Технологическая оснастка: Методические указания к выполнению контрольной работы

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Ульяновский государственный технический университет

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА

Ульяновск 2007

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Ульяновский государственный технический университет

Технологическая оснастка Методические указания к выполнению контрольной работы для студентов заочной формы обучения специальности 15100165 «Технология машиностроения»

Составители:

Ульяновск 2007 1

В. Ф. Гурьянихин А. Д. Евстигнеев

УДК 621.7 + 621.9 ББК 34.63-5я7 Т 38 Рецензент зам. генерального директора по научной работе ЗАО НПП «Волга-Экопром» канд. техн. наук, доцент В. Г. Ромашкин

Одобрено секцией методических пособий научно-методического совета университета

Т 38

Технологическая оснастка: методические указания к выполнению контрольной работы для студентов заочной формы обучения специальности 15100165 «Технология машиностроения» / сост. В. Ф. Гурьянихин, А. Д. Евстигнеев. – Ульяновск: УлГТУ, 2007. – 39 с. Указания предназначены для использования студентами-заочниками при выполнении контрольной работы и самостоятельного изучения курса «Технологическая оснастка» с целью закрепления знаний в области проектирования технологических процессов обработки заготовок на многоцелевых станках, разработки управляющих программ и оформления технологической документации при курсовом и дипломном проектировании. Методические указания подготовлены на кафедре «Технология машиностроения».

УДК 621.7 + 621.9 ББК 34.63-5я7

© Гурьянихин В. Ф., Евстигнеев А. Д., составление, 2007 © Оформление. УлГТУ, 2007 2

ОГЛАВЛЕНИЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЕ ЗАМЕЧАНИЯ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4

1. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ УЧЕБНЫХ ЗАНЯТИЙ ПО СЕМЕСТРАМ И ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН ДИСЦИПЛИНЫ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4

2. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1. Общие положения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2. Последовательность и методика проектирования специальных станочных приспособлений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3. Расчетная часть . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4. Конструкторская часть . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 10 13

3. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Варианты заданий к контрольной работе . . . . . . . . . .

17

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. Пример составления расчетной схемы приспособления . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25

ПРИЛОЖЕНИЕ 3. Примеры выполнения расчета точности приспособления . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28

ПРИЛОЖЕНИЕ 4. Погрешности установки приспособлений на станке

32

ПРИЛОЖЕНИЕ 5. Примеры типовых технических требований к чертежам общего вида приспособлений . . . . . . . . . . . . .

34

ПРИЛОЖЕНИЕ 6. Образец оформления листа общего вида приспособления . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

38

ПРИЛОЖЕНИЕ 7. Образец заполнения спецификации . . . . . . . . . . . . . .

39

3

8 8

ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЕ ЗАМЕЧАНИЯ Технологическая оснастка дополняет технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса и служит для обеспечения труда рабочего и повышения производительности операции. Дисциплина «Технологическая оснастка» базируется на основных положениях дисциплины «Технология машиностроения». В результате изучения дисциплины студент должен освоить принципы и методику проектирования работоспособной, высокопроизводительной и экономичной технологической оснастки на основе современных научных и технических достижений отечественного и зарубежного машиностроения. После изучения данной дисциплины студент должен уметь проектировать станочные, сборочные, контрольные и другие приспособления, разрабатывать технические задания на их проектирование, использовать новые виды материалов и технологические методы для ускорения изготовления и удешевления приспособлений, а также для их рациональной эксплуатации. 1. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ УЧЕБНЫХ ЗАНЯТИЙ ПО СЕМЕСТРАМ И ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН ДИСЦИПЛИНЫ Изучение дисциплины «Технологическая оснастка» состоит из прослушивания лекций, выполнения лабораторных, самостоятельной и контрольной работ (табл. 1 – 5). Таблица 1 Распределение учебных занятий по семестрам Форма обучения Заочная Очно-заочная 11 8 102 102 26 34 10 24 16 10 – – КР КР 76 68 Экзамен Экзамен

Вид занятий Семестр Всего учебных часов Аудиторные занятия, часов, из них: – лекции – лабораторные работы – практические занятия – контрольная работа (КР) – самостоятельная работа Вид итогового контроля

4

Таблица 2 Тематический план изучения дисциплины для заочной формы обучения Номер раздела

Наименование разделов

1 Введение. Основные понятия и определения. Составные элементы оснастки и их функции 2 Расчет необходимой точности технологической оснастки 3 Разработка конструктивного исполнения технологической оснастки 4 Особенности применения универсально-сборной оснастки для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и гибких автоматизированных производств 5 Вспомогательный инструмент 6 Особенности проектирования универсальных автоматических и адаптивных сборочных приспособлений и инструмента 7 Контрольно-измерительные устройства, устанавливаемые на технологической оснастке в автоматизированном производстве 8 Загрузочно-ориентирующие устройства и их расчет 9 Методика расчета экономической эффективности применения технологической оснастки Итого часов

Количество часов СамостояАудиторных тельных Всего Практ. Лабора(в т. ч. кон- часов (сем.) торные Лекции троль СРС) занятия работы 1

−

−

1

2

12

−

4

19

37

6

−

–

13

19

4

−

4

8

16

−

−

−

4

4

–

−

−

7

7

1

−

4

4

5

–

−

–

8

8

–

−

−

4

4

24

−

10

68

102

5

Таблица 3 Тематический план изучения дисциплины для очно-заочной формы обучения Номер раздела

Наименование разделов

1 Введение. Основные понятия и определения. Составные элементы оснастки и их функции 2 Расчет необходимой точности технологической оснастки 3 Разработка конструктивного исполнения технологической оснастки 4 Особенности применения универсально-сборной оснастки для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и гибких автоматизированных производств 5 Вспомогательный инструмент 6 Особенности проектирования универсальных автоматических и адаптивных сборочных приспособлений и инструмента 7 Контрольно-измерительные устройства, устанавливаемые на технологической оснастке в автоматизированном производстве 8 Загрузочно-ориентирующие устройства и их расчет 9 Методика расчета экономической эффективности применения технологической оснастки Итого часов

Количество часов СамостояАудиторных Всего Практ. Лабора- тельных часов торные (в т.ч. конЛекции (сем.) работы троль СРС) занятия 1

−

−

1

2

5,5

−

6

21

32,5

3

−

2

15

20

–

−

4

10

14

−

−

−

4

4

–

−

−

7

7

0,5

−

2

4

6,5

–

−

2

10

12

–

−

−

4

4

10

−

16

76

102

6

Таблица 4 Лабораторные работы для заочной формы обучения Номер № раздела, Объем в часах лабор. Наименование лабораторной работы тема дисци- АудиСРС работы плины торных 1 Исследование погрешности закрепления загоРаздел 2 товок, вызванной винтовыми и эксцентрико- Тема 2.1.5 2 2 выми зажимами Раздел 2 2 Исследование влияния жесткости установоч2 2 ных и зажимных элементов приспособления Тема 2.1.6 Тема 2.1.10 на усилие закрепления Раздел 2 3 Исследование факторов, влияющих на усилие 2 2 закрепления заготовок магнитным приводом Тема 2.1.13 приспособлений Раздел 2 4 Исследование рабочих характеристик пневма2 2 тических, гидравлических, пневмогидравличе- Тема 2.1.12 ских и вакуумных приводов 5 Исследование точности установки заготовок Раздел 2 2 2 по внутренним цилиндрическим поверхностям Тема 2.1.8 6 Исследование точности установки деталей в Раздел 7 2 2 контрольных приспособлениях Тема 7.1.2 7 Практика проектирования и сборки универРаздел 4 4 4 сально-сборных приспособлений Тема 4.1 8 Исследование точности делительных приспоРаздел 3 2 2 соблений Тема 3.3 9 Исследование точности установки заготовок в Раздел 8 2 2 приспособление промышленным роботом Тема 8.1 Всего: 10 10 Примечание: Содержание и методика проведения лабораторных работ даны в методических разработках кафедры [8]. Конкретная номенклатура лабораторных работ определяется ежегодно лектором в зависимости от состояния оборудования лаборатории.

Контрольная работа По дисциплине «Технологическая оснастка» предусматривается контрольная работа по проектированию станочного приспособления для обработки заготовки на станке, которая выполняется по приведенным ниже методическим указаниям.

7

Таблица 5 Лабораторные работы для очно-заочной формы обучения Номер № раздела, Объем в часах лабор. Наименование лабораторной работы тема дисци- АудиСРС работы плины торных 1 Исследование погрешности закрепления загоРаздел 2 товок, вызванной винтовыми и эксцентрико- Тема 2.1.5 2 2 выми зажимами Раздел 2 2 Исследование влияния жесткости установоч2 2 ных и зажимных элементов приспособления Тема 2.1.6 Тема 2.1.10 на усилие закрепления Раздел 2 3 Исследование факторов, влияющих на усилие 2 2 закрепления заготовок магнитным приводом Тема 2.1.13 приспособлений Раздел 2 4 Исследование рабочих характеристик пневма2 2 тических, гидравлических, пневмогидравличе- Тема 2.1.12 ских и вакуумных приводов 5 Исследование точности установки заготовок Раздел 2 2 2 по внутренним цилиндрическим поверхностям Тема 2.1.8 6 Исследование точности установки деталей в Раздел 7 2 2 контрольных приспособлениях Тема 7.1.2 7 Практика проектирования и сборки универРаздел 4 4 4 сально-сборных приспособлений Тема 4.1 8 Исследование точности делительных приспоРаздел 3 2 2 соблений Тема 3.3 9 Исследование точности установки заготовок в Раздел 8 2 2 приспособление промышленным роботом Тема 8.1 Всего: 16 16 Примечание: Содержание и методика проведения лабораторных работ даны в методических разработках кафедры [8]. Конкретная номенклатура лабораторных работ определяется ежегодно лектором в зависимости от состояния оборудования лаборатории.

2. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ 2.1. Общие положения Выполнение контрольной работы должно помочь студенту лучше освоить теоретическую часть курса и получить практические навыки проектирования приспособлений, которые будут необходимы ему в практической инженерной деятельности, а также при выполнении курсового проекта по технологии ма-

8

шиностроения и дипломного проекта (инженерами) или дипломной работы (бакалаврами). В задачу контрольной работы входит проектирование прогрессивной конструкции приспособления для одной операции механической обработки заготовки, указанной в задании на контрольную работу (приложение 1). Контрольную работу оформляют в виде пояснительной записки (ПЗ), которая должна содержать: − задание на контрольную работу; − определение типа производства и партии запуска деталей; − выбор метода получения заготовки; − маршрутный технологический процесс обработки заготовки; − выбор системы станочного приспособления; − расчеты сил зажима и силового привода приспособления; − расчеты точности и экономической эффективности приспособления − описание конструкции приспособления; − чертеж общего вида спроектированного приспособления с разрезами, сечениями, спецификацией деталей (в соответствии со стандартами ЕСКД); − библиографический список. В ПЗ обязательно приводят расчетные схемы приспособления, необходимые для пояснения расчетов иллюстрации. Текст ПЗ размещают на одной или двух сторонах листа белой бумаги формата А4 210 × 297 мм. ПЗ оформляют в соответствии с требованиями, изложенными в работе [26]. 2.2. Последовательность и методика проектирования специальных станочных приспособлений Проектирование станочных приспособлений рекомендуется производить в следующей последовательности: 1. Изучить техническое задание на проектирование приспособления, чертеж детали, технические требования на ее изготовление (чертеж детали – согласно варианту задания по приложению 1). 2. Изучить информацию о заготовке, поступающей на данную операцию (если заготовка поступает на первую, то необходимо согласно типу производства выбрать способ получения заготовки); линейные и угловые размеры заготовки с предельными отклонениями, точность ее геометрической формы, шероховатость подлежащих обработке поверхностей, а также поверхностей под технологические базы и т.д. 3. Изучить выходные данные технологической операции, для которой будет проектироваться приспособление: линейные и угловые размеры после обработки заготовки с предельными отклонениями, точность геометрической формы, шероховатость обработанных поверхностей и пр.

9

Составить операционный эскиз на выполняемую операцию с указанием принятой схемы базирования и закрепления заготовки, требуемой точности обработки и выбрать для данной операции оборудование, инструмент, рассчитать режимы резания и штучное время на выполнение операции. 4. Изучить техническую характеристику станка, конструктивные данные, посадочные места с целью согласования габаритов проектируемого приспособления и размеров, зависящих от станка, а также ГОСТы, альбомы чертежей существующих типовых конструкций приспособлений и их узлов. Необходимо помнить, что проектирование должно сводиться к разработке конструкции, состоящей в основном из стандартных деталей и узлов с ограниченным числом оригинальных деталей. Непосредственное проектирование состоит из двух частей: расчетной, включающей разработку принципиальной (расчетной) схемы приспособления, силовые, точностные и экономические расчеты проектируемого приспособления, и конструкторской, включающей разработку чертежа общего вида к техническому проекту приспособления. 2.3. Расчетная часть 1. Анализируют и уточняют схему установки заготовки с целью обеспечения минимальной погрешности базирования и максимальной производительности обработки. 2. Выбирают количество опор, их взаимное расположение и конструкцию в зависимости от состояния базовых поверхностей заготовки, их размеров и конструктивных особенностей. 3. Вычерчивают в необходимом количестве проекций расчетную схему приспособления, на которой контуры заготовки показывают в положении, в каком она будет обрабатываться на данной операции (проекции заготовки располагают так, чтобы к ним можно было «причертить» схематично зажимные устройства и силовой привод приспособления). Как правило, на этом этапе производится эскизная проработка нескольких вариантов расчетных схем. На основании сопоставления штучного времени обработки заготовки при использовании различных схем приспособления принимают вариант, обеспечивающий минимальное штучное время. 4. Определяют расчетом все три составляющие силы резания, после чего устанавливают точки приложения и направления действия сил резания, точки приложения и направления сил зажима и рассчитывают потребную их величину. Данные по п. 1 – 4 наносят на расчетную схему приспособления (см. приложение 2). 5. Рассчитывают (см. [21, т. 1, с. 52]) или определяют погрешность закрепления ωз, что необходимо для расчета точности приспособления.

10

6. Рассчитывают фактическую ωу и допустимую [ωу ] погрешности установки заготовки в приспособлении при выбранной схеме базирования. Схему установки применяют при соблюдении следующего условия: ωу ≤ [ωу]; ωу = ωб + ωз,

(2.1) (2.2)

где ωб – погрешность несовмещения баз (базирования) по выдерживаемому размеру на данной операции. На стадии проектирования приспособления допустимую погрешность установки при обработке на настроенных станках можно найти из следующей зависимости: [ωу ] = T 2 − K 2п ⋅ ω 2тс ,

(2.3)

где Т – допуск выдерживаемого параметра; Кп – поправочный коэффициент; Кп = 0,5 для размера 8 квалитета и грубее; Кп = 0,7 – для размера 7 квалитета и точнее; ωтс – погрешность технологической системы, определяемая как средняя экономическая точность обработки. Принимают по таблицам [21, т. 1. с. 8]. Если ωу превышает [ωу], то необходимо изменить схему базирования или конструкцию приспособления, в крайнем случае – метод обработки. 7. Погрешность приспособления, допустимая для данного приспособления и вызываемая неточностью его изготовления ω пр = T − ω 2у + К 2п ⋅ ω 2тс .

(2.4)

Расчетное значение суммарной погрешности приспособления распределяют по ее составляющим: n

ω пр = ∑ Т i+ ε уп + ε з +εп , i =1

(2.5)

n

где ∑ Ti – сумма допусков на изготовление деталей приспособления в направi =1

лении выдерживаемого размера при обработке заготовки; εуп – погрешность установки приспособления на станке; выбирают согласно приложению 4 или рассчитывают по схеме установки приспособления на станке; εз – погрешность, возникающая вследствие конструктивных зазоров, необходимых для установки заготовки на установочные элементы приспособления; зазор рассчитывают по принятой посадке; εп – погрешность перекоса или смещения инструмента, возникающая из-за неточности изготовления направляющих элементов приспособления; если направляющие отсутствуют, εп не учитывают. При направлении инструмента по кондукторным втулкам εп можно подсчитать по формуле:

11

εп =

S (H + d ) , (2,4...3,5)H

(2.6)

где S – наибольший зазор между отверстием в кондукторной (направляющей) втулке и сверлом (борштангой); допуски на эти размеры назначают по ГОСТ 3047-66* или рассчитывают по принятой посадке; H – высота кондукторной втулки; для стандартных втулок принимают по ГОСТ 18429-73*, 18430-73*, 15362-73*; d – диаметр сверла (зенкера или борштанги). 8. Определяют допуск на размер собранного приспособления, который должен быть проставлен на сборочном чертеже: n

(

)

Tc = ∑ Т i= ωпр − ε уп + ε з + ε п . i =1

(2.7)

Если величины Тс и Тi выдержать экономически трудно или невозможно, то необходимо внести соответствующие изменения в конструкцию приспособления, схему базирования и закрепления заготовки или перейти на более точный метод обработки и повторить расчет. Нулевые и отрицательные значения ωпр недопустимы. Таким образом, расчет точности изготовления проектируемого приспособления можно производить в следующем порядке: а) определяют по расчетной схеме приспособления погрешность базирования ωб по анализируемым линейным и угловым размерам; б) находят погрешность закрепления ωз по таблицам [21, т. 1, с. 52] или расчетам для анализируемых параметров; в) по формуле (2.2) определяют погрешность установки ωу; г) выбирают по таблицам [21, т. 1, с. 8] экономическую точность обработки ωтс для расчетного параметра; д) по формуле (2.4) определяют расчетную суммарную погрешность приспособления ωпр; е) величину ωпр распределяют по составляющим звеньям приспособления, исходя из зависимости (2.5); ж) по зависимости (2.7) определяют допуск размера собранного приспособления Тс, который будет проставлен на чертеже общего вида приспособления. 9. Выбирают вид зажимного устройства с учетом типа производства и приспособления, рассеяния размеров заготовки, величины усилия зажима, такта выпуска и производительности обработки. Необходимо также продумать вопрос о целесообразности проектирования многоместного или многопозиционного приспособления. 10. По усилию зажима рассчитывают основные параметры силового привода (диаметр цилиндра или диафрагмы, ход штока, величину эксцентриситета и т.д.), выбирают тип производства и конструкцию зажимных устройств. Уточняют фактическое усилие зажима.

12

11. Производят проверочный расчет на прочность и жесткость особо нагруженных деталей силового привода, а при необходимости кинематические и динамические расчеты. Примеры составления расчетной схемы приспособления и выполнения расчета точности его изготовления приведены в приложениях 2 и 3, а также в пособии [25]. 12. Выполняют экономическое обоснование целесообразности применения спроектированного приспособления по программе для ЭВМ «Выбор технологической оснастки» или книгам [3, 22]. При механической обработке заготовок на каждую из операций могут быть спроектированы приспособления, отвечающие заданным техническим требованиям по точности, но отличающиеся различной сложностью, производительностью и стоимостью. Окончательный выбор варианта приспособления возможен после экономического расчета себестоимости его изготовления и проектирования [3]. 2.4. Конструкторская часть Разработку чертежа общего вида приспособления (эскизный, а затем и технический проект) производят на формате А1 в следующей последовательности: 1. В соответствии с ЕСКД вычерчивают контур обрабатываемой заготовки (желательно в масштабе 1:1) в необходимом количестве проекций, расположенных на расстоянии, достаточном для дальнейшего нанесения деталей приспособления. Контур обрабатываемой заготовки вычерчивают синим карандашом. Заготовка считается условно прозрачной. Чертеж заготовки на главном виде (первая проекция) должен соответствовать рабочему положению заготовки при обработке на станке. 2. Вычерчивают контур установочных элементов приспособления (штыри, планки, пальцы, оправки и т.п.). При расположении опор следует учитывать принятую схему базирования и закрепления заготовки, а также силы резания. 3. Вычерчивают контуры зажимного устройства с учетом выбранного типа приспособления. 4. Вычерчивают направляющие детали приспособления, определяющие положения режущего инструмента (кондукторные или направляющие втулки, установы и др.). 5. Выбирают по стандартам и вычерчивают контуры вспомогательных деталей и механизмов приспособлений (кранов, выталкиватели и др.). 6. Наносят контуры корпуса приспособления, используя по возможности стандартные формы корпусов. 7. При выборе и конструировании деталей и узлов приспособления стремятся к получению достаточно прочной и жесткой конструкции при наименьшей массе и габаритах. Важно, чтобы каждая деталь спроектированного при-

13

способления была технологична с точки зрения механической обработки и сборки (ГОСТ 14.201-83*). 8. Вычерчивают три проекции приспособления и определяют правильность расположения всех элементов и механизмов приспособления с учетом удобства сборки и разборки приспособления, его ремонта, установки и снятия заготовки, удаления стружки, управления и контроля. Особое внимание уделяют вопросам техники безопасности при обслуживании приспособления, а также требования технической эстетики. 9. Вычерчивают необходимые проекции разрезов и сечений, поясняющие конструкцию приспособления. 10. Проставляют размеры, допуски и посадки на основные сопряжения деталей, определяющие: точность обработки, наладочные размеры, а также габаритные, контрольные и координирующие размеры с отклонениями, характеризующими расстояния между осями кондукторных втулок, пальцев и т.д. 11. В соответствии с ЕСКД составляют спецификацию деталей приспособления, над штампом чертежа записывают техническую характеристику и технические условия на изготовление (приложение 5), эксплуатацию и сборку приспособления. Пример оформления общего вида приспособления и заполнения спецификации приведен в приложениях 6 и 7. 12. Проверяют патентную чистоту конструкции, особенно если приспособление проектируют к поставляемому на экспорт оборудованию; определяют уровень унификации.

14

3. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

3.1. Основная литература 1. Андреев, Г.Н. Проектирование технологической оснастки машиностроительного производства: учебное пособие для машиностроит. вузов / Г.Н. Андреев, В.Ю. Новиков, А.Г. Схиртладзе; под ред. Ю.М. Соломенцева. − М.: Высш. шк., 1999. − 415 с. 2. Гусев, А.А. Технологическая оснастка: учебное пособие для вузов / А.А. Гусев, И.А. Гусева. − М.: ИЦ МГТУ "СТАНКИН", Янус−К, 2007. − 372 с. 3. Корсаков, В.С. Основы конструирования приспособлений: учебник для вузов / В.С. Корсаков. − М.: Машиностроение, 1983. − 277 с. 3.2. Дополнительная литература 4. Ансеров, М.А. Приспособления для металлорежущих станков / М.А. Ансеров. − Л.: Машиностроение, 1975. − 656 с. 5. Базров, Б.М. Альбом по проектированию приспособлений: учебное пособие / Б.М. Базров, А.Н. Сорокин, В.А. Губарь и др. − М.: Машиностроение, 1991. − 121 с. 6. Горошкин, А.К. Приспособления для металлорежущих станков: справочник / А.К. Горошкин. − М.: Машиностроение, 1979. − 356 с. 7. Гречишников, В.А. Инструментальное обеспечение машиностроительного производства: учебник для вузов / Под ред. Ю.М. Соломенцева. − М.: Высшая школа, 2001. − 270 с. 8. Гурьянихин, В.Ф. Технологическая оснастка: учебное пособие / В.Ф. Гурьянихин, А.Д. Евстигнеев. − Ульяновск: УлГТУ, 2006. − 80 с. 9. Кузнецов, Ю.И. Оснастка для станков с ЧПУ: справочник / Ю.И. Кузнецов, А.Р. Маслов, А.Н. Байков. − М.: Машиностроение, 1989. − 512 с. 10. Кузнецов, Ю.И. Конструкции приспособлений для станков с ЧПУ: учебное пособие для СПТУ / Ю.И. Кузнецов. − М.: Высшая школа, 1988. – 303 с. 11. Кузнецов, Ю.И. Станочные приспособления для металлорежущих станков с ЧПУ / Ю.И. Кузнецов, Р.Э. Сафраган, Б.А. Гончаренко. − М.: Машиностроение, 1984. − 156 с. 12. Константинов, С.Я. Магнитная технологическая оснастка / С.Я. Константинов. − Л.: Машиностроение, Ленигр. отд.-ние, 1974. − 382 с. 13. Маслов, А.Р. Приспособления для металлообрабатывающего инструмента: справочник / А.Р. Маслов − М.: Машиностроение, 1996. − 240 с. 14. Переналаживаемая технологическая оснастка / Под ред. Д.И. Полякова. 15

− М.: Машиностроение, 1988. − 256 с. 15. Плашей, Г.И. Конструкции приспособлений агрегатных станков и автоматических линий: альбом / Г.И. Плашей, Н.У. Марголин. − М.: Машиностроение, 1990. − 240 с. 16. Ромашкин, В.Г. Расчет механизмов-усилителей приспособлений на ЭВМ: методические указания / В.Г. Ромашкин. − Ульяновск: УлПИ, 1987. – 35 с. 17. Схиртладзе, А.Г. Станочные приспособления: учебное пособие для вузов / А.Г. Схиртладзе, В.Ю. Новиков. − М.: Высшая школа, 2001. − 110 с. 18. Схиртладзе, А.Г. Технологическая оснастка для машиностроительных производств: альбом в 2 т. / А.Г. Схиртладзе. − М.: "СТАНКИН", 1999. 19. Станочные приспособления. Справочник: в 2 т. / Под ред. Б.Н. Вардашкина, В.В. Данилевского. − М.: Машиностроение, 1984. 20. Системы автоматизированного проектирования технологических процессов, приспособлений и инструментов / Под. общ. ред. С.Н. Корчака. − М.: Машиностроение, 1988. − 352 с. 21. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1986. 22. Терликова, Т.Ф. Основы конструирования приспособлений: учебное пособие дял машиностроительных вузов / Т.Ф. Терликова и др. – М.: Машиностроение, 1980. − 119 с. 23. Технологическая оснастка многократного применения / Под ред. Д.И. Полякова. − М.: Машиностроение, 1981. − 401 с. 24. Фрумин, Ю.Л. Вспомогательный инструмент к агрегатным станкам и автоматическим линиям / Ю.Л. Фрумин. − М.: Машиностроение, 1970. − 136 с. 25. Худобин, Л.В. Расчет и проектирование средств технологического оснащения в курсовых и дипломных проектах: учебное пособие / Л.В. Худобин, В.Ф. Гурьянихин, В.Р. Берзин. − Ульяновск: УлГТУ, 1997. − 64 с. 26. Худобин, Л.В. Тематика и организация курсового и дипломного проектирования по технологии машиностроения. Общие правила оформления проектов: учебное пособие / Л.В. Худобин, В.Ф. Гурьянихин. – Ульяновск: УлГТУ, 2005. – 104 с. 27. Худобин, Л.В. Базирование заготовок и расчеты точности механической обработки: учебное пособие / Л.В. Худобин, М.А. Белов, А.Н. Унянин. – Ульяновск: УлПИ, 1994. – 188 с. 28. Шатин, В.П. Шпиндельная оснастка: справочник / В.П. Шатин, Ю.В. Шатин. − М.: Машиностроение, 1981. − 439 с.

16

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Варианты заданий к контрольной работе Номер Номер вари- рисунанта ка 1 2 1 П 1.1 2 П 1.1 3 П 1.1 4 П 1.1 5 П 1.1 6 П 1.1 7 П 1.2 8 П 1.2 9 П 1.3 10 П 1.3 11 П 1.3 12 П 1.4 13 П 1.4 14 П 1.4 15 П 1.5 16 П 1.5 17 П 1.5 18 П 1.6 19 П 1.6 20 П 1.6 21 П 1.6 22 П 1.6 23 П 1.6 24 П 1.6 25 П 1.6 26 П 1.7 27 П 1.7 28 П 1.7 29 П 1.7 30 П 1.8 31 П 1.8 32 П 1.8 33 П 1.8 34 П 1.8

Наименование и материал детали 3

Кронштейн, сталь 40Х

Вал, сталь 45 Вал, сталь 45 Вилка, сталь 45 Вал, сталь 45

Корпус, СЧ 15

Вал, сталь 45

Муфта, Сталь Ст 3

Спроектировать приспособление для 4 фрезерования плоскости в размер 65 сверления двух отверстий Ø 30 обработки отверстия Ø 54 сверления отверстия под резьбу М10 фрезерования плоскости в размер 60 сверления четырех отв. Ø 9 сверления отверстия Ø 6,5 фрезерования двух лысок в размер 17-0,07 сверления отверстия Ø 10 фрезерования шпоночного паза на Ø 28 фрезерования двух пазов на Ø 24 фрезерования шпоночного паза на Ø 24 сверления двух отверстий Ø 6 фрезерования паза в размер 8 сверления отверстия Ø 8 фрезерования шпоночного паза на Ø 30 сверления отверстия Ø 6 сверления трех отверстий Ø 12 сверления отверстия Ø 25 фрезерования торца в размер 72 сверления отверстия Ø 14 фрезерования плоскости в размер 75 сверления отверстия под резьбу М14 фрезерования плоскости в размер 85 сверления отверстия Ø 30 фрезерования двух шпоночных пазов на Ø 35 сверления трех отверстий под резьбу М6 фрезерования шпоночного паза на Ø 26 сверления отверстия Ø 5 сверления отверстия Ø 6 сверления трех отверстий под резьбу М8 фрезерования плоскости в размер 12-0,043 обработки отверстия Ø 16 фрезерования в размер 50+0,1

17

Продолжение прил. 1 1 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60

2 П 1.9 П 1.9 П 1.9 П 1.9 П 1.9 П 1.10 П 1.10 П 1.10 П 1.11 П 1.11 П 1.11 П 1.11 П 1.11 П 1.11 П 1.11 П 1.12 П 1.12 П 1.12 П 1.13 П 1.13 П 1.13 П 1.13 П 1.13 П 1.14 П 1.14 П 1.14

3

Кронштейн, чугун СЧ 20

Вал, сталь 45

Втулка, сталь 50

Фланец, сталь 35П

Корпус, сталь 45

Золотник, сталь 40

4 фрезерования торцов в размер 36 сверления отверстия Ø 18 сверления двух отверстий Ø 7 сверления отверстия под резьбу М10 фрезерования плоскости в размер 20 сверления отверстия Ø 12 фрезерования шпоночного паза на Ø 32 сверления двух отверстий Ø 8 сверления осевого отверстия Ø 28 фрезерования шпоночного паза на Ø 44 в размер 12+0,11 сверления двух отверстий Ø 10 Н7 фрезерования лысок в размер 40-0,1 сверления трех отверстий под резьбу М10 фрезерования лысок в размер 50-0,1 сверления отверстия под резьбу М24 × 1,5 сверления отв. Ø 12 фрезерования плоскости в размер 45 сверления четырех отв. Ø 9 сверления осевого отверстия Ø 4 сверления отверстия под резьбу М6 фрезерования платика в размер 30 сверления отверстия под резьбу М12 фрезерования торцов в размер 160 ± 0,1 сверления отверстия Ø 3 фрезерования шпоночного паза 4+0,01 сверления отверстия Ø 3

18

Продолжение прил. 1 ( )

Рис. П.1.1. Кронштейн ( )

Рис. П.1.2. Вал

19

Продолжение прил. 1 ( )

Рис. П.1.3. Вал ( )

Рис. П.1.4. Вилка ( )

Рис. П.1.5. Вал

20

Продолжение прил. 1 (

Рис. П.1.6. Корпус ( )

Рис. П.1.7. Вал

21

)

Продолжение прил. 1 ( )

Рис. П.1.8. Муфта ( )

Рис. П.1.9. Кронштейн ( )

Рис. П.1.10. Вал

22

Продолжение прил. 1 ( )

Рис. П.1.11. Втулка ( )

Рис. П.1.12. Фланец

23

Окончание прил. 1 (

)

Рис. П.1.13. Корпус ( )

Рис. П.1.14. Золотник

24

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Пример составления расчетной схемы приспособления Методику составления расчетной схемы приспособления и определения усилий зажима рассмотрим на примере расчетного (сверлильного) приспособления (рис. П 2.1).

p

4

6

6 2

1

1

1

2

4

5

3

3

1 2

Рис. П 2.1. Расчетная схема приспособления для растачивания (сверления) При растачивании отверстия Ø 35 Н8 необходимо выдержать размер 40 ± 0,17 и отклонение от параллельности оси отверстия Ø 35 Н8 относительно основания не более 0,1 / 100 мм. Расчетную схему составляют после выполнения пп. 1 – 4 расчетной части методики проектирования приспособлений (см. с. 9 – 10). При установке заготовки на плоскость и два пальца (см. рис. П 2.1), один из которых срезан, пальцы должны быть полностью разгружены от действия сил резания Рx, Рy, Рz. Возможны два случая: 1. Смещение заготовки от сил Рx и Рy предотвращается силами трения, возникающими в местах контакта заготовки с установочными элементами (прихватами) – Т4, Т5. 2. Отрыв (опрокидывание) заготовки под действием силы резания Рz или момента резания Мр предупреждается силой зажима Q равномерно распределенной на два прихвата. 25

Рассчитав для обоих случаев значение силы Q, выбирают большее и принимают его за расчетную величину необходимой зажимной силы. Произведем расчет силы зажима для первого случая. Допустим Рy < Рx, а масса заготовки незначительна. Этому условию можно записать (см. рис. П 2.1): Px < T1 + T2 + T3 + T4 + T5 . Введя коэффициент запаса К и подставив значения сил трения, после преобразований получим: K ⋅ Px < Q ⋅ f1 + Q ⋅ f 2 , откуда Q=

K ⋅ Px . f1 + f 2

Коэффициент запаса К рассчитывают по формуле: K = K 0 ⋅ K1 ⋅ K 2 ⋅ K 3 ⋅ K 4 ⋅ K 5 ⋅ K 6 , где К0 – гарантированный коэффициент запаса для всех случаев обработки, К0 = 1,5; К1 – коэффициент, учитывающий наличие случайных неровностей на заготовке (при предварительной обработке К1 = 1,2; при окончательной, в том числе отделочной обработке К1 = 1,0); К2 – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления режущего инструмента в зависимости от метода обработки (табл. П 2.1); К3 – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистой обработке, К3 = 1,2; К4 – коэффициент, учитывающий изменение зажимного усилия, для ручных зажимных устройств К4 = 1,3, для механизированного привода, обеспечивающего постоянство развиваемых сил К4 = 1; К5 – коэффициент, характеризующий эргономику ручных зажимных устройств; при неудобном расположении рукояток управления К5 = 1,2, при удобном (угол поворота менее 90 º) К5 = 1; К6 – коэффициент, учитывающий наличие момента, стремящегося повернуть заготовку на опорах; при установке заготовки на штыри К6 = 1, при установке на опорные пластины К6 = 1,5. Если в результате расчета значение коэффициента запаса оказывается меньше 2,5, принимают К = 2,5. Коэффициенты трения f1и f2 принимают по табл. П 2.2. При расчете для второго случая необходимую силу зажима можно найти из уравнения моментов сил относительно опорной точки 2 или 3 (см. рис. П 2.1): Q K ⋅ M p = ⋅ L1 , 2 где Li – расстояние между опорами 1 и 2, 3 (см. рис. П 2.1); 26

Таблица П 2.1 Значения коэффициента К2 [21, т. 2] Компоненты сил резания Мкр Рх Мкр Рх Мкр Рх Pz Ру Рх Pz Ру Рх Pz Pz Pz Рх

Метод обработки Сверление Зенкерование предварительное (по корке) Зенкерование чистовое Предварительное точение и растачивание Окончательное точение и растачивание Фрезерование цилиндрической фрезой Фрезерование торцовой фрезой Шлифование Протягивание

Значение для чугуна стали 1,15 1,0 1,3 1,2 1,2 1,2 1,0 1,0 1,4 1,2 1,6 1,25 1,05 1,0 1,05 1,4 1,3 1,0 1,2 – 1,4 1,6 – 1,8 1,2 – 1,4 1,6 – 1,8 1,15 – 1,2 1,5

Таблица П 2.2 Значения коэффициента трения f [21, т. 2] Условия трения Заготовка контактирует с опорами и зажимными устройствами (ЗУ) приспособления поверхностями: – обработанными – необработанными При контакте заготовки с ЗУ и опорами, имеющими рифления При закреплении в патроне с кулачками (губками): – гладкими – с кольцевыми канавками – с взаимно перпендикулярными каналами – острыми

Q=

2K ⋅ M p L1

f 0,16 0,2 – 0,25 0,7 0,16 – 0,18 0,3 – 0,4 0,4 – 0,5 0,7 – 1,0

.

По найденному максимальному значению силы зажима Q, в соответствии с расчетной схемой, определяют усилие Р на штоке привода, по которому, задаваясь значением давления воздуха в пневмосети, равным (0,4 – 0,6) МПа, рассчитывают его основные характеристики (диаметр цилиндра Д, ход штока и др.) и окончательно выбирают по стандарту. 27

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Примеры выполнения расчета точности приспособления

ℓ

Расчет точности изготовления приспособления по вышеприведенной методике выполнен на примере приспособления для растачивания (сверления) отверстия в корпусной заготовке при различных схемах ее базирования (рис. П 3.1 и П 3.2). Схема действия сил зажима принята согласно рис. П 2.1.

Рис. П 3.1. Конструктивная схема приспособления для растачивания (сверления)

28

ℓ

Рис. П 3.2. Конструктивная схема приспособления для растачивания (сверления) Растачивание отверстия Ø 35 Н8 производят с применением жесткой борштанги, т.е. без применения направляющей втулки; точность размера растачиваемого отверстия во всех случаях зависит от точности режущего инструмента, а точности размеров Б и β, выдерживаемых от оси отверстия Ø 35 Н8 до какойлибо оси или поверхности, будет зависеть от принимаемой схемы базирования и точности изготовления приспособления.

29

Пример 1. Определим точность приспособления, необходимую для обеспечения размера 50 ± 0,17 (см. рис. П 3.1): 1. Погрешность базирования ω50 б =0. 2. Погрешность закрепления ω50 з = 0 , так как сила зажима (см. рис. П 3.1) направлена перпендикулярно выдерживаемому размеру. 3. Расчетная погрешность установки: 50 50 ω50 у = ωб + ωз = 0 + 0 = 0 .

4. Погрешность обработки при ω50 тс = 0,15 мм [21, т. 1, с. 2]: К ⋅ ω50 тс = 0,7 ⋅ 0,15 = 0,105 мм. 5. Допустимая погрешность установки: [ω y ] = T 2 − K п2ω 2тс ; 2 2 [ω50 у ] = 0,34 − 0,105 = 0,32 мм.

Следовательно, предлагаемая схема базирования допустима. 6. Суммарная погрешность приспособления: ω пр = Τ − ω 2у + Κ 2п ω 2тс ; 2 ω50 пр = 0,34 − 0 + 0,105 = 0, 235 мм.

7. Погрешность собранного приспособления:

(

)

Tc = ωпр − ε уп + ε з + ε п . Погрешность установки приспособления εуп на станке определяют исходя из конструктивной схемы (см. рис. П 3.1) и приложения 4. ε уп =

L ⋅ S1 , A

где L – длина обрабатываемой заготовки, мм; S1 – максимальный зазор между направляющей шпонкой приспособления и пазом стола станка, мм (S1 = 0,07 мм для посадки H8 / h9); ℓ – расстояние между шпонками, мм; ε 50 уп =

100 ⋅ 0,07 = 0,05 мм; 140

50 ε 50 з = 0 , так как установка заготовки производится без зазоров; ε п = 0 , так как отсутствуют направляющие элементы для режущего инструмента.

30

(

)

50 50 50 Tс50 = ω50 пр − ε уп + ε з + ε п = 0, 235 − (0,05 + 0 + 0 ) = 0,135 мм.

На чертеже общего вида приспособления должен быть поставлен расчетный размер Б = 50 ± 0,092 (см. рис. П 3.1). При растачивании отверстия Ø 35 Н8 в корпусе (см. рис. П 3.1) требуется обеспечить отклонение β от параллельности оси от растачиваемого отверстия относительно основания корпуса. Для выполнения этого условия необходимо рассчитать, с какой точностью должна быть выдержана при сборке приспособления поверхностей установочных пластин относительно основания корпуса приспособления, т.е. с каким допуском должен быть выполнен параметр γ (см. рис. П 3.1). Определяем необходимую точность приспособления по параметру γ. 1. Погрешность базирования ωβб = 0 . 2. Погрешность закрепления ωβз = 0,06 мм [21, с. 75]. 3. Фактическая погрешность установки: ωβу = ωβб + ωβз = 0 + 0,06 = 0,06 мм. 4. Погрешность обработки при ωβтс = 0,015 / 100 мм [21, т. l, c. 8]: К п ⋅ ωβтс = 0,7 ⋅ 0,015 = 0,0105 мм. 5. Допустимая погрешность установки: [ω y ] = T 2 − K п2ω 2тс ; [ωβу ] = 0,12 − 0,0105 2 = 0,098 мм. Так как ωβy < [ωβy ] , предлагаемая схема базирования и конструктивная схема приспособления приемлемы. 6. Суммарная погрешность приспособления: ω пр = Τ − ω 2у + Κ 2п ω 2тс ; ωβпр = 0,1 − 0,06 2 + 0,0105 2 = 0,029 . 7. Погрешность собранного приспособления: Τ сβ = ωβпр − (ε βуп + ε βз + ε βп ) = 0,029 − (0 + 0 + 0) = 0,029 мм. На чертеже общего вида приспособления (см. рис. П 3.1) должно быть поставлено значение параметра γ = 0,03 / 100 мм.

31

Пример 2. Определим необходимую точность приспособлений для выдерживаемого размера 40 ± 0,17 (см. рис. П 3.2). 1. Погрешность базирования ω 40 б ≠ 0: ω 40 б = S max ⋅ cos α S max = Τ 1 + Τ 2 + S min где Smax – максимальный зазор при посадке на палец; Т1, Т2 – соответственно допуск на диаметр пальца и отверстия; Smin – минимальный зазор при посадке на палец. 40 S max = 0,010 + 0,016 + 0,005 = 0,031 мм; 0 ω40 б = 0,031 ⋅ cos 45 = 0,022 мм.

2. Погрешность закрепления ω 40 з = 0. 3. Погрешность установки фактическая 40 40 ω 40 у = ω б + ω з = 0,022 + 0 = 0,022 мм.

4. Погрешность обработки при ω40 тс = 0,015 мм [21, т. 1, с. 8]: Κ п ⋅ ω 40 тс = 0,7 ⋅ 0,15 = 0,105 . 5. Допустимая погрешность установки: [ω у ] = Τ 2 − Κ 2п ⋅ ω 2тс ; 2 2 [ω40 у ] = 0,34 − 0,105 = 0,328 мм. 40 Следовательно, ω 40 у << [ω у ] и предложенная схема базирования допусти-

ма. 6. Суммарная погрешность приспособления ωпр = Τ − ω 2у + Κ п2 ⋅ ω2тс ; 2 2 ω 40 пр = 0,34 − 0,022 + 0,105 = 0,214 .

7. Погрешность собранного приспособления 40 40 40 Τ с40 = ω40 пр − (ε уп + ε з + ε п ) ;

z ⋅ S1 100 ⋅ 0,07 = = 0,05 мм; A 140 ε 40 з = S max = 0,031 мм; ε 40 уп =

32

ε 40 п = 0; Τ с40 = 0, 214 − (0,005 + 0,031 + 0) = 0,133 мм. На чертеже общего вида приспособления должен быть проставлен расчетный размер Г = 40 ± 0,066 (см. рис. П 3.2). Определим необходимую точность приспособления для выдерживаемого углового размера β (см. рис. П 3.2). Так как установка заготовки для обеспечения точности углового размера β не отличается от установки заготовки в первом примере (см. рис. П 3.1), то точность приспособления ωβпр по параметру β не изменится и будет равна 0,029 мм (см. стр. 32). Погрешность собранного приспособления (см. стр. 32): Τ сγ = 0,029 = 0,03/100 мм. На чертеже общего вида приспособления (см. рис. П 3.2) должен быть проставлен размер γ = 0,03 / 100 мм.

33

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Погрешности установки приспособлений εуп на станке Схема установки приспособления на станке 1

Погрешность 2

В направлении оси Х: 0,01 – 0,04 мм. В направлении оси Y: значение z. Для угла β: 2arctg

z A

ℓ

В направлении оси Х: значение z. В направлении оси Y: 0,01 – 0,04 мм. Для угла β: 2arctg

0,01 ÷ 0,04 D

Для конуса Морзе № 0: 0,1 – 0,2 мм. Для конуса Морзе № 2, 3: 0,1 – 0,2 мм. Для конуса Морзе № 4, 5: 0,2 – 0,4 мм. Для конуса Морзе № 6: 0,25 – 0,5 мм. Для метрического конуса № 80: 0,25 – 0,5 мм. Для метрического конуса № 100, 200: 0,3 – 0,6 мм. В направлении оси Х: 0,05 – 0,2 мм. Для угла β: 2′ – 5′. Для биения: 0 – 0,02 мм

34

Продолжение прил. 4 1

2

В направлении оси Х: 0,03 – 0,06 мм. Для угла β: 5′ – 10′

В направлении оси Х: 0,01 – 0,03 мм. В направлении оси Y: значение z. Для угла β: 2δα

В направлении оси Х: значение z. В направлении оси Y: 0 – 0,02 мм. ℓд

Для угла β: arctg На длине ℓд:

z . L

z ⋅Aд L

В направлении оси Y: 0 – 0,03 мм. Для угла β: 2arctg

0,01 ÷ 0,03 L

Примечание: 1 – шпиндель; 2 – приспособление; 3 – конус; 4 – центр; 5 – деталь; 6 – стол станка; 7 – плита; 8 – кондуктор.

35

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 Примеры типовых технических требований к чертежам общего вида приспособлений Схема установки приспособления на станке 1

Погрешность 2

Биение поверхностей В и Г относительно оси центровых отверстий не более 0,02 мм

1. Отклонение от параллельности плоскости А относительно плоскости Б не более 0,05 мм на длине 200 мм. 2. Отклонение от параллельности плоскости, проходящей через оси пальцев, относительно поверхности В не более 0,05 мм на длине 200 мм. 3. Отклонение от соосности пальцев относительно общей оси шпонок Г не более 0,02 мм

36

Продолжение прил. 5 1

2

1. Отклонение от перпендикулярности оси поверхности В относительно поверхностей А и Б не более 0,02 мм на длине 200 мм. 2. Отклонение от пересечения осей поверхностей В и Е не более 0,02 мм. 3. Отклонение от перпендикулярности поверхности Г относительно оси поверхности Б не более 0,02 мм на длине 200 мм

1. Отклонение от перпендикулярности оси поверхности В относительно поверхности А не более 0,02 мм на длине 200 мм. 2. Отклонение от параллельности поверхности Б относительно поверхности А не более 0,05 мм на длине 200 мм. 3. Отклонение от пересечения оси поверхности В с плоскостью симметрии призм Х – Х не более 0,02 мм. 4. Разность размеров Е не более 0,1 мм на длине хода призм

37

38 Утв.

Н.контр.

№ докум. Разраб. Иванов Пров. Петров

Подп. Лист

Лит.

Листов 1

1:1

Масса Масштаб

Приложение 6 Образец оформления листа общего вида приспособления

Приложение 7 Образец заполнения спецификации

Лист N' докум. Разраб. Иванов Пров. Петров

Подп. Лит. У

Н.контр. Утв.

39

Лист

Листов 1

Учебное издание ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА Методические материалы Составители: ГУРЬЯНИХИН Владимир Федорович ЕВСТИГНЕЕВ Алексей Дмитриевич Подписано в печать 25.09.2007. Формат 60x84/16. Бумага офсетная. Печать офсетная. Усл. п. л. 2,32. Тираж 150 экз. Заказ . Ульяновский государственный технический университет 432027, Ульяновск, Сев. Венец, 32 Типография УлГТУ. 432027, Ульяновск, Сев. Венец, 32 40