПИ, 1988. – 28 с.

69 15. Худобин, Л. В. Расчет и проектирование специальных средств технологического оснащения в курсовых и дипломных проектах: Учебное пособие / Л. В. Худобин, В. Ф. Гурьянихин, В. Р. Берзин. – Ульяновск: УлГТУ, 1997.– 64 с. 16. Капитальный ремонт автомобилей: Справочник / Л. В. Дехтеринский, Р. Е. Есенберлин, В. П. Апсин и др. / Под ред. Р. Е. Есенберлина. – М.: Транспорт, 1989. – 335 с. 17. Справочник технолога авторемонтного производства / Под ред. Г. А. Малышева. – М.: Транспорт, 1977. – 432 с. 18. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. / Под ред. А. М. Дальского, А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова, А. Г. Суслова. – М.: Машиностроение, 2001. 19. Воловик, Е. Л. Справочник по восстановлению деталей / Е. Л. Воловик. – М.: Колос, 1981. – 381 с. 20. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др. / Под общ. ред. А. А. Панова. – М.: Машиностроение, 1988. – 736 с. 21. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы при сборке машин. Мелкосерийное и единичное производство. – М.: Машиностроение, 1974. – 219 с. 22. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы при сборке машин в условиях массового, крупносерийного и серийного типов производства. – М.: Экономика, 1991. – 158 с. 23. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 1. Токарные, карусельные, токарно-револьверные, алмазно-расточные, сверлильные, строгальные, долбежные и фрезерные станки / ЦБПНТ при НИИТруда. – М.: Машиностроение, 1974. – 416 с. 24. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 2. Зуборезные, горизонтально-расточные, резьбонакатные и отрезные станки / ЦБПНТ при НИИТруда. – М.: Машиностроение, 1974. – 200 с. 25. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 3. Протяжные, шлифовальные и доводочные станки / ЦБПНТ при НИИТруда. – М.: Машиностроение, 1978. – 360 с. 26. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением: В 2 ч. Ч. I: Нормативы времени. Ч. II: Нормативы режимов резания. – М.: Экономика, 1990.

70 27. Александров, Л. А. Техническое нормирование труда на автомобильном транспорте /Л. А. Александров. – М.: Транспорт, 1986. – 207 с. 28. Переналаживаемая технологическая оснастка / В. Д. Бирюков, А. Ф. Довженко, В. В. Колганенко и др. / Под общ. ред. Д. И. Полякова. – М.: Машиностроение, 1988. – 256 с. 29. Кузнецов, Ю. И. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник / Ю. И. Кузнецов, А. Р. Маслов, А. Н. Байков. – М.: Машиностроение, 1990. – 512 с. 30. Справочник контролера машиностроительного завода: Допуски, посадки, линейные измерения / Под ред. А. И. Якушева. – М.: Машиностроение, 1980. – 527 с. 31. Масино, М. А. Организация восстановления автомобильных деталей / М. А. Масино. – М.: Транспорт, 1981. – 176 с. 32. Рязанов, С. И. Расчет припусков на механическую обработку заготовок с помощью ЭВМ в диалоговом режиме: Методические указания к курсовому и дипломному проектированию по технологии машиностроения / С. И. Рязанов. – Ульяновск: УлПИ, 1989. – 40 c. 33. Карев, Е. А. Автоматизация расчета режимов резания при механической обработке заготовок: Учебное пособие / Е. А. Карев, В. П. Табаков, Н. В. Еремин. – Ульяновск: УлГТУ, 2003. – 103 с.

Учебное издание УНЯНИН Александр Николаевич КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА И РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

Редактор Н.А. Евдокимова Подписано в печать 30.04.2004. Формат 60 × 84 1/16. Бумага писчая. Усл. печ. л. 4,18. Уч.-изд. л. 4,0. Тираж 100 экз. Заказ Ульяновский государственный технический университет, 432027, г. Ульяновск, ул. Сев. Венец, д. 32. Типография УлГТУ, 432027, г. Ульяновск, ул. Сев. Венец, д. 32