Организация поточного производства. Методические указания к выполнению расчетно-графической работы

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ Восточно-Сибирский государственный технологический университет МРИПК Кафедра «Экономика и организация производства»

ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА Методические указания для выполнения расчетнографической работы по курсу «Организация производства» (для студентов специальности 06.08.00 дневной, заочной и ускоренно-заочной формы обучения)

Улан-Удэ, 2005

Организация поточного производства: методические указания к выполнению расчетно-графической работы / Сост.: В.Г. Беломестнов, Б.Н. Жигжитова. Содержат требования и порядок выполнения расчетнографической работы. Даны рекомендации по проведению расчетов по основным параметрам поточной линии. Предназначены для студентов специальности 06.08.00. «Экономика и управление на предприятии (по отраслям)» дневной, заочной и ускоренно-заочной формы обучения по курсу «Организация производства». Ключевые слова: поточное производство, поточная линия ( однопредметная, многопредметная), расчет параметров поточной линии, программа запуска, такт, ритм, число рабочих мест , технологический, транспортный, страховой заделы.

Подписано в печать 20.01.2005 г. Формат 60х 84 1/16. Объем в усл.п.л. 2,06, уч.-изд.л. 1,86. Тираж 20экз. Заказ № Издательство ВСГТУ. г. Улан-Удэ, ул. Ключевская, 40, в. ВСГТУ, 2005 г.

СОДЕРЖАНИЕ 1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА И ТРЕБОВАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ РАСЧЕТНО-ГРАФИЧЕСКОЙ РАБОТЫ 2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ЕЕ ПАРАМЕТРОВ 3. РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА 4. ПРИЛОЖЕНИЕ

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА И ТРЕБОВАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ РАСЧЕТНО-ГРАФИЧЕСКОЙ РАБОТЫ Целью расчетно - графической работы является проектирование рациональной организации производственного процесса механической обработки детали на основе применения поточных методов. Поточные методы получили широкое применение на машиностроительных заводах не только в условиях массового, но и серийного производства, т.к. обеспечивает значительный рост его эффективности. Выполнение расчетно-графической работы способствует закреплению теоретических знаний студентов по организации производства, развивает навыки самостоятельной работы в этой области. Расчеты выполняются в следующей последовательности: 1.рассчитать программу запуска на линии и определить тип производства; 2.рассчитать такт (ритм) запуска и выпуска деталей; 3.выполнить синхронизацию операций технологического процесса; 4.рассчитать число расчетных и потребных рабочих мест на линии и коэффициент их загрузки; 5. определение периода конвейера и системы адресования: a. расчет длины ленты конвейера; b.расчет скорости движения и пропускной способности конвейера; c. мощность приводного двигателя конвейера;

6.рассчитать технологический, транспортный и страховой заделы на линии, а также размер незавершенного производства; 7.выполнить планировку поточной линии. Расчетная работа выполняется каждым студентом на основе данных, содержащихся в индивидуальном задании. Сведения, необходимые для проведения расчетов и принятия решений по организации производства предприятия приводятся в приложении. К каждому пункту следует привести используемые расчетные формулы. Цифровые материалы необходимо свести в таблицы по приведенным формам. Таблицы имеют трехзначную нумерацию: 1 цифра означает номер главы, 2 цифра – номер параграфа и 3 цифра означает – номер по порядку. Графический материал расчетной работы рекомендуется выполнять на миллиметровой бумаге и помещать его либо в тексте, либо выносить в приложения. Они имеют сквозную нумерацию по работе. Текст должен быть напечатан 14 шрифтом Times New Roman, интервал полуторный, параметры страницы должны соответствовать установленным требованиям: верхнее и нижние поля – 2,5 см.; слева- 3 см; справа – 1,0 см. Нумерация страниц проставляется по центру нижней части листа, начиная с «Введения». Допускается рукописный вариант.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ЕЕ ПАРАМЕТРОВ 1. Программа запуска производства

на

линии

и

тип

При проектировании поточной линии необходимо учитывать возможные потери от брака на отдельных операциях. Для этого определяется программа запуска. Программа запуска рассчитывается для того, чтобы учесть отсев продукции на технологические потери (изготовление пробных деталей при наладке оборудования, установке новой линии и т.д.) или уровень брака. Расчет программы запуска производится по программе выпуска: Nзап =

N вып *100 , шт , 100 − a

где Nвып- программа выпуска изделий, шт; а – планируемый процент потерь по технологическим причинам (3- 8%). Тип производства устанавливается по коэффициенту закрепления операций (Кзакр). Для определения этого коэффициента необходимо предварительно рассчитать средний производственный такт (Jср) и среднее штучное время изготовления детали по всем операциям (tшт.ср).

К

закр

J ср =

J ср

≡

tшт.ср.

Fg * 60 N вып

;

Действительный фонд времени работы линии (Fg) за плановый период определяется по формуле:  α р −αп   , час, Fg = Fн * К см 1 − 100  

;

m

tср =

∑t

шт.i

i

m

,

где Fg – фактический фонд рабочего времени оборудования в плановом периоде, час; Nвып- годовой объем выпуска деталей по плану, шт; tшт.ср. – норма штучного времени на выполнение I –й операции с учетом коэффициента выполнения норм, мин; m – число операций. Если. Кзакр= 1, то производство будет массовым и следует проектировать однопредметную поточную линию. Если Кзакр>1 и по программе задана только одна деталь, следует проектировать многопредметную переменнопоточную линию, на которой обрабатывается заданная деталь с расчетным частным тактом. 2. Расчет такта поточной линии Для однопредметной поточной линии такт выпуска деталей рассчитывается по формуле:

J вып =Fg × 60 N вып , мин/шт,

где Fн – номинальный фонд времени работы оборудования за рассчитываемый период времени, мин или ч; Ксм – число рабочих смен в сутки; α р − потери рабочего времени на проведение всех видов плановых ремонтов, обслуживание, настройку и наладку оборудования, %; α п − потери рабочего времени на регламентированные перерывы для отдыха рабочих-операторов, %. Номинальный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

или ч;

Fн = t см * Д р − t н * Д н , где tсм- продолжительность одной рабочей смены, мин

Др- число рабочих дней в плановом периоде; tн -продолжительность нерабочего времени предпраздничные дни, мин или ч; Дн- число предпраздничных дней. Такт запуска рассчитывается по формуле: Jзап= Fg / Nзап, мин/шт.

в

Передача деталей с одно операции на другую может производится по штучно, либо партиями. При передаче изделий транспортными партиями рассчитывают ритм линии: R = p * Jзап, где р- число изделий в транспортной партии, шт. В зависимости от веса детали и средней трудоемкости ее обработки величина транспортной партии может быть определена по таблице 1.1. Таблица 1.1 Размер транспортной партии в зависимости от трудоемкости и веса деталей (шт.). Средняя трудоемкость операции по обработке Масса детали, нормо-час. детали, кг.

До 0,1 0,11-0,2 0,21-0,5 0,51-1,0 1,1-2,0 2,1-5,0 5,1-10,0

До 0,02

0,21-0,04

0,041-0,08

100 50 20 10 5 2 1

50 20 20 10 5 2 1

20 20 10 5 2 2 1

0,080,018 10 10 5 2 2 1 1

Для многопредметной (переменно-поточной) поточной линии рассчитывается частный такт:

i J зап =

F gi (1 − n ) * 60 N зап

, шт / мин ,

где Fg- действительный фонд времени работы оборудования при обработке данного изделия, час; n – допустимый коэффициент потерь времени на переналадку линии (0,02-0,08). Действительный фонд времени работы оборудования при обработке данного изделия может быть определен по формуле: Fgi =

Fg , K закр

где Кзакр.- коэффициент закрепления операций. 3. процесса

Синхронизация операций технологического

После того, как сделан выбор поточной линии (однопредметной или многопредметной) на основании технологии и номенклатуры изготовляемой продукции, устанавливается степень непрерывности. Она определяется исходя из сопоставления времени выполнения отдельных операций технологического процесса и такта потока. Если их отношение равно или кратно ( допускается отклонение в пределах 5-7%), то технологический процесс считается синхронизированным и выбирается непрерывно-поточную линию (одно – или многопредметная непрерывно-поточная).

Если же процесс не синхронизирован, то выбирают прерывно-поточную линию (одно – или многопредметную). Условие синхронизации технологического процесса можно записать следующим образом: t t t1 t = 2 = 3 = ...... n = J , C1 C 2 C 3 Cn

где t1, t2, t3………tn - нормы штучного времени по операциям технологического процесса, мин; С1, С2, С3 …..Сn – число рабочих мест по операциям технологического процесса; J – такт линии, мин/шт. Синхронизация осуществляется путем изменения состава операций и организационных условий их выполнения. В период проектирования выполняется предварительная синхронизация. Она достигается подбором метода выполнения операций, оборудования, оснастки, режимом обработки, структуры операций. В операциях с большим удельным весом ручного времени синхронизация достигается в результате перекомпоновки переходов (пример подобной перестройки приведен в таблице 1.2). При проведении предварительной синхронизации допускается отклонение на 8 -10%.

Таблица 1.2

Пример предварительной синхронизации путем перекомпоновки перехода в операции (такт линии и равен 2мин.) Не- № исходной син операции , х - мин рон Про дол ж ть операции, № перехода 2 Пр оцесс пре двар итель -ной си нхрон изации

I

II

III

IV

13,25

6,93

5,21

4,93

1

2

1

2

1

2

3

4

1

V

2

VI

2,9

1,06

1

1

Про дол ж ть 1,05 2,2 0,88 6,05 3,01 1,05 1,1 005 0,87 4,06 2,.9 перехода , мин . № проекмр IV V I П Ш Продолжт ь проект 4,03 6,05 4,06 2,02 4,06 .оне рации дан Число рабо -чих 2 3 2 1 2 мест по операция Процентза г100,75 100,8 101,5 101,0 101,5 рузкираб. мест Отклонени е, +0,75 +0,8 +1, +1,0 +1,5 %

VII

3.,95 1

2

1,06 1,95 2,0

VI

VII

3,96

3.,95

2

2

99,0

-1,0

99,0

-1,0

4.

Определение числа рабочих мест на линии

Число рабочих мест на каждой операции технологического процесса определяется по формуле:

Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии в целом определяется отношением суммы расчетного числа рабочих мест по всем операциям к сумме принятого числа рабочих мест: m

C р.i

t = штi ≈ С прi , J зап

K загр.ср. =

где Срi- расчетное число рабочих мест; tштi- норма штучного времени на выполнение i-й операции с учетом коэффициента выполнения норм; Jзап- такт запуска; Спрi – принятое число рабочих мест на i-й операции. Если нормы времени на операциях равны и кратны такту, то при расчете количество рабочих мест равно целому числу. Если же процесс не полностью синхронизирован, то в результате расчета число рабочих мест получается дробным. После соответствующего анализа его необходимо округлить в большую или меньшую сторону до целого числа. Это будет принятое число рабочих мест на каждой I-ой операции (С пр.i ). перегрузка допускается в пределах 5-6%. Коэффициент загрузки рабочих мест при выполнении I –й операции определяется по формуле: K загрi =

C pi Cпрi

∑С

расч.i /

i

.

m

∑C

прi

i

После определения Кзагр. и Кзагр.ср. строится график загрузки оборудования (рис.1). Коэффициент загрузки 0,3 0,2 0,1

Номер операции

I

II

III

IV

Тип оборудования

1К62

1720

2А125

3240

Количество оборудования

3

1

2

3 Номер операции

. Рис.1 График загрузки оборудования поточной линии

Коэффициент загрузки оборудования не может быть больше 1. Загрузка оборудования поточной линии должна быть не ниже 70%. Од следует учитывать возможность применения отдельных видов высокопроизводительного оборудования с целью снижения общей трудоемкости обработки детали при более низкой его загрузке (до 15 -25%), с условием возможности использование рабочего дня выполнения работ на других операциях. Данные расчета количества рабочих мест используются для определения необходимого количества оборудования, потребности в производственных площадях и для планировки поточной линии. После выполнения расчета составляется ведомость оборудования (табл. 1.3). Таблица 1.3 Ведомость оборудования поточной линии Наименование оборудования

Тип

Количество

Мощность электродвигателя, кВт.

Стоимость оборудования, ден. ед.

5. Определение периода конвейера и системы адресования

При организации непрерывно-поточного производства строго должен выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется в том

случае, если в качестве транспортных средств используются транспортные, рабочие и распределительные конвейеры. Остановимся более подробно на применении распределительного конвейера. В этом случае операции выполняются на стационарных рабочих местах. Изделия снимаются с конвейера и по окончании операции возвращаются на него. Рабочие места располагаются вдоль конвейера с одной или двух его сторон. Изделия равномерно размещаются на несущей части конвейера на участках ленты, отмеченных знаками. Минимальный комплект разметочных знаков на линии соответствует наименьшему общему кратному (НОК) числа рабочих мест на всех операциях линии и называется периодом распределительного конвейера (П): П = НОК [ С1, С2, С3…..Сп]. Период конвейера используется для адресования изделий на рабочие места. Лента размечается так, чтобы период в общей длине ленты укладывался целое число раз. Каждый разметочный знак проходит мимо каждого рабочего места через один и тот же интервал времени, равный такту, умноженному на число разметочных знаков в периоде (П). После разметки ленты конвейера разметочные знаки закрепляются за рабочими местами. Это производится в соответствии с продолжительностью выполнения каждой операции. Порядок закрепления номеров разметки по приведенному выше примеру показ в табл.1.4.

Таблица 1.4 Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами распределительного конвейера номер Число Номер Число Последователь операц рабочих рабочег закреплен ность ии мест на о места ных закрепляемых операции знаков за знаков за рабочим каждым местом рабочим местом 1 1 1 6 1,2,3,4,5,6 2 3 2 2 1,4 3 2 2,5 4 2 3,6 3 2 5 3 1,3,5 6 3 2,4,6 4 1 7 6 1,2,3,4,5,6 Наиболее удобные периоды 6, 12, 24, 30. При больших периодах рекомендуется вводить двухрядную разметку, применяя два комплекта разметочных знаков (например, цветной и цифровой), каждый из которых действует не для всех операций, а только для определенной их группы. После расчета периода конвейера, разметки ленты и закрепления разметочных знаков за рабочими местами определяют рабочую и полную длину ленты конвейера.

5.1.Расчет длины ленты конвейера Шаг конвейера — расстояние между деталями или их партиями, равномерно расположенными на конвейере, зависящее от габаритов деталей и расположения рабочих мест. При однорядном расположении рабочих мест шаг конвейера 1 будет равняться расстоянию между центрами рабочих мест, двухрядном - половине этого расстояния. Длина рабочей части конвейера при одностороннем расположении рабочих мест равна: m

L р = Lпр ∑ C прi , м, i =1

где lпр- шаг конвейера, м, т.е. расстояние между осями смежных изделий или пачек, равномерно расположенных на конвейере (1-1,2м); Спрi- принятое число рабочих мест (единиц оборудования) на I – й операции. При двухстороннем расположении рабочих мест: Lр =

Lпр 2

m

∑C i =1

прi

, м.

Полная (общая) длина ленты распределительного конвейера должна быть несколько больше двойной рабочей длины ленты и согласована с условиями распределения. Ее величина рассчитывается по формуле:

Lп = 2 * L р + π * D ≤ K * П * Lпр ,

где π - постоянное число, равное 3,14; D – диаметр натяжного и приводного барабанов, м; К – число повторений периода на полной длине ленты конвейера (всегда целое число); П- число разметочных знаков в периоде. Число повторений периода (округляется до целого числа). K=

Lпр П * Lпр

Если оба условия не повторяются, то корректируется шаг конвейера. и пропускной

Скорость движения конвейера должна быть согласована с тактом поточной линии. При непрерывном движении конвейера и поштучной передаче изделий ему придается скорость, определяемая по формуле: V =

Lпр J

, м / мин .

При передаче изделий транспортными партиями скорость конвейера рассчитывается по формуле:

Lпр J*p

, м / мин .

При пульсирующем движении конвейера или при использовании транспортных средств дискретного действия изделия передаются через промежутки времени, равные такту (ритму). Скорость конвейера определяется по формуле: V =

.

5.2. Расчет скорости движения способности конвейера.

V =

L пр t тр

, м / мин ,

где tтр.- время транспортировки изделия на один шаг конвейера, мин. Скорость конвейера должна обеспечить не только его заданную производительность, но также удобство и безопасность работы. Диапазон наиболее рациональных скоростей – 0,5-2,5м/мин (конвейеров с непрерывным движением), 20-40 м/мин (ленточных конвейеров пульсирующего действия) и 0,1-4м/мин (конвейеров с непрерывным движением при передаче изделий транспортными партиями). Пропускная способность определяется через величину обратную такту (ритму) потока, называемую темпом. Темп – это количество изделий, сходящих с линии за единицу времени. Часовая производительность (пропускная способность) (р., шт./ч и q, кг/ч) рассчитывается по формулам: p= 1 ; J

q = p * Q,

где р – часовая производительность; Q – средняя масса единицы изделия, обрабатываемого (собираемого) на поточной линии, кг. 5.3.Мощность приводного двигателя конвейера

Мощность приводного двигателя конвейера кВт) определяется по формуле:

(Руст.к,

Pуст.к . = 0,736 * W , где W- потребляемая конвейером мощность измеряется в лошадиных силах (л.с.) и определяется по формуле:

 0.16 * Lп * V * Qk 0.16 * Lп * q  W = 1.2  + , 36 270  

где Qк – масса ленты (цепи) конвейера (в расчете можно принять в пределах 4-8 кг/м). Распределительные конвейеры не только осуществляют регламентированное перемещение детали, но и распределяют их между рабочими местами. Распределение движущихся изделий по рабочим местам может быть осуществлено с помощью разметочных знаков. В работе необходимо произвести разметку

конвейера. Минимальный комплект разметочных знаков на линии соответствует наименьшему общему кратному числа рабочих мест на всех операциях линии и называется числом периода распределительного конвейера П. Закрепить разметочные знаки за рабочими местами на поточной линии на каждой операции. При выборе транспортных средств предлагаются также следующие рекомендации: Для линии механической обработки с продольным расположением станков при поштучной передаче деталей весом до 20кг на короткие расстояния следует выбирать скаты и склизы. Перемещение деталей осуществляется по наклонным поверхностям под действием собственного веса деталей. Скаты служат для перемещения деталей, имеющих цилиндрическую поверхность или шарообразную форму. Склизы могут применяться для перемещения деталей, имеющих разнообразную форму. Для большинства обрабатываемых деталей удобно в качестве транспортного средства применять рольганг. Детали, имеющие плоские поверхности (корпусные детали, плиты, крышки и др.) укладываются и продвигаются по рольгангу без подставок. Мелкие детали укладываются на плоские подставки и на них передвигаются. 6. Расчет заделов на линии

На непрерывно-поточных линиях создаются заделы трех видов: технологические, транспортные, страховые (резервные). На прерывно- поточных линиях на смежных операциях создаются оборотные заделы: Zлин= Zтех+Zтр+Zстр+Zоб, шт.

Технологический задел соответствует числу деталей, которая в каждый момент находится в процессе обработки на рабочих мест: m

Z тех = ∑ C прi * nобр , шт . i

При передаче деталей на рабочие места партиями технологический задел равен: m

Z тех = р * ∑ C прi , шт . i

Транспортный задел состоит из числа деталей, который в каждый момент находится в процессе транспортировке на конвейере. При поштучной передаче изделий: m

Z тр = ∑ C прi − 1, шт . i

При передаче на рабочие места партиями: m

Z тр = p * ∑ Cпрi − 1, шт . i

Транспортный задел может не предусматриваться на прерывно-поточных линиях, так как он совмещается с оборотным межоперационным заделом. Страховой (резервный) задел создается на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях. Этот задел представляет детали, находящиеся в стадии технологической готовности, соответствующей

данной операции. Величина страхового задела может быть принята в размере 4 - 5% сменного задания. Оборотный задел создается из-за разницы в производительности на смежных операциях, а также, когда производительность на смежных операциях одинакова, но начинаются они не одновременно. Задел со знаком "минус"' означает убывание задела и необходимость создания его на начало периода, поскольку предыдущая операция выдает изделий меньше, чем необходимо для непрерывной работы станков на последующей операции; задел со знаком «плюс» означает возрастание его в процессе работы, так как предыдущая операция выдает больше деталей, чем может быть обработана на последующей. Z обi =

Tо * qi To * qi +1 − , tinnш tштi +1

где То- время одновременной работы оборудования на смежных операциях; qi , qi+1 –количество оборудования на этих операциях; tinш, tшт i+1 – штучное время на этих операциях. Величину оборотного задела для линии в целом определяют суммированием величин всех межоперационных заделов на каждый час. Время односменной работы оборудования (То) определяется:

Ti =

p * tштi ; qi

Ti + 1 =

p * t штi + 1 , qi +1

где р – часовая производительность линии, которая определяется по формуле: p=

60 шт / час. t зап

Если Тi>Ti+1 , то То=Ti+1; Если Тi<Ti+1 , то То=Ti. Суммарный оборотный задел на линии равен: Z об = ∑ Z обi .

7.

Планировка поточной линии

Планировка поточных линий оказывает существенное влияние на производительность, удобство обслуживания оборудования и т.д. При планировке поточной линии необходимо обеспечить: условия для удобного транспортирования деталей к рабочим местам; удобство обслуживания рабочих мест; достаточные площади для требуемого запаса материалов и деталей.

Оборудование располагается строго по ходу технологического процесса. Оборудование, предназначенное для черновых операций, располагается в начале линии и должно примыкать к проезду для подвоза заготовок. Станки можно располагать вдоль фронта линии, поперек, под углом- в зависимости от типа станков и удобства их обслуживания. Расположение станков может быть необязательно прямолинейным, если это создает удобство для обслуживания, что особенно важно при многостаночной работе. Расстояние между станками должно соответствовать нормам проектирования и правилам техники безопасности. Планировка выполняется в масштабе 1: 50 или 1:100, соблюдается соответствующие обозначения каждого станка, определяются места для заделов, сетка колонн и т.д.

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА 1. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятии.-Учебно-методическое пособие. -М.: Финансы и статистика, 2001-391с. 2. Тюленев Л.В. . Организация планирования Машиностроительного производства, Спб, 2001г.465с. 3. Организация и планирование машиностроительного производства: производственный менеджмент. Под. ред. Ю.В. Скворцова, 2003г.- 470с. 4. Организация производства на предприятии. Под.ред. О.Г. Туровука – Р на Д, 2002г. – 462с. 5. Фатхудинов Р.А. Организация производства М.2002г.-670с.

Приложение1 Индивидуальное задание

10 000 1,4

0,63

годовая программа выпуска, Nгод, 1000 50 000 Масса заготовки mдет., кг. Хвостик-0,3; 0, 007 рабочая часть-0,7 Масса готовой детали mдет., кг. Хвостик-0,18; 0,0039 рабочая часть-0,6

0,2 0,33 0,3 0,262 0,25 0,15 0,27

1. 1,5 2. 9 3. 4,8 4. 21 5. 3,3 6. 12,6 7. 5,8 8. 8,5 9. 3 10. 12

0,7 5,1 2,5 12,2 2 6,6 3,2 5 2,3 6,6

10 000 115 000 0,87

0,46

1,399 0,635

В-8

Вспомогательное время, tшт., мин

Основное время, tосн., мин

В том числе

Штучное время,tшт., мин

Вспомогательное время, tшт., мин

В том числе Основное время, tосн., мин

Вспомогательное время, tшт., мин

В-7

В том числе Штучное время,tшт., мин Основное время, tосн., мин Вспомогательное время, tшт., мин

В-6

В том числе

Основное время, tосн., мин

Основное время, tосн., мин

Штучное время,tшт., мин

Вспомогательное время, tшт., мин

0,85 0,45 0,346 0,05 0,872 0,5 0,5 0,73 0,59 0,07 0,975 0,6 0,3 0,2 0,15 0,022 0,867 0,4 4,5 0,13 0,096 0,017 1,075 0,4 3,5 0,773 0,6 0,09 0,967 0,6 0,2 0,5 0,34 0,08 0,753 0,6 1,5 0,21 0,16 0,02 0,737 0,45 1,5 0,21 0,17 0,018 0,7 0,71 0,56 0,09

Основное время, tосн., мин

1,75 2,4 2 28 16 1,2 2,2 5 6,5

Штучное время,tшт., мин

Вспомогательное время, tшт., мин

2,8 3 2,5 33 20 1,5 4 7 8,2

том

Штучное время, tшт., мин

В числе

В том числе

№ операции

В том числе

В-4

Основное время, tосн., мин

0,6 2,9 1,8 6,8 1 4,7 2 2,6 0,5 4,3

В-3

Штучное время,tшт., мин

1 1,5 0,7 2 9 5,1 3 4,8 2,5 4 21 12,2 5 3,3 2 6 12,6 6,6 7 5,8 3,2 8 8,5 5 9 3 2,3 10 12 6,6

том

Вспомогательное время, tшт., мин

Основное время, tосн., мин

Штучное время, tin/

В числе

В-2

продолжение таблицы 1

В-5

Вспомогательное время, tшт., мин

В-1

0,6 4,15 3,32 0,72 3,43 2,48 0,138 5 4,16 0,45 2,9 1,31 0,43 0,77 1,199 0,632 0,24 4 3,16 0,55 1,8 4,212 3,17 0,73 1,685 1,372 0,14 1,8 1 0,21 6,8 0,784 0,26 0,5 6,49 5 0,49 1,65 0,9 0,43 1 8,9 5,32 3,22 1,24 0,72 0,4 2,73 2,15 0,41 4,7 36,78 33 1,06 0,66 0,46 0,1 11,94 8 2,9 2 1,31 0,74 0,43 2,6 1,06 0,52 0,39 0,5 1,72 1,17 0,32 4,3 годовая программа выпуска, N год, шт./год 30 000 150 000 50 000 Масса заготовки mдет., кг. 13 4,45 16 Масса готовой детали mдет., кг. 10 2,31 5,56

продолжение таблю1

15 000

1,3

0,63

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1,8 11,8 6,2 24,5 4,4 15,5 6,4 9,8 3,9 13,5

0,8 6,7 3,2 14,2 2,7 8,1 3,5 5,8 3 7,4

50 000

0,7 6,28 5,02 1,09 4,38 3,17 0,176 5,2 4,33 3,8 1,44 0,47 0,85 2,205 1,162 0,44 4,3 3,40 2,3 5,663 4,26 0,98 1,79 1,457 0,15 2,3 1,28 7,9 1,327 0,44 0,85 9,63 7,419 0,73 1,71 0,93 1,3 10,1 6,04 3,65 0,83 0,46 3,64 2,87 5,8 41,48 37,2 1,2 1,43 0,48 0,1 15,42 10,3 2,2 0,69 1,01 0,588 3 1,79 0,7 0,53 0,7 1,43 1,27 0,35 4,8 1,87 годовая программа выпуска, Nгод, шт./год 50 000 200 000 75 000 Масса заготовки mдет., кг. 13,2 4,56 15,9

1,402 0,635

Масса готовой детали mдет., кг. 10 2,31

5,56

Вспомогательное время, tшт., мин

Основное время, tосн., мин

В том числе

Штучное время,tшт., мин

В том числе Вспомогательное время, tшт., мин

В том числе

Основное время, tосн., мин

В-16

Штучное время,tшт., мин

В-15

Вспомогательное время, tшт., мин

Штучное время,tшт., мин

Вспомогательное время, tшт., мин

время, Вспомогательное tшт., мин

Основное время, tосн., ми

Штучное время,tшт., мин

0,5 1,8 1,1 0,5 0,76 0,584 0,084 0,885 0,51 0,29 3,5 10,1 8,1 1,7 1,98 1,600 0,19 0,997 0,62 0,337 2 5,5 4,4 0,7 0,29 0,218 0,032 0,972 0,54 0,306 7,4 25,5 21,6 3,5 0,21 0,155 0,027 2,023 1,13 0,493 1,1 6,6 5,3 1,2 0,896 0,695 0,104 1,062 0,66 0,275 4,8 14,1 11,3 1,9 0,63 0,428 0,101 0,762 0,46 0,152 2 7,9 4,3 3 0,29 0,221 0,028 0,765 0,43 0,29 2,5 12 8,6 2,6 0,28 0,227 0,024 0,3 7,3 5,8 0,6 0,83 0,655 0,105 5,6 Годовая программа выпуска, Nгод, шт./год 2 000 100 000 120 000 Масса заготовки m дет., кг. Хвостик-0,4; 0,0075 0,93 Рабочая часть0,85 Масса готовой детали m дет., кг. Хвостик-0,18; 0,0039 0,46 Рабочая часть0,6

Основное время, tосн., мин

В том числе

В-14

Основное время, tосн., мин

В-13

В том числе

время,

В том числе

Вспомогательное время, tшт., мин Штучное время,tшт., мин Основное время, tосн., мин

время, Вспомогательное tшт., мин

Основное время, tосн., мин

1,3 0,6 11 6,2 5,2 2,7 23 13,4 3,6 2,2 12,8 6,7 5,9 3,3 8,3 4,9 2 1,5 15,6 8,6

В том числе

продолжение табл.1

В-12

№ операции Штучное время,tшт., мин

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Штучное время,tшт., мин

№ операции

В том числе

В-11

Вспомогательное tшт., мин

В-10

Штучное Основное время, tосн., мин

В-9

0,47 0,59 0,27 0,45 0,55 3,75

продолжение табл.1

продолжение табл.1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1,6 11 5.2 23 3,6 12,8 5,9 8,3 2 15,6

0,7 6,2 2,7 13,4 2,2 6,7 3,3 4,9 1,5 8,6

15 000 1,47

0,63

0,6 1,4 0,9 0,4 0,6 0,461 0,067 0,893 3,5 9.9 7,9 1,7 1,66 1,342 0,159 1,023 2 4,4 3,5 0,5 0,26 0,195 0,029 0,96 7,4 29.2 24,8 4 0,24 0,177 0,031 1,671 1,1 4,9 3,9 0,9 0,988 0,767 0,115 1,013 4,8 12,9 10,3 1,7 0,59 0,401 0,094 0,77 2 7,4 4,1 2,8 0,23 0,175 0,022 0,823 2,5 13,2 9,4 2,8 0,26 0,210 0,022 0,3 15,1 4 0,4 0,92 0,726 0,117 5,6 годовая программа выпуска, Nгод, шт./год 1300 150 000 Масса заготовки mдет., кг. Хвостовик-0,45; 0,0068 Рабочая часть0,75 Масса готовой детали mдет., кг. Хвостовик-0,18; 0,0039 Рабочая часть-0,6

0,51 0,63 0,44 0,93 0,63 0,46 0,45

3,04

3 4

0,972 0,25 0,15 0,775

5 6

1,352 0,972 0,435 0,891

7 8

1,124 0,44 1,65 2,37

9 10

4,313 3,555 0,718 0,23

4,7

0,68 0,62

24

4,13 2,894 1,236 1,782 0,97 3,857 2,281 1,576 1,884 1,10 7 0,722 1,683 0,98 0,57 1,085 0,279 0,806 1,706 0,99 0,625 0,5 2,199 0,168 0,7 1,536 0,93 1,525 0,925 2 0,38 1,625 0,8 0,74 0,986 1,581 0,618 1,718 0,85 0,456 0,74 2,078 0,481 0,505 1,358 0,52 1,345 0,52 5 0,684 1,15 0,60 0,47 2,463 0813 1,265 1,22 0,64 0,72 0,13 5,328 1,715 0,748 0,489 0,29 0,394 0,24 8 0,758 2,52 1,5 0,9 0,753 4,392 0,936 3,18 1,88 0,488 0,2 0,5 годовая программа выпуска, Nгод, шт./год 60000 100000 50 000 Масса готовой детали mдет., кг. 9,5 3,295 3,265 Масса готовой детали mдет., кг. 4,7 2,2 2,2

время, Вспомогательное tшт мин

Основное время, tосн., мин

В том числе Штучное время,tшт., мин

время, Вспомогательное tшт., мин

Основное время, tосн., мин

В том числе

Штучное время,tшт., мин

время, Вспомогательное tшт., мин

Основное время, tосн., мин

2,13 0,91 1,689 0,92 1,7 1,174 2,874 1,872 1,1

10

23

В том числе Штучное время,tшт., мин

том

1 2

50 000 0,46

22

время,

Основное время, tосн., мин

Штучное время,tшт., мин

№ операции

Вспомогательное tшт., мин 0,215 0,35 0.,367 0,41 0,26 0,15 0,326

130 000 0,85

В числе

время,

В том числе

Штучное время,tшт., мин

время, Вспомогательное tшт., мин

Основное время, tосн., мин

В-21

Вспомогательное tшт., мин

В-20

В том числе

Штучное время,tшт., мин

время,

В том числе

Вспомогательное tшт., мин

Вспомогательное время, tшт., мин Штучное время,tшт., мин

№ операции Штучное время,tшт., мин Основное время, tосн., мин

В том числе

В-19

Основное время, tосн., мин

В-18

Основное время, tосн., мин

В-14

0,72 0,62 0,58 0,50 0,78 0,75 0,50 0,16 1,13