Технология конструкционных материалов: станочная учебная практика: Учебное пособие для студентов-механиков

Министерство образования и науки Российской Федерации Санкт-Петербургский государственный архитектурно-строительный университет

В. Е. ГОРДИЕНКО, В. Б. МЕЗДРОГИН,

Е. Г. ГОРДИЕНКО, Т. П. КОЧЕТКОВА

ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ СТАНОЧНАЯ УЧЕБНАЯ ПРАКТИКА

Учебное пособие

Санкт-Петербург 2010

УДК 621.791.07 Рецензенты: д-р техн. наук, профессор И. А. Иванов (ГОУ ВПО ПГУПС); канд. техн. наук, доцент А. П. Орлов (ГОУ ВПО СПбГАСУ).

Гордиенко, В. Е. Технология конструкционных материалов: станочная учебная практика: учеб. пособие для студентов-механиков / В. Е. Гордиенко, Е. Г. Гордиенко, В. Б. Мездрогин, Т. П. Кочеткова; СПбГАСУ. – СПб., 2010. – 56 с. ISBN 978-5-9227-0231-7 Приведены устройства токарных, фрезерных, поперечно-строгальных станков, их назначение, сущность процессов, виды выполняемых работ. Предназначено для студентов механических специальностей. Ил. 29. Рекомендовано Редакционно-издательским советом СПбГАСУ в качестве учебного пособия

ISBN 978-5-9227-0231-7

© В. Е. Гордиенко и др., 2010 © Санкт-Петербургский государственный архитектурно-строительный университет, 2010

ВВЕДЕНИЕ Практика студентов является частью учебного процесса и представляет один из этапов подготовки инженеров-механиков. Программа учебной практики составлена в соответствии с требованиями образовательного стандарта для студентов, обучающихся по специальностям 190601 – автомобили и автомобильное хозяйство, 190205 – подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование, 190500 – эксплуатация транспортных средств, 190701 – организация перевозок и управление на автомобильном транспорте и 190702 – организация и безопасность движения. Цели учебной практики: x закрепление теоретических знаний; x ознакомление с организацией и содержанием работ в лабораториях и на промышленных предприятиях; x изучение основных узлов и механизмов технологического оборудования; x правильное пользование инструментами и приборами. Задачи практики: x ознакомление с основными методами получения заготовок; x изучение технологических возможностей методов формообразования заготовок и деталей; x ознакомление с технологическим оборудованием, инструментами, приспособлениями и т. д.; x приобретение практических навыков и приемов работы на различных видах технологического оборудования. Учебная практика проходит в следующем порядке: x инструктаж учебного мастера, выдача задания, пояснение метода и демонстрация приемов выполнения; x изготовление деталей под контролем учебного мастера; x проверка на каждом занятии рабочих тетрадей студентов для отчета по учебной практике, замечания, указания и пояснения.

Глава 1. УСТРОЙСТВО ТОКАРНЫХ СТАНКОВ И РАБОТА НА НИХ 1.1. Назначение токарно-винторезного станка Наиболее распространенным методом обработки материалов резанием является обработка заготовок на токарных станках. На токарных станках обрабатывают детали, имеющие преимущественно форму тел вращения (валики, диски, втулки и др.), а также винтовые поверхности. При изготовлении таких заготовок обрабатывают цилиндрические, конические, фасонные поверхности, нарезают резьбы, вытачивают канавки, обрабатывают торцовые поверхности, сверлят, растачивают, зенкеруют и развертывают отверстия. При выполнении этих работ используются разнообразные режущие инструменты: резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки и др. На машиностроительных заводах токарные станки составляют наиболее многочисленную группу металлорежущих станков, весьма разнообразную по конструкции и размерам. Различают токарно-винторезные станки, предназначенные для выполнения всех токарных работ, включая нарезание резьбы резцом (они наиболее распространены), и токарные станки, предназначенные для выполнения разнообразных токарных работ, за исключением нарезания резьбы резцом. Основными размерами токарных станков являются высота центров над станиной, определяющая наибольший допустимый диаметр обрабатываемой заготовки над станиной, и расстояние между центрами, т. е. расстояние, равное наибольшей длине детали, которая может быть установлена на данном станке. 1.2. Узлы и основные детали токарно-винторезного станка Токарно-винторезные станки, несмотря на разнообразие их конструкции и размеров, имеют общие узлы и детали. На рис. 1 показан общий вид токарно-винторезного станка.

Основные узлы станка: станина 1, передняя бабка 4, суппорт 6, задняя бабка 7, фартук 10, коробка подач 11, гитара сменных зубчатых колес 3, электродвигатель 2. К основным деталям станка относятся шпиндель 5, ходовой винт 8, ходовой вал 9. Станина 1 является основанием станка для монтирования на ней всех узлов и перемещения по ее направляющим суппорта и задней бабки. Передняя бабка 4 служит для передачи вращения обрабатываемой заготовке от электродвигателя 2. 4

5

6

7 3

8 9

2

1

11

10

Рис. 1. Общий вид токарно-винторезного станка

Наиболее важная деталь передней бабки – основной вал, называемый шпинделем 5. На переднем конце шпинделя нарезана точная резьба, на которую навертывают приспособления для крепления обрабатываемой заготовки. Для приведения шпинделя во вращение, а также для изменения числа его оборотов в корпус передней бабки вмонтирована коробка скоростей, управляемая рукоятками, расположенными на корпусе. Задняя бабка 7 используется при обработке длинных заготовок в центрах для поддержания второго их конца, а также для установки сверла, зенкера и развертки при обработке отверстий. Задняя бабка состоит из основания, которое может передвигаться по направляющим станины, корпуса и пиноли, перемещаемой в продольном направлении при помощи маховичка.

Суппорт 6 предназначен для закрепления и перемещения резца. Он состоит из продольных салазок (каретки), перемещающихся по направляющим станины (продольная подача), поперечных салазок, перемещающихся по направляющим каретки в поперечном направлении (поперечная подача), верхнего поворотного суппорта (используемого для подачи резца под углом к оси детали) и резцедержателя. Механизм фартука 10 служит для преобразования вращательного движения ходового винта 8 или ходового вала 9 в прямолинейное движение суппорта в продольном и поперечном направлениях. На корпусе фартука имеются рукоятки управления движениями суппорта. Коробка подач 11 предназначена для получения необходимой величины подачи суппорта и возможности ее изменения с помощью рукояток. Движение от коробки подач на суппорт передается с помощью ходового винта при нарезании резьб резцом или ходового вала при выполнении всех остальных токарных работ. Гитара сменных зубчатых колес 3 является звеном передачи движения от шпинделя станка к коробке подач. Заменяя одни зубчатые колеса другими, можно изменить величину подачи суппорта при нарезании нестандартных резьб.

А 1 2 Б

3 6

4 5

Рис. 2. Основные части и элементы резца

Типы токарных резцов. По роду выполняемой работы токарные резцы (рис. 3) подразделяются на проходные а, б для обтачивания наружных поверхностей; подрезные в для подрезания уступов и торцовых поверхностей; отрезные г для отрезания или разрезания материала; резьбовые д для нарезания резьбы; расточные е для растачивания сквозных и глухих отверстий. а

б

в

1.3. Типы токарных резцов Основные части и элементы резца. Резец состоит из двух основных частей – головки А и стержня Б (рис. 2). Головка – это рабочая часть резца; стержень служит для закрепления резца в резцедержателе. Рабочая часть резца выполняется из более твердого материала (быстрорежущей стали или твердых сплавов) по сравнению с материалом обрабатываемой детали. Головка резца имеет переднюю поверхность 1, по которой сходит стружка, и задние поверхности – главную 5 и вспомогательную 4, обращенные к обрабатываемой детали. Пересечения передней поверхности с главной и вспомогательной задними поверхностями образуют соответственно главную 6 и вспомогательную 2 режущие кромки. Основную работу резания выполняет главная режущая кромка. Пересечение главной и вспомогательной режущих кромок называется вершиной резца 5. Вершина может быть острой или закругленной.

Левый г

Правый д

е

Рис. 3. Токарные резцы: а – проходные прямые; б – проходные отогнутые; в – подрезные; г – отрезной; д – резьбовой; е – расточные

Левыми называются резцы, которыми работают при подаче слева направо, т. е. от передней к задней бабке станка. Главная режущая кромка левых резцов расположена справа. Для определения направления резца накладывают на него ладонью вниз руку таким образом, чтобы пальцы были направлены к вершине резца (рис. 3, а). Если главная режущая кромка окажется расположенной со стороны большого пальца при наложении правой руки – резец правый; если главная режущая кромка окажется расположенной со стороны большого пальца при наложении левой руки – резец левый. По форме головки резцы делятся на прямые и отогнутые. Прямыми называют резцы, у которых ось резца в плане прямая (см. рис. 3, а), отогнутыми – резцы, у которых ось резца в плане отогнута вправо или влево (см. рис. 3, б). 1.4. Приспособления к токарным станкам Для установки и закрепления заготовок на токарных станках применяются различные приспособления (рис. 4). Короткие заготовки обычно устанавливают и крепят в патронах. Патроны подразделяются на простые и самоцентрирующие. Простые патроны изготовляют обычно четырехкулачковыми. Каждый кулачок в них перемещается своим винтом независимо от остальных. Это позволяет устанавливать и закреплять в патронах заготовки цилиндрической и нецилиндрической формы. При закреплении заготовки необходимо правильно установить относительно оси вращения. а

б

г

д

в

Рис. 4. Приспособления к токарным станкам: а – трехкулачковый самоцентрирующий патрон; б – центр обыкновенный; в – центр вращающийся; г – хомутик; д – поводковый патрон

Самоцентрирующие патроны (рис. 4, а) в большинстве случаев выполняются трехкулачковыми и значительно реже двухкулачковыми. Трехкулачковые патроны очень удобны в работе, так как все кулачки перемещаются одновременно. Поэтому заготовка, имеющая цилиндрическую поверхность (наружную или внутреннюю), устанавливается и зажимается точно по оси шпинделя. Кроме того, в этом случае значительно сокращается время на установку и закрепление заготовки. Распространенным способом обработки заготовок на токарных станках является обработка в центрах. При этом способе в торцовых поверхностях обрабатываемой заготовки предварительно сверлят центровые отверстия (зацентровывают ее). При установке заготовки для обработки на станке в эти отверстия вводят вершины конусов переднего и заднего центров (рис. 4, б и в). В этом случае для передачи вращения обрабатываемой заготовке применяют поводковый патрон (рис. 4, д) навинчиваемый на шпиндель станка, и хомутик (рис. 4, г), закрепляемый винтом на обрабатываемой заготовке. При закреплении длинных заготовок в трехкулачковом патроне свободный, зацентрованный ее конец поддерживается центром обыкновенным (см. рис. 4, б) или вращающимся (см. рис. 4, в), вставляемым в пиноль задней бабки. Кроме приведенных на рис. 4 приспособлений при обработке на токарных станках длинных и нежестких заготовок применяют люнеты (подвижные и неподвижные); при обработке заготовок больших диаметров и несимметричной формы используют планшайбы, угольники и различные специальные приспособления и оправки. 1.5. Сущность процесса обработки на токарных станках и элементы режимов резания Обработка металлов резанием сопровождается удалением с поверхности заготовки слоя металла (припуска на обработку). Эта операция предназначена для придания им необходимой формы и размеров. Заготовка и режущий инструмент в процессе резания перемещаются относительно друг друга. В металлорежущих станках различают два вида рабочих движений: главное движение, определяющее скорость резания, и движение подачи, обеспечивающее непрерывное врезание режущей кромки инструмента в новые слои металла. При обработке на токарном станке

SDn , 1000 где D – диаметр обрабатываемой поверхности, мм; n – частота вращения заготовки в минуту. Подачей называется величина перемещения режущей кромки резца за время одного оборота обрабатываемой заготовки (см. рис. 5). Подача обозначается буквой S и измеряется в миллиметрах за один оборот заготовки (мм/об). В зависимости от направления перемещения различают продольную (параллельно оси центров); поперечную (перпендикулярно оси центров) и наклонную (под углом к оси центров, при обтачивании конусообразных поверхностей) подачи. Глубиной резания t называется толщина слоя металла, снимаемого за один проход резца; измеряется в миллиметрах (см. рис. 5). При токарной обработке глубина резания подсчитывается как полуразность между диаметрами обрабатываемой и обработанной поверхностей, т. е. t = (D – d)/2, v

где D – диаметр обрабатываемой поверхности, мм; d – диаметр обработанной поверхности, мм. 2

1

3

d

n

D

S t

главное движение (вращательное) совершает заготовка, а движение подачи (поступательное) – резец (на рис. 5 направления движения показаны стрелками). Обрабатываемой поверхностью 1 называется поверхность детали, с которой снимается стружка. Обрабатываемой поверхностью 3 называется поверхность, которая получается после обработки, т. е. после снятия стружки. Поверхностью резания 2 называется поверхность, образуемая на обрабатываемой заготовке (непосредственно) главной режущей кромкой резца в процессе резания. Элементами, характеризующими процесс резания, являются скорость, подача и глубина резания. Скоростью резания при токарной обработке называется путь, проходимый в главном движении режущей кромкой инструмента относительно обрабатываемой поверхности в единицу времени. Скорость резания обозначается буквой v и измеряется в метрах в минуту (м/мин). При точении (см. рис. 5) скорость резания определяется по формуле

Sпрод

Рис. 5. Схема точения

1.6. Виды работ, выполняемых на токарно-винторезных станках 1.6.1. Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей Обрабатываемая заготовка приобретает цилиндрическую форму при обтачивании на токарном станке при условии, что ей сообщают вращательное движение, а резцу продольную подачу. Для продольного обтачивания применяют проходные прямые и отогнутые резцы (см. рис. 2). Последние очень удобны при обтачивании поверхностей заготовок, находящихся около кулачков патрона, а также в том случае, когда помимо обтачивания заготовок приходится подрезать торец. Установка и закрепление резца. Перед обтачиванием нужно правильно установить резец в резцедержателе. Необходимо следить за тем, чтобы выступающая часть резца была возможно короче не больше

1,5 высоты его стержня. При большем вылете резец будет вибрировать и обработанная поверхность получится негладкой, со следами дробления. Вершину резца рекомендуется устанавливать на высоте центров станка. Для этого применяют подкладки (не больше двух), помещая их под всей опорной поверхностью резца. На рис. 6 показаны правильная и неправильная установка резца и проверка положения вершины его по высоте центров станка. Положение вершины резца по высоте центров проверяется подводкой его к предварительно выверенному заднему центру. Можно пользоваться также риской, нанесенной на пиноли задней бабки на высоте центра. Закрепление резца в резцедержателе должно быть надежным и прочным; резец закрепляется не менее чем двумя болтами, которые равномерно и туго затягивают.

а

б

е

в

г

д

Рис. 6. Установка и закрепление резца: а, в – правильно; б, г, д – неправильно; е – проверка резца по центру станка

Установка и закрепление заготовки. Для установки и прочного закрепления заготовок со сравнительно малым диаметром используется трехкулачковый патрон с поддержкой задним центром. Заготовка одним концом устанавливается в патрон и слегка зажимается кулачка-

ми. Поддерживая заготовку левой рукой, в центровое отверстие второго ее конца вводят задний центр и зажимают рукояткой, расположенной на корпусе задней бабки, после чего заготовка окончательно зажимается кулачками патрона. Необходимо обращать внимание на прочный зажим заготовки в кулачках. Если патрон в исправном состоянии, то прочный зажим заготовки обеспечивается с помощью ключа. При недостаточно прочном закреплении сила, возникающая при резании, и масса выступающей части заготовки могут изогнуть ее и вырвать из патрона. После зажима заготовки нельзя оставлять ключ в патроне, так как это может привести к несчастному случаю или поломке оборудования. Задний центр в большинстве случаев не вращается, о его поверхность трется вращающаяся деталь. От трения нагреваются и изнашиваются коническая поверхность заднего центра и поверхность центрового отверстия заготовки. Для уменьшения трения необходимо наполнить центровое отверстие детали у заднего центра густой смазкой. Для уменьшения износа заднего центра его конец иногда оснащают твердым сплавом; лучше, однако, применять вращающиеся центры. При точении заготовка нагревается и удлиняется, создавая усиленный нажим на центр. Чтобы предохранить заготовку от возможного изгиба, а задний центр от заедания, рекомендуется время от времени освобождать задний центр, а затем снова поджимать. Необходимо также периодически дополнительно смазывать центровое отверстие заготовки у заднего центра. При снятии обработанной заготовки отжимают кулачки патрона и, поддерживая заготовку левой рукой, выводят из нее задний центр, вращая правой рукой маховичок задней бабки. Приемы обтачивания цилиндрических поверхностей. Цилиндрические поверхности обычно обтачивают в два прохода: начерно снимают большую часть припуска (2–5 мм на сторону), а затем оставшуюся часть (0,5–1 мм на сторону). В результате деталь приобретает требуемые размеры. Чтобы получить заданный диаметр заготовки, необходимо установить резец на требуемую глубину резания, соблюдая при этом следующий порядок: 1. Сообщить заготовке вращательное движение. 2. Вращением маховичка продольной подачи и рукоятки винта поперечной подачи вручную подвести резец к наружной поверхности

вблизи правого торца заготовки так, чтобы его вершина коснулась обрабатываемой поверхности заготовки. 3. Установив момент касания, отвести резец вправо от заготовки, вращением рукоятки винта поперечной подачи переместить резец на нужную глубину резания. После этого обточить заготовку с ручной подачей на длине 3–5 мм, затем остановить станок и измерить диаметр обточенной поверхности. Если диаметр получится больше требуемого, резец отвести вправо и, когда он сойдет с заготовки, установить его на несколько бóльшую глубину, снова проточить поясок и еще раз промерить. Все это повторяют до тех пор, пока не получат заданный диаметр. Тогда включают механическую подачу и обтачивают заготовку. По окончании прохода выключают механическую подачу, затем отводят резец от заготовки и останавливают станок. Пользование лимбом винта поперечной подачи. Для ускорения установка резца на глубину резания у большинства токарных станков имеется специальное устройство, расположенное у рукоятки винта поперечной подачи. Оно представляет собой втулку или кольцо, на окружности которого нанесены деления (рис. 7), и называется лимбом. Число делений на лимбе и шаг винта поперечной подачи у разных станков различны. Следовательно, различным будет и поперечное перемещение резца при повороте лимба на одно деление. а

б

в

Рис. 7. Установка резца на глубину резания по лимбу

Предположим, лимб разделен на 100 равных частей, а винт поперечной подачи имеет резьбу с шагом 5 мм. При полном обороте рукоятки винта, т. е. на все 100 делений лимба, резец переместится в поперечном направлении на 5 мм. Если же повернуть рукоятку на одно деление, перемещение резца составит 5 : 100 = 0,05 мм.

Деления отсчитывают относительно риски на неподвижной втулке винта (на рис. 7, а и в эта риска совпадает со штрихом 30 лимба). Следует иметь в виду, что при перемещении резца в поперечном направлении радиус заготовки после прохода резца уменьшится на такую же величину, а диаметр заготовки – на удвоенную. Таким образом, чтобы уменьшить диаметр заготовки, например, с 29,2 до 26,2 мм, т. е. на 3 мм, необходимо переместить резец в сторону заготовки на половину этой величины, т. е. на 1,5 мм, при цене деления лимба, равной 0,05 мм, необходимо повернуть его на 1,5/0,05 = 30 делений. Устанавливая резец на глубину резания при помощи лимба винта поперечной подачи, необходимо учитывать зазор между винтом и гайкой, образующий так называемый мертвый ход. Если упустить это из вида, то диаметр обработанной заготовки будет отличаться от заданной. Поэтому при установке резца на глубину резания при помощи лимба необходимо соблюдать следующее правило: всегда подводить требуемое деление лимба медленным правым вращением рукоятки винта (рис. 7, а), Если рукоятка винта поперечной подачи окажется повернутой на бóльшую величину (рис.7, б), то для исправления ошибки ни в коем случае не подавать рукоятку назад до 30-го деления, а сделать почти полный оборот в обратную сторону и затем вращать рукоятку вправо до требуемого деления по лимбу (см. рис. 7, в). Измерение заготовок при обтачивании цилиндрических поверхностей. Наружные диаметры промеряют различными измерительными инструментами в зависимости от того, с какой точностью нужно измерить обработанную заготовку. При черновом обтачивании большие диаметры измеряют кронциркулем с линейкой, малые – штангенциркулем с точностью отсчета 0,1 мм. При обтачивании точных цилиндрических поверхностей диаметр измеряют прецизионным (т. е. точным) штангенциркулем с точностью отсчета 0,02 мм или микрометром с точностью отсчета 0,01 мм. Диаметры заготовок, изготовленных по допускам, обычно проверяют предельными скобами. При измерении диаметра штангенциркулем необходимо следить за тем, чтобы его губки были расположены в плоскости, перпендикулярной оси заготовки, иначе результаты измерений будут неправильными. Для получения правильных показаний штангенциркуля необходимо производить измерения только после остановки станка; при особо

точных работах измерять заготовки только после их охлаждения; прижимать измерительные поверхности губок штангенциркуля к заготовке с небольшим усилием. 1.6.2. Подрезание торцовых поверхностей и уступов Торцовые поверхности заготовки подрезают на токарных станках подрезными резцами. Часто для этих целей применяют и проходные отогнутые резцы, имеющие более массивную режущую часть по сравнению с подрезными резцами и допускающие более высокие режимы резания. Торцовые поверхности подрезают с подачей от периферии к центру. После обтачивания цилиндрической поверхности проходным резцом уступ или буртик подрезают подрезным резцом вначале продольной подачей, а в конце прохода – поперечной подачей на рабочего. При подрезании торцовых поверхностей и уступов у коротких круглых заготовок их закрепляют в трехкулачковом самоцентрирующем патроне. Короткие заготовки некруглой формы устанавливают на планшайбе или четырехкулачковом патроне. Прутки и длинные заготовки небольших диаметров обычно пропускают через сквозное отверстие шпинделя, выдвигая их на требуемую длину и зажимая в патроне. Прямолинейность торцовой поверхности можно проверить линейкой. Наличие зазора можно определить на просвет, а его величину специальной мерной пластинкой – щупом. Правильность расположения уступов по длине вала проверяют линейкой, нутромером, либо более точно штангенглубиномером. Для точной проверки большого количества одинаковых заготовок применяют шаблоны. 1.6.3. Протачивание наружных канавок и отрезание Для протачивания канавок, а также отрезания устанавливают заготовку в патроне или центрах, или же в патроне с поддержкой задним центром. Место, в котором следует проточить канавку, определяется измерительной линейкой. Узкие канавки протачивают за один проход резца, широкие – за несколько проходов. При отрезании детали от заготовки или протачивании глубоких канавок надо особое внимание обращать на точную установку и на-

дежное закрепление резца в резцедержателе, так как небольшой перекос при установке приводит к резкому различию в работе правой и левой сторон резца. В этом случае неизбежен брак детали и поломка резца. Резцы для протачивания канавок, а также отрезные резцы следует устанавливать строго по высоте центров станка; это особенно важно при работе отрезными резцами. Расположение их выше или ниже оси центров может привести к поломке резца. Длина головки отрезного резца должна быть немного больше половины диаметра отрезаемого прутка или заготовки. При отрезании пруток вставляют в отверстие шпинделя и закрепляют в патроне так, чтобы длина выступающей части прутка, остающаяся после отрезания, не превышала по своей величине его диаметра. При отрезании нельзя допускать вибрации резца или заготовки, так как в этом случае резец может сломаться. Установленную в центрах или в патроне заготовку с поддержкой ее конца задним центром нельзя разрезать до конца, если отрезаемый конец не установлен в люнете, так как может образоваться очень тонкий стержень, который защемит и сломает резец. 1.6.4. Обтачивание конусообразных поверхностей Для обтачивания конусообразной поверхности на токарном станке необходимо, чтобы при вращении заготовки вершина резца перемещалась параллельно образующей конуса. Конусообразные поверхности обрабатываются одним из следующих способов: смещением корпуса задней бабки; поворотом верхнего суппорта; с помощью широкого резца или конусной линейки. При обтачивании наружных конусообразных поверхностей пользуются проходными резцами, а при растачивании внутренних конусообразных поверхностей – расточными. Резец необходимо устанавливать точно по высоте центров станка. Обтачивание конусообразных поверхностей поперечным смещением корпуса задней бабки. Для получения конусообразной поверхности этим способом необходимо сместить ось центров, сдвинув задний центр в поперечном направлении. При этом ось вращения детали не будет параллельна направлению перемещения резца (рис. 8, а) и поверхность детали окажется обточенной на конус.

а

L l

б в D

d

h

D

D

D

Рис. 8. Обтачивание конусообразных поверхностей: а – при поперечном смещении задней бабки; б – поворотом верхней части суппорта; в – широким резцом

Величина поперечного смещения определяется по следующей формуле: h = L(D – d)/2l, где h – величина смещения корпуса задней бабки от оси шпинделя, мм; D – диаметр большого основания конуса, мм; d – диаметр малого основания конуса, мм; L – длина всей заготовки, мм; l – длина конусообразной части заготовки, мм. Корпус задней бабки смещают, используя деления, нанесенные на торце опорной плиты, и риску на торце корпуса задней бабки. Если на торце плиты делений нет, то смещают корпус задней бабки, пользуясь измерительной линейкой. Этот способ измерения смещения корпуса задней бабки дает малую точность. Преимущество обработки конусообразных поверхностей путем смещения корпуса задней бабки заключается в том, что она возможна на любом токарном станке и позволяет использовать автоматическую подачу суппорта. Недостатки этого способа состоят в следующем: невозможность растачивания конусообразных отверстий; возможность обработки лишь очень пологих конусов, при которых величина смещения корпуса задней бабки составляет не более 10 мм; перекос центров в центровых отверстиях приводит к неравномерному износу центров и центровых отверстий и служит причиной брака при вторичной установке заготовки в этих же центровых отверстиях.

Можно избежать неравномерного износа центровых отверстий, если вместо обычных применить специальные шаровые центры. Они используются преимущественно при обработке точных конусов. Обработка конусообразных поверхностей поворотом верхнего суппорта. Для обтачивания на токарных станках коротких наружных и внутренних конусообразных поверхностей нужно повернуть верхний суппорт относительно оси станка под углом D уклона конуса (рис. 8, б). При таком способе работы подача производится обычно от руки, вращением рукоятки винта верхнего суппорта. Если угол D уклона конуса задан по чертежу, то верхнюю часть суппорта поворачивают на заданный угол, используя деления, нанесенные на диске поворотной части суппорта. Если угол D не задан на чертеже, а указаны большой D и малый d диаметры конуса и длина его конусообразной части l, то определяют угол поворота суппорта по формуле tg D = (D – d)/2l. Недостатки способа обтачивания конусообразных поверхностей поворотом верхнего суппорта заключаются в следующем: он выполняется обычно при ручной подаче, которая снижает производительность труда и увеличивает шероховатость обработанной поверхности. Этим способом обтачиваются сравнительно короткие конусообразные поверхности, ограниченные длиной хода верхнего суппорта (до 60–100 мм). Обтачивание конусообразных поверхностей широким резцом. Конусообразные поверхности (наружные и внутренние) с небольшой высотой конуса (не более 15...20 мм) обрабатываются широким резцом с углом в плане, соответствующем углу уклона конуса. Подача резца может быть продольная и поперечная (рис. 8, в). Применять более широкие резцы можно лишь на особо жестких станках и заготовках, если это не вызывает вибраций (дрожаний) резца и обрабатываемой заготовки. Обработка конусообразных поверхностей с помощью конусной линейки. Для обработки конусообразных поверхностей с углом уклона не более 10…12° к задней стороне станины некоторых современных токарных станков прикреплена конусная линейка, связанная с поперечными салазками суппорта. С ее помощью можно не только обтачивать

наружные конические поверхности, но и растачивать конусообразные отверстия, пользуясь автоматической подачей. Размеры конуса получаются точными без повторных наладок. Недостатком применения конусообразной линейки является необходимость отсоединения перед началом работы поперечных салазок суппорта от связанного с ними винта и повторное соединение салазок с винтом по окончании работы. Измерение конусообразных поверхностей. Конусообразные поверхности измеряют угломерами, калибрами и шаблонами. Универсальным инструментом для измерения конусов является угломер, которым можно измерять углы от 0 до 360°. Если требуется обработать конус по образцу, то для сравнения конусообразности можно пользоваться установочным шаблоном (малкой). Такой шаблон может состоять из двух линеек или угольника и линейки, снабженных прорезями для соединительного винта. Для более точной проверки при большом выпуске деталей применяют специальные калибры: для наружных конусов калибр-втулку и для конусообразных отверстий калибр-пробку. На калибрах делаются уступы по торцам или наносятся риски для определения правильности диаметров конусообразных поверхностей.

Фасонные поверхности большой длины обрабатывают проходными и специальными резцами при одновременных продольной и поперечной подачах вручную (рис. 9, б). Этот способ применяют при небольшом количестве обрабатываемых заготовок, так как он малопроизводителен и требует от токаря большой квалификации и внимания.

1.6.5. Обтачивание фасонных поверхностей

Рис. 9. Обтачивание фасонных поверхностей: а – фасонным призматическим резцом; б – резцом с полукруглой режущей кромкой; в – проверка фасонной поверхности шаблоном

Кроме цилиндрических и конусообразных поверхностей, заготовки могут иметь фасонные поверхности. К ним относятся, например, рукоятки различной формы, маховички с фасонными ободами, шаровые (сферические) и т. п. заготовки. Фасонные поверхности можно обтачивать фасонными резцами, проходными резцами с комбинированием ручных продольной и поперечной подач и проходными резцами по копиру с применением механической подачи. Фасонными резцами всех видов обрабатывают фасонные поверхности небольшой длины, применяя поперечную подачу (рис. 9, а) Фасонный резец снимает широкую стружку, а это может вызвать вибрацию обрабатываемой заготовки и резца, поэтому следует работать с малыми подачами (0,01–0,08 мм/об) и пониженной скоростью резания при обильном охлаждении резца.

а

б

в

Фасонные поверхности проверяют шаблонами (рис. 9, в), которые следует прикладывать так, чтобы их плоскость проходила через осевую линию заготовки. Чем точнее обработана фасонная поверхность, тем меньше заметен просвет между нею и шаблоном. Достаточно точный профиль фасонной поверхности может быть получен при обтачивании по копиру. Обработка фасонных поверхностей по копиру, по существу, не отличается от обработки конусообразных поверхностей с помощью конусной линейки. Необходимо лишь заменить конусную линейку линейкой с фасонным профилем, называемой копиром.

1.6.6. Обработка отверстий Для обработки отверстий на токарных станках применяют сверла, зенкеры и развертки, которые выбирают в зависимости от вида заготовки, требуемой точности, размеров и шероховатости обработанной поверхности, а также расточные резцы. При сверлении отверстий на токарных станках заготовка, закрепленная в патроне, совершает вращательное движение, а сверло, установленное в пиноли задней бабки, получает движение подачи вручную от маховичка (рис. 10, а). а

б

Растачивают отверстия на токарных станках в тех случаях, когда диаметры отверстий большие или сверление и зенкерование не обеспечивают необходимой формы уступов обработанной поверхности. Растачивание (рис. 10, б) – операция более сложная, чем обтачивание наружных поверхностей, так как размер поперечного сечения резца должен быть значительно меньше диаметра отверстия, а вылет резца из резцедержателя несколько больше длины растачиваемого отверстия. При растачивании отверстия значительной длины возможен изгиб резца и сильные вибрации при высоких скоростях резания. Кроме того, при растачивании менее удобно наблюдать за работой резца, так как резание происходит вне поля зрения рабочего. Перед растачиванием отверстия особенно важно правильно установить резец на требуемый диаметр по лимбу винта поперечной подачи. 1.6.7. Нарезание резьбы Наиболее распространенным способом нарезания резьбы (наружной и внутренней) на токарно-винторезных станках является нарезание резьбовыми резцами (рис. 11).

Рис. 10. Обработка отверстий на токарных станках: а – сверление; б – растачивание

Заготовка при сверлении должна быть прочно закреплена. Слабо закрепленная заготовка во время сверления будет вибрировать или смещаться и сломает сверло. Корпус задней бабки должен находиться в нулевом положении с тем, чтобы сверло, установленное в пиноли задней бабки, находилось точно на линии центров станка. Неточная установка сверла приводит к разбиванию отверстия заготовки (увеличению диаметра). Чтобы предотвратить увод сверла, необходимо перед началом сверления подрезать торец перпендикулярно оси заготовки и наметить в торце центровое углубление подрезным резцом.

Рис. 11. Нарезание резьбы резцом

За каждый оборот шпинделя резец должен получать продольное перемещение (подачу), равное шагу резьбы, т. е. скорость продольного перемещения резца точно увязывается со скоростью вращения шпинделя. На большинстве современных токарно-винторезных станков необходимая подача при нарезании резьбы устанавливается сцеплением зуб-

чатых колес коробки подач (подача определяется положением рукояток). При нарезании резьбы с нестандартным шагом (не имеющимся в таблице коробки подач) согласование скорости перемещения суппорта и резца со скоростью вращения шпинделя достигается с помощью сменных зубчатых колес, установленных на гитаре 3 станка (см. рис. 1). После наладки станка и закрепления обрабатываемой заготовки и резца включают станок и начинают нарезать резьбу, незначительно углубив резец в металл. На поверхности детали получается винтовая риска, шаг которой проверяют штангенциркулем или резьбомером. После каждого прохода резец выводят из канавки, перемещая поперечный суппорт на себя. Затем дают шпинделю обратный ход, возвращая продольные салазки суппорта в первоначальное положение. По возвращении продольных салазок резец перемещают на требуемую глубину по лимбу винта поперечной подачи. Эти приемы повторяют до тех пор, пока резьба не будет нарезана на полную глубину профиля. По направлению витка различают правые и левые резьбы. Если подъем резьбы винта, положенного на ладонь вдоль пальцев правой руки, совпадает с направлением отогнутого большого пальца, то эта резьба правая. Совпадение подъема резьбы с направлением отогнутого большого пальца левой руки указывает, что данная резьба левая. При нарезании на токарных станках резьбы небольших размеров используют плашки для наружной и метчики для внутренней резьбы. Шаг нарезаемой резьбы при этом получается такой же, как у резьбового инструмента.

Глава 2. УСТРОЙСТВО ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ И РАБОТА НА НИХ Процесс фрезерования является высокопроизводительным методом обработки металлов резанием. Фрезерованием можно обрабатывать горизонтальные, вертикальные и наклонные плоскости, канавки, уступы, фасонные поверхности, а также отрезать материал и нарезать зубчатые колеса. Среди большого разнообразия типов и моделей фрезерных станков широко распространены горизонтально-фрезерные, вертикальнофрезерные и универсально-фрезерные станки. 2.1. Узлы горизонтально-фрезерного станка В горизонтально-фрезерном станке (рис. 12) ось фрезы располагается горизонтально. Основные узлы станка: станина 1, фундаментная плита 2, консоль 4, поперечные салазки 5, стол 6, шпиндель 7, хобот 9, подвеска 8, коробка скоростей 10, коробка подач 3, электромотор 11. Станина 1, представляет собой коробчатую стойку, на которой с наружной и внутренней сторон монтируются все узлы станка. Фундаментная плита 2 является основанием станка и служит для прикрепления его к фундаменту. Консоль 4 несет на себе поперечные салазки 5, стол 6 и может перемещаться в вертикальном направлении (вертикальная подача). Поперечные салазки 5 позволяют перемещать стол 6 в направлении, параллельном оси фрезы (поперечная подача). Стол 6 предназначен для установки и крепления на нем обрабатываемой заготовки. Столу в процессе работы сообщается движение, перпендикулярное к оси фрезы (продольная подача). Хобот 9 служит для закрепления на нем подвески 8 с подшипником, поддерживающим второй конец фрезерной оправки. Коробка скоростей 10 (вмонтирована и стойку станины) представляет собой систему валов, зубчатых колес и подшипников, при помощи которых вращение от электромотора 11 передается на основной вал – шпиндель станка 7, который непосредственно соединяется с фрезерной оправкой, на которой установлена фреза. При помощи рукояток

и маховичков коробки скоростей можно включать отдельные пары зубчатых колес и сообщать шпинделю станка различную частоту вращения.

9

2.2. Узлы вертикально-фрезерного станка В вертикально-фрезерном станке (рис. 13) ось фрезы расположена в вертикальной плоскости. В большинстве станков этого типа ось фрезы неизменно сохраняет вертикальное расположение, но в некоторых моделях ось фрезы может быть установлена под любым углом к вертикали за счет поворота шпиндельной головки. 9

8

8 10 7 6

10 5

11

7

11

6

1 4 2

3

1 5

Рис. 12. Общий вид горизонтально-фрезерного станка

Коробка подач 3 по конструкции аналогична коробке скоростей и предназначена для изменения величины подачи стола 6 (продольной, поперечной и вертикальной). Универсальный горизонтально-фрезерный станок отличается от простого горизонтально-фрезерного тем, что на поперечных салазках у него имеется поворотное устройство с градусной шкалой, с помощью которого можно поворачивать стол в горизонтальной плоскости в обе стороны до 45° при фрезеровании винтовых канавок.

4

2 3

Рис. 13. Общий вид вертикально-фрезерного станка

б

t

а

t

В Вфр

В П

в

г

t

t

Основные узлы вертикально-фрезерного станка: станина 1, фундаментная плита 2, консоль 4, поперечные салазки 5, стол 6, шпиндельная головка 8, коробка скоростей 10, коробка подач 3, электромотор 11. Шпиндельная головка несет одну из основных деталей станка – шпиндель 7, который может устанавливаться под необходимым углом к вертикали, указанном на шкале поворота шпиндельной головки 9. Узлы 2–6 и 10 по своей конструкции и назначению полностью соответствуют аналогичным узлам горизонтально-фрезерного станка. Основное отличие вертикально-фрезерного станка от горизонтально-фрезерного состоит в конструктивном оформлении верхней части станины. Шпиндельная головка 8 служит для крепления шпинделя 7 в вертикальном положении, а также позволяет устанавливать его под углом до 45° в ту и другую сторону по шкале 9.

В

2.3. Типы фрез и закрепление их на станке

е

В

t

В

В

ж

t

t

В

t

з

и

t В

t

Назначение и характер выполняемых работ определяют выбор типа фрез. На рис. 14 для всех видов фрезерования показаны ширина В и глубина t фрезерования. Цилиндрические фрезы (рис. 14, а) используются на горизонтально-фрезерных станках для обработки плоских поверхностей. Зубья этих фрез расположены на цилиндрической части тела инструмента. Торцовые фрезы (рис. 14, б), зубья которых снабжены режущим лезвием, расположенным на торцовой поверхности фрезы, используются главным образом на вертикально-фрезерных станках для обработки плоских поверхностей. Дисковые фрезы (рис. 14, в, г), зубья которых снабжены режущим лезвием на цилиндрической и на обеих торцовых поверхностях, используются главным образом на горизонтально-фрезерных станках для обработки вертикальных поверхностей (рис. 14, в) и фрезерования канавок (рис. 14, г). Угловые фрезы (рис. 14, д) предназначаются для обработки наклонных плоскостей (наружных или в виде канавок) на горизонтальнофрезерных станках.

В

д

В

Рис.14. Типы фрез: а – цилиндрические; б – торцовые; в, г – дисковые; д – угловые; е – концевые; ж – прорезные и отрезные; з, и – фасонные дисковые

Концевые фрезы (рис. 14, е) используются, как правило, на вертикально-фрезерных станках для обработки плоскостей и прорезки канавок. Прорезные и отрезные фрезы (рис. 14, ж) используются на горизонтально-фрезерных станках для обрабатывания узких пазов и отрезания материала. Фасонные дисковые фрезы (рис. 14, з, и) имеют различную форму профиля в зависимости от заданной формы поверхности обрабатываемой заготовки. Наиболее широко распространены фасонные дисковые фрезы с выпуклым (см. рис. 14, з) и вогнутым (см. рис. 14, и) профилями. Фасонные фрезы используются для работ, выполняемых на горизонтально-фрезерных станках. Фрезы, имеющие конусообразный хвостовик (см. рис. 14, б и е), укрепляются непосредственно в таком же отверстии шпинделя станка. Цилиндрические и дисковые фрезы, на которые имеют посадочное отверстие, устанавливаются на цилиндрической оправке, диаметр которой равен диаметру отверстия фрезы. Для того чтобы фреза оказалась расположенной на необходимом участке оправки, по обе стороны от фрезы размещают так называемые установочные кольца (рис. 15, а), отверстия которых, как и у фрезы, равны диаметру оправки. Сама же оправка, снабженная с одного конца конусообразным хвостовиком, вводится в такое же отверстие шпинделя. Для прочного удержания фрез с конусообразным хвостовиком и фрезерных оправок служит натяжной болт, который пропускается через отверстие полого шпинделя и ввинчивается в резьбовое отверстие хвостовика фрезы или оправки. Свободный конец фрезерной оправки поддерживается подшипником подвески (рис. 15, б). 2.4. Приспособления к фрезерным станкам и закрепление заготовок В зависимости от формы и размеров обрабатываемой детали применяются различные способы закрепления заготовки на столе станка. Заготовка должна быть закреплена в необходимом по отношению к фрезе положении, и, кроме того, само крепление должно быть достаточно прочным и жестким, чтобы противостоять действию усилий резания в процессе работы.

а

Установочные кольца

б

Рис. 15. Установка фрезы на оправке

К простейшему виду крепежных приспособлений относятся зажимные планки, которые при помощи болтов притягивают деталь либо непосредственно к поверхности стола, либо к особым планкам, которые подкладываются под заготовку (рис. 16). Квадратные головки болтов заводятся в Т-образные пазы стола станка. Для закрепления заготовок широко применяются машинные тиски, у которых одна из губок неподвижна. В зависимости от того, как должна быть установлена заготовка по отношению к фрезе, применяются простые (рис. 17, а), универсальные (рис. 17, б) и поворотные (рис. 17, в) машинные тиски. Поворотные тиски могут поворачиваться вокруг вертикальной оси, а универсальные – вокруг вертикальной и горизонтальной осей. Углы поворота фиксируются на круговых шкалах.

На столе станка тиски закрепляются при помощи болтов, головки которых вводятся в Т-образные пазы стола. Необходимо обращать внимание на правильность установки заготовки в тисках (рис. 18). Обрабатываемая поверхность должна выступать над поверхностями губок несколько больше толщины снимаемого слоя. Для этого следует пользоваться подкладками, подводимыми под закрепляемую заготовку. Чтобы заготовка плотно прилегала к подкладке, по ней постукивают медным молотком и одновременно закрепляют в тисках. При закреплении цилиндрических заготовок пользуются призмами и прихватами. Для закрепления более сложных по конфигурации обрабатываемых заготовок применяются специальные приспособления.

Рис. 16. Крепление заготовки прижимными планками а

б

Рис. 18. Установка заготовки в тисках в

Рис. 17. Типы машинных тисков: а – простые; б – универсальные; в – поворотные

2.5. Поверхности обработки и элементы режима резания при фрезеровании При обработке заготовки на фрезерных станках необходимо, чтобы заготовка и режущий инструмент перемещались относительно друг друга. Эти два рабочих движения делятся на главное движение и движение подачи. При работе на фрезерных станках (рис. 19) главным движением является вращательное движение фрезы, а движением подачи – поступательное перемещение обрабатываемой заготовки.

Обрабатываемой поверхностью 3 называется поверхность заготовки, с которой снимается стружка. Поверхность 1, получаемая после обработки, т. е. после снятия стружки, называется обработанной.

3

D 1 n

S t

B

териала, глубины резания и требований к шероховатости обработанной поверхности. При фрезеровании, различают подачу на зуб Sz, мм/зуб, на один оборот фрезы S0, мм/об, в минуту Sм , мм/мин. В табличках на фрезерных станках указываются минутные подачи Sм. Переход от одной размерности подач к другой устанавливается зависимостью Sм= S0nст= Sznстz, где z – число зубьев фрезы. Глубиной резания t, мм, называется слой металла, снимаемого фрезой за один проход фрезы. Ширина фрезерования В, мм, – это величина обрабатываемой поверхности в направлении, параллельном оси фрезы (за исключением торцовых фрез). Если ширина обрабатываемой заготовки больше режущей части фрезы, заготовку обрабатывают за несколько проходов. 2.6. Наладка станка на типовые виды работ

2

Рис. 19. Схема фрезерования

Поверхность резания 2 образуется на обрабатываемой заготовке главной режущей кромкой зуба фрезы в процессе резания. Элементами, характеризующими процесс резания, являются скорость резания, подача и глубина резания. Скорость резания v, м/мин, представляет собой окружную скорость вращения точек режущих кромок фрезы, наиболее удаленных от ее оси, и определяется по формуле v = пDn/1000 , где D – диаметр фрезы, мм; п – частота вращения фрезы в минуту, об/мин. Подача S – поступательное перемещение заготовки относительно фрезы, которая выбирается исходя из прочности обрабатываемого ма-

Фрезерование горизонтальных плоскостей. Перед началом работы на станке необходимо установить фрезу и надежно ее закрепить. Важно прочно закрепить обрабатываемую заготовку в приспособлении или в машинных тисках. После того как установлены и закреплены фреза и заготовка, устанавливаются частота вращения шпинделя с помощью рукояток коробки скоростей и величина подачи с помощью рукояток коробки подач. При необходимости консоль со столом опускаются вниз. Продольным, поперечным и вертикальным перемещением стола подводят обрабатываемую поверхность заготовки под фрезу, оставляя между этой поверхностью и фрезой зазор, примерно равный 3–5 мм. Затем включают вращение фрезы и рукояткой вертикального перемещения консоли осторожно приближают заготовку до касания с фрезой. Установив момент появления следа обработки, выводят заготовку изпод фрезы продольным перемещением стола и выключают вращение шпинделя. Пользуясь лимбом винта вертикальной подачи, поднимают стол для обеспечения необходимой глубины резания и включают вращение

фрезы. После этого подводят обрабатываемую заготовку вплотную к вращающейся фрезе и включают автоматическую продольную подачу стола. По окончании фрезерования выводят (вручную) заготовку изпод фрезы продольным перемещением стола в обратном направлении, противоположном движению подачи в процессе резания, и прекращают вращение шпинделя. При обработке прямоугольного бруска необходимо обеспечить взаимную перпендикулярность сопряженных плоскостей и параллельность противолежащих сторон. Порядок обработки прямоугольного бруска указан на рис. 29. Фрезерование наклонных плоскостей. При фрезеровании наклонных плоскостей заготовка закрепляется в специальном приспособлении или в машинных тисках по предварительной разметке. Приемы наладки станка на процесс фрезерования аналогичны фрезерованию горизонтальных плоскостей. Определяется толщина слоя металла, подлежащего снятию фрезой за несколько проходов. Эту величину следует предварительно замерить масштабной линейкой. Зная цену деления лимба, устанавливают глубину резания t за один проход фрезы. Следовательно, за несколько проходов фрезы будет снят припуск на обработку, равный k. Аналогично обрабатывают вторую сторону заготовки.

заготовка, имеющая форму стержня, устанавливается на центрах, в конусообразное отверстие шпинделя вставляется центр 5 с поводком; конусообразный второй конец заготовки поддерживается центром задней бабки, которая устанавливается на столе станка так, чтобы ось заднего центра совпадала с осью шпинделя делительной головки.

2.7. Устройство универсальной делительной головки

Рис. 20. Общий вид делительной головки

Универсальная делительная головка применяется для обработки на фрезерном станке заготовок, требующих периодического поворота их вокруг своей оси. Таким образом, пользуясь делительной головкой, можно обрабатывать многогранники, прорезать продольные канавки различного профиля, нарезать зубья колес, а при непрерывном вращении заготовки, согласованном по скорости с продольной подачей стола станка, получать винтовые поверхности. Делительная головка модели УДГ-135 характеризуется высотой центров, равной 135 мм. Основная деталь головки – корпус, он состоит из двух частей – неподвижной 1 и поворотной 2 (рис. 20). Внутри поворотной части располагается пустотелый шпиндель 4. Один из концов шпинделя снабжен резьбой, на которую навинчивается кулачковый патрон для закрепления обрабатываемой заготовки. Если

Поворотная часть головки позволяет устанавливать шпиндель под любым углом в вертикальной плоскости в пределах 90° вверх и 10° вниз от горизонтальной оси (углы отсчитывают по шкале А). Чтобы повернуть шпиндель 4 при простом делении, а следовательно, и обрабатываемую заготовку, следует повернуть рукоятку 8, предварительно вытянув на себя фиксатор 7. Этот поворот отсчитывается по количеству отверстий на неподвижном делительном диске 6. Завершая поворот рукоятки, вводят фиксатор 7 в отверстие диска 6. Для удобства отсчета отверстий на диске 6 при повороте рукоятки 8 служит раздвижной сектор 9 с двумя радиальными линейками, которые могут быть установлены на любой центральный угол с заданным числом отверстий диска 6 между линейками. Неподвижность делительного диска фиксируется защелкой (на рис. 20 не показана).

С 2

В А

1

9

8 7

3 4 6 5

Благодаря наличию в головке механизма передач, состоящего из валов, подшипников и зубчатых колес, поворот рукоятки 8 передается шпинделю 4. Одному полному обороту рукоятки 8 соответствует поворот шпинделя, равный 1/10 оборота. Таким образом, для поворота шпинделя на 360° рукоятку 8 следует повернуть 40 раз. Число 40 является в данном случае характеристикой головки и обозначается буквой N. Делительный диск 6 имеет с каждой стороны по восемь концентрических рядов отверстий. Число этих отверстий в рядах следующее: с одной стороны: 16, 17, 19, 21, 23, 29, 30, 31; с другой стороны: 33, 37, 39, 41, 43, 47, 49, 54. Фиксатор 7 устанавливается на необходимый для выполнения операции деления концентрический ряд отверстий диска 6 перемещением с последующим закреплением по прорези рукоятки 8. Существует иной способ деления – непосредственный, при котором шпиндель поворачивается на заданный угол по градуированному ободу диска В, установленному на самом шпинделе, и нониусу С на корпусе головки 2. Для этого, прежде всего, отключают особой рукояткой механизм передачи от рукоятки 8 к шпинделю головки (на рис. 20 не видна). 2.8. Наладка делительной головки на заданный процесс деления Деление может выполняться либо по делительному диску 6, либо по градуированному диску 3 (см. рис. 20), а потому различают два вида деления: непосредственное и простое. Непосредственное применяется при делении окружности на части в градусном выражении для заготовок, когда не требуется высокая точность деления. Деление выполняется по диску 3, шкале В и нониусу С (см. рис. 20) поворотом диска вручную. Простое деление применяется в случаях, требующих повышенной точности поворота заготовки на равные и неравные части, и осуществляется поворотом рукоятки 8 при включенной передаче к шпинделю. Для одного полного поворота заготовки при характеристике головки N = 40, как уже указывалось, необходимо рукоятку 8 повернуть 40 раз. При фрезеровании правильных многогранников с z сторонами при переходе к смежной грани необходимо повернуть рукоятку 8 на 40/z оборотов. Если 40 не делится на z без остатка, то величину поворота рукоятки 8 можно представить в виде

nрук = 40/z = А + a/b, где А – целая, а a/b – дробная часть (a/b < 1). Таким образом, для осуществления 1/z части полного оборота заготовки рукоятку 8 поворачивают на А полных оборотов и дополнительно к этому еще на а/b оборота. Здесь а (количество промежутков между отверстиями на диске 6) следует отсчитывать дополнительно к числу полных оборотов рукоятки по ряду, имеющему количество отверстий, равное или кратное знаменателю дроби b. Например, задано число обрабатываемых граней г = 9, следовательно, nрук = 40/9 = 4 + 4/9, т. е. необходимо произвести четыре полных оборота рукоятки и добавить 4/9 оборота. Находим круговой ряд отверстий на диске 6, кратный знаменателю 9. Этим числом пусть будет 54. Находим 4/9 числа отверстий 54 (54 · 4/9 = 24). Таким образом, nрук = 4 + + 24/54, где число 24 показывает число промежутков на диске, на которое необходимо перевести фиксатор рукоятки 8 по круговому ряду диска 6 с числом отверстий 54. 2.9. Фрезерование многогранников При обработке длинных заготовок для поддержания второго конца заготовки на столе устанавливается задняя бабка 1 с центром 3 (рис. 21). До установки заготовки в центрах важно проверить совпадение оси шпинделя с осью задней бабки. При несовпадении оси центров необходимо отрегулировать положение заднего центра при помощи установочных винтов 2. Обрабатываемая заготовка устанавливается своими центровыми углублениями с одной стороны в центр делительной головки, а с другой стороны в центр задней бабки (см. рис. 21). На заготовку надевается хомутик 4 и поджимается к заготовке болтом 5. Изогнутая часть хомутика заводится в прорезь поводка, смонтированного на шпинделе головки. Таким образом, заготовка оказывается связанной со шпинделем делительной головки. После этого следует наладить делительную головку на деление многогранника. По окончании фрезерования первой грани продольным перемещением стола выводят заготовку из-под фрезы и выключают вращение

фрезы, после чего проверяют правильность установки на глубину резания. Замеренный штангенциркулем размер должен быть равен D – t, где D – диаметр заготовки (мм); t – глубина резания, установленная по лимбу вертикальной подачи (мм).

Глава 3. УСТРОЙСТВО ПОПЕРЕЧНО-СТРОГАЛЬНЫХ СТАНКОВ И РАБОТА НА НИХ Поперечно-строгальные станки предназначаются главным образом для обработки коротких заготовок. На этих станках можно строгать горизонтальные, вертикальные, наклонные плоскости, прорезать канавки и пазы, а также обрабатывать различные фасонные поверхности заготовок.

4

3

3.1. УЗЛЫ ПОПЕРЕЧНО-СТРОГАЛЬНОГО СТАНКА

2 1 5

Рис. 21. Фрезерование многогранников

Убедившись в правильности установки лимба на глубину резания, поворачивают заготовку с помощью рукоятки делительной головки на следующую обрабатываемую грань. По окончании фрезерования всех заданных граней проверяют штангенциркулем размеры многогранника, заданные чертежом.

Узлами поперечно-строгального станка (рис. 22) являются фундаментная плита 1, станина 4, ползун 5, суппорт 6, поперечина 9, стол 8, стойка 7, кулисный механизм внутри станины (на рисунке не виден), коробка скоростей 3, механизм подач 2, электродвигатель (на рисунке не виден). Основные узлы станка монтируются на станине 4, которая располагается на фундаментной плите 1. Станина 4 представляет собой пустотелую чугунную коробку с верхними горизонтальными и вертикальными направляющими, расположенными на передней стороне станины. По верхним направляющим станины перемещается ползун 5, получающий движение от электродвигателя через коробку скоростей 3 и механизм качающейся кулисы. В кулисном механизме вращательное движение, передаваемое от электродвигателя, через коробку скоростей преобразуется в прямолинейное возвратно-поступательное движение ползуна. Это движение является главным и включается рукояткой Р1. В зависимости от длины обрабатываемой поверхности рукояткой Р5 регулируется длина хода ползуна. На вертикальных направляющих станины установлена поперечина 9, которая может перемещаться вверх и вниз вместе со столом 8 при помощи винта для установки заготовки относительно резца в зависимости от ее высоты. Для большей устойчивости стол подпирается стойкой 7. Стол может передвигаться горизонтально по направляющим поперечины (рукояткой P6 или автоматически от механизма подач 2 в процессе строгания).

6

5

4

7

строгания. В зависимости от положения поворотной части это движение может быть вертикальным или наклонным. На винте суппорта имеется лимб с делениями, с помощью которого достигается точное перемещение салазок суппорта при установке резца на глубину резания. Откидная доска с резцедержателем, расположенная на поворотной плите, позволяет отводить резец при обратном ходе ползуна от обработанной поверхности и уменьшать тем самым трение режущего инструмента о поверхности заготовки. Коробка скоростей 3, состоящая из зубчатых колес, расположенных внутри станины, служит для изменения числа двойных ходов ползуна. Настраивается коробка скоростей с помощью рукояток Р2 и Р3, которые позволяют включать нужные зубчатые колеса. Механизм подачи 2, расположенный в станине справа, служит для изменения величины подачи стола. Горизонтальная подача стола – прерывистое движение в конце обратного хода ползуна. Схема работы механизма подачи приведена на рис. 23. Вместе с кулисным колесом вращается закрепленное на одном валу с ним колесо 1, которое передает вращение кривошипному колесу 2. Кривошипный камень 3, вращающийся вместе с кривошипным колесом 2, посредством шатуна 4 качает собачку 5, которая поворачивает храповое колесо 6, передающее 1

8 9

1

2

4

3

3

Рис. 22. Общий вид поперечно-строгального станка

Для установки крепежных приспособлений стол снабжен Т-образными пазами на верхней плоскости и на боковых сторонах. Суппорт станка 6, смонтированный на конце ползуна 5, служит для закрепления в нем строгального резца и установки его на глубину резания, а также для сообщения ему вертикальной и наклонной подач. Суппорт состоит из поворотной части, салазок, поворотной плиты и откидной доски с резцедержателем. Салазкам можно сообщать ручное перемещение (от рукоятки P7) при установке резца на глубину резания или автоматическое прерывистое движение подачи в процессе

2

5

6

А

Рис. 23. Схема механизма подачи стола

вращение ходовому винту подачи стола. За первую половину оборота кривошипного колеса 2 шатун 4 совершает движение вперед, при котором собачка 5 поворачивает храповое колесо 6 по стрелке А за вторую половину оборота при движении шатуна назад собачка перескакивает через несколько зубцов по храповому колесу, не приводя его в движение. Устройство и принцип работы качающейся кулисы приведены на рис. 24. При вращении кулисного колеса 1 против часовой стрелки призматический камень 2, закрепленный на этом колесе и перемещающийся в прорези кулисы 3, заставляет ее поворачиваться вокруг оси О. L

4

Если в начале движения кулиса занимает крайнее правое положение, то при повороте колеса на угол a она займет крайнее левое положение. Верхний конец кулисы, связанный с ползуном 4, передвигает его справа налево (рабочее движение). При дальнейшем вращении кулисного колеса в прежнем направлении камень 2 заставляет кулису 3, а вместе с нею и ползун пройти тот же путь, но в обратном направлении, т. е. перейти в исходное положение (холостое движение). Размах качания кулисы, а следовательно, и длина хода ползуна L тем больше, чем дальше от центра кулисного колеса 1 находится камень 2. Благодаря неравенству угла a и дополняющему до 360° углу скорость рабочего хода оказывается меньше скорости холостого хода. 3.2. Типы строгальных резцов

3 D

2 1

О

Рис. 24. Схема качающейся кулисы

Конструкция, форма и размеры строгальных резцов зависят от характера и вида обработки. Строгальный резец, так же как и токарный, состоит из двух частей: стержня и головки. Стержень служит для закрепления резца в резцедержателе; головка является рабочей частью резца и имеет те же элементы, что и головка токарного резца. В зависимости от направления рабочей подачи используются правые и левые строгальные резцы. Строгальные резцы (рис. 25) отличаются от токарных тем, что у них, как правило, головка изогнута назад и вершина совпадает с опорной плоскостью резца. В случае, если резец не изогнут, отгиб его под давлением срезаемого слоя металла (особенно в момент удара при врезании) может привести к появлению вибраций и поломке резца. По виду выполняемой работы резцы делятся на проходные, подрезные, отрезные и фасонные. Проходные резцы (рис. 25, а) применяются для обработки горизонтальных плоскостей, подрезные (рис. 25, б) для обработки уступов, отрезные (рис. 25, в) для разрезки заготовок и фасонные (рис. 25, г) для обработки фасонных поверхностей.

а

3.4. Поверхности обработки и элементы режима резания при строгании

в Сечение N-N

Сечение N-N

N N

N

N б

г

При строгании, так же как и при других видах обработки заготовок на металлорежущих станках, необходимо, чтобы заготовка и режущий инструмент перемещались друг относительно друга. Эти два рабочих движения делятся на главное движение и движение подачи. При работе на поперечно-строгальном станке главным является возвратно-поступательное движение ползуна с резцом, а движением подачи – прерывистое поступательное перемещение обрабатываемой заготовки (рис. 26).

Сечение N-N N 1 n

N

2

Рис. 25. Строгальные резцы: а – проходные; б – подрезные; в – отрезные; г – фасонные

3.3. Приспособления, применяемые на поперечно-строгальных станках

t

Для закрепления заготовок на столе поперечно-строгального станка применяются различные приспособления, угольники, прижимы и прихваты. Широко применяются машинные тиски, чаще всего при обработке заготовок небольших размеров. Тиски подразделяются на простые и поворотные. Простые тиски (см. рис. 17, а) состоят из чугунного корпуса, составляющего одно целое с неподвижной губкой, подвижной губки и зажимного винта. У поворотных тисков (см. рис. 17, б) опорная плита отделена от корпуса и крепится к нему при помощи двух болтов. На круглом выступе плиты нанесена шкала с градусными делениями, относительно которой корпус поворачивается на требуемый угол.

3

S

l S

Рис. 26. Схема строгания

Обрабатываемой поверхностью называется поверхность заготовки 1, с которой снимается стружка (см. рис. 26). Поверхность 3, которая получена после обработки, т. е. после снятия стружки, называется обработанной. Поверхностью резания называется поверхность 2, образуемая на обрабатываемой детали непосредственно главной режущей кромкой резца. Процесс резания характеризуют следующие элементы: скорость резания, подача и глубина резания. Скоростью резания называется путь, проходимый режущей кромкой инструмента относительно обрабатываемой поверхности в единицу времени. Скорость резания, как и при других видах обработки, обозначается буквой v и измеряется в метрах в минуту (м/мин). При работе на поперечно-строгальных станках скорость резания – величина переменная. Поэтому принято определять среднюю скорость движения ползуна по формуле vср = 2Ln/1000, где L – длина хода ползуна с резцом, мм; п – частота двойных ходов ползуна в минуту (дв. х/мин). Длина хода ползуна L зависит от длины обрабатываемой заготовки l и величины перебега резцом пути, пройденного им при обратном ходе ползуна: L = l + y. Перебег резца у – это сумма пути, пройденного резцом при сходе с заготовки прямого и обратного ходов ползуна. Она выбирается в зависимости от длины обрабатываемой заготовки (у = 30–50 мм). Двигаясь вперед, резец срезает стружку по всей длине обрабатываемой поверхности – это рабочий ход. Чтобы срезать следующую стружку, нужно возвратить резец в исходное положение. При обратном движении инструмента резание не происходит; станок работает вхолостую. Поэтому обратный ход резца и называется холостым ходом. В конце холостого хода заготовка подается на следующую стружку, перемещаясь в поперечном направлении на величину подачи. Таким образом, подачей s при строгании называется перемещение обрабатываемой заготовки в миллиметрах за каждый двойной ход ползуна (мм/дв. х).

Глубиной резания t называется толщина слоя металла, снимаемого резцом за один рабочий ход. Измеряется глубина резания в миллиметрах. 3.5. Работы, выполняемые на поперечно-строгальных станках Строгание параллельных плоскостей. Перед строганием необходимо правильно установить и надежно закрепить резец в резцедержателе (рис. 27). Необходимо следить за тем, чтобы выступающая часть резца B была как можно короче – не больше изогнутой части головки. При большем вылете резец во время работы будет вибрировать, и в результате обработанная поверхность получится шероховатой. Болт, закрепляющий резец, должен быть туго затянут.

B

Рис. 27. Крепление строгального резца в резцедержателе

Важными являются также установка и закрепление заготовки на столе станка. Выверка установки является одним из наиболее ответственных этапов всего процесса обработки. Ею определяется правильность взаимного расположения поверхностей заготовок, а также распределение припуска на обработку этих поверхностей. При относительно простой форме и невысокой точности детали она обрабатывается без разметки и специального приспособления.

Как уже указывалось выше, сравнительно небольшие заготовки при обработке на поперечно-строгальных станках крепятся в машинных тисках. Заготовка устанавливается непосредственно на опорную плоскость тисков или на одну–две прокладки и одной боковой стороной упирается в неподвижную губку (см. рис. 18). При вращении зажимного винта подвижную губку подводят к заготовке и закрепляют ее между губками тисков. Затем положение заготовки выправляют легкими постукиваниями молотка, прижимая опорную плоскость заготовки к прокладкам или основанию тисков, и туго затягивают винтом; чтобы она не скользила в губках тисков, на них нанесена насечка. В процессе установки заготовки необходимо следить за тем, чтобы выступающая ее часть над верхней плоскостью губок тисков была на 1–3 мм больше толщины слоя металла (припуска), который должен быть снят в процессе строгания. Если выступающая часть заготовки будет значительной, то усилием, возникающим в процессе резания, она может быть вырвана из тисков. Если заготовку обрабатывают без специального приспособления по разметочным рискам и кернам, правильное ее положение при закреплении в машинных тисках проверяют рейсмуссом (рис. 28, а). Перемещая рейсмусс по столу станка, очищенному от стружки и грязи, следят за тем, чтобы острие чертилки попадало в линию разметки. Там, где линия разметки ниже острия чертилки, под заготовку подбивают металлический клин или молотком осаживают заготовку вниз в том месте, где линия разметки выше острия чертилки. И снова проверяют до тех пор, пока заготовка не будет правильно установлена. Когда положение заготовки проверено, ее закрепляют и вновь проверяют ее положение. Аналогично проверяется установка заготовки по обрабатываемой поверхности (рис. 28, б). После того как режущий инструмент и обрабатываемая заготовка закреплены, настраивают необходимое число двойных ходов ползуна с помощью рукояток коробки скоростей и величины подачи стола с помощью рукоятки механизма подач. Затем, перемещая суппорт вверх, отводят резец от заготовки, поперечным ручным перемещением стола подводят заготовку под резец и включают движение ползуна; вращением рукоятки суппорта осторожно приближают резец до касания с заготовкой. Установив касание, останавливают ползун и поперечным перемещением стола отводят деталь от резца так, чтобы он находился за ее

боковой плоскостью. Пользуясь лимбом винта вертикального перемещения суппорта, устанавливают резец на требуемую глубину резания; включают движение ползуна, осторожно придвигают стол до касания резца с боковой кромкой заготовки и включают автоматическую подачу стола. Указанные приемы повторяются, если припуск на обработку снимается за несколько проходов. а

б

Рис. 28. Проверка правильности установки заготовки в тисках: а – по разметке; б – по обрабатываемой поверхности

При обработке прямоугольного бруска, когда требуется обеспечить взаимную перпендикулярность сопряженных плоскостей и параллельность противолежащих сторон, необходимо следить за точностью установки машинных тисков на столе станка в продольном направлении и перпендикулярностью зажимных поверхностей губок тисков к их основной плите. Порядок обработки бруска следующий. Брусок устанавливают на две мерные параллельные планки, боковой стороной прижимают к неподвижной губке и зажимают его подвижной губкой тисков. Далее строгают плоскость 1 (рис. 29, а). Для строгания смежной плоскости 2 брусок устанавливают на плиту тисков или на подставки (в зависимости от размеров бруска) так, чтобы он обработанной стороной прижимался к неподвижной губке, и зажимают в тисках (рис. 29, б). Для обработки плоскости 3 заготовку устанавливают обработанной плоскостью 2 на плиту тисков или на планки; прижимают, как и раньше, плоскостью к неподвижной губке (рис. 29, в) и зажимают. Далее медным молотком осаживают брусок вниз, чтобы он опирался плоскостью 2 на плиту тисков. б

а 1

2

1

в

г 3 1

4 2

2

3

1 Рис. 29. Схема обработки прямоугольного бруска

Для обработки плоскости 4 брусок устанавливают, как и при обработке плоскости 1, на две планки и зажимают в тисках, после чего положение бруска выправляют, постукивая медным молотком по необработанной еще плоскости 4, чтобы прижать плоскость 1 к планкам. Строгание плоскостей под углом. При обработке плоскостей под углом, например скосов у молотка, порядок установки и закрепления режущего инструмента и обрабатываемой заготовки аналогичен обработке параллельных плоскостей. Заготовка может устанавливаться на специальную угловую подставку или согласно разметке, определяющей контуры скосов. При установке заготовки по разметке правильное положение ее определяется параллельностью разметочной риски относительно верхней плоскости губок тисков (см. выше). Измерение размеров заготовки при строгании. Для проверки линейных размеров при строгании чаще всего применяется универсальный мерительный инструмент. Для неточных и грубых измерений пользуются масштабной линейкой с миллиметровыми измерениями. Наиболее распространенным инструментом для линейных измерений является штангенциркуль.

Рекомендуемая литература

Оглавление

Основная 1. Дальский, А. М. Технология конструкционных материалов: учебник для вузов / под ред. А. М. Дальского / А. М. Дальский, Т. М. Барсукова, А. Ф. Вязов. – 6-е изд., испр. и доп. – М.: Машиностроение, 2005. – 592 с. 2. Колесов, И. С. Материаловедение и технология конструкционных материалов: учебник для вузов / И. С. Колесов, Н. С. Колесов. – М.: Высшая школа, 2007. – 535 с. 3. Комаров, О. С. Технология конструкционных материалов: учебник для вузов /под ред. О. С. Комарова); Сер. Техническое образование / О. С. Комаров, В. Н Ковалевский, Л. Ф. Берженцева. – 2-е изд., испр. – М.: Новое знание, 2007. – 567 с. 4. Материаловедение и технология металлов: учебник / под ред. Г. П. Фетисова. – М.: Высшая школа, 2001. 5. Макиенко, Н. И. Слесарное дело / Н. И. Макиенко. – М.: Машиностроение, 1974. 6. Денежный, П. М. Токарное дело / П. М. Денежный. – М.: Высшая школа, 1979. 7. Зайцев, Б. Г. Справочник токаря / Б. Г. Зайцев и др. – М.: Высшая школа, 1979. 8. Генкин, Б. М. Нормирование труда / Б. М. Генкин. – М.: Экономика, 1985. 9. Гордиенко, Е. Г. Слесарная практика в учебных мастерских для студентов-механиков: учеб. пособие / Е. Г. Гордиенко, В. Е. Гордиенко, Я. Г. Окунев. – СПб.: СПбГАСУ, 2005. – 62 с. 10. Гордиенко, Е. Г. Станочная практика в учебных мастерских для студентов-механиков: учеб. пособие / Е. Г. Гордиенко, В. Е. Гордиенко, Ю. В. Исаков. – СПб.: СПбГАСУ, 2005. – 47 с. 11. Учебная практика: метод. указания для студентов специальностей 150200 – автомобили и автомобильное хозяйство, 170900 – подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование, 230100 – эксплуатация и обслуживание транспортных и технологических машин и оборудования, 240100 – организация перевозок и управление на автомобильном транспорте, 240400 – организация и безопасность движения / Е. Г. Гордиенко, В. Е. Гордиенко. – СПб.: СПбГАСУ, 2005. – 13 с. Дополнительная 12. Сборник задач по организации и нормированию труда в машиностроении / под ред. Б. Л. Генкина. – М.: Машиностроение, 1992.

Введение ....................................................................................................................3 Глава 1. Устройство токарных станков и работа на них ..................................4 1.1. Назначение токарно-винторезного станка.............................................4 1.2. Узлы и основные детали токарно-винторезного станка .......................4 1.3. Типы токарных резцов ............................................................................6 1.4. Приспособления к токарным станкам ...................................................8 1.5. Сущность процесса обработки на токарных станках и элементы режимов резания ............................................................................................9 1.6. Виды работ, выполняемых на токарно-винторезных станках ........... 11 1.6.1. Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей ........ 11 1.6.2. Подрезание торцовых поверхностей и уступов ........................16 1.6.3. Протачивание наружных канавок и отрезание .........................16 1.6.4. Обтачивание конусообразных поверхностей ...........................17 1.6.5. Обтачивание фасонных поверхностей ......................................20 1.6.6. Обработка отверстий ..................................................................22 1.6.7. Нарезание резьбы ........................................................................23 Глава 2. Устройство фрезерных станков и работа на них ..............................25 2.1. Узлы горизонтально-фрезерного станка ..............................................25 2.2. Узлы вертикально-фрезерного станка .................................................27 2.3. Типы фрез и закрепление их на станке ................................................28 2.4. Приспособления к фрезерным станкам и закрепление заготовок .....30 2.5. Поверхности обработки и элементы режима резания при фрезеровании ................................................................................................33 2.6. Наладка станка на типовые виды работ ..............................................35 2.7. Устройство универсальной делительной головки ..............................36 2.8. Наладка делительной головки на заданный процесс деления ...........38 2.9. Фрезерование многогранников ............................................................39 Глава 3. Устройство поперечно-строгальных станков и работа на них .......41 3.1. Узлы поперечно-строгального станка ..................................................41 3.2. Типы строгальных резцов ....................................................................45 3.3. Приспособления, применяемые на поперечно-строгальных станках ..........................................................................................................46 3.4. Поверхности обработки и элементы режима резания при строгании ...............................................................................................47 3.5. Работы, выполняемые на поперечно-строгальных станках ...............49 Рекомендуемая литература .....................................................................................54

Учебное издание Гордиенко Валерий Евгеньевич Гордиенко Евгений Григорьевич Мездрогин Владимир Борисович Кочеткова Татьяна Петровна ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ СТАНОЧНАЯ УЧЕБНАЯ ПРАКТИКА Учебное пособие Редактор О. Д. Камнева Корректор К. И. Бойкова Компьютерная верстка И. А. Яблоковой

Подписано к печати 01.03.10. Формат 60u84 1/16. Бум. офсетная. Усл. печ. л. 3,3. Тираж 300 экз. Заказ 48. «С» 35. Санкт-Петербургский государственный архитектурно-строительный университет. 190005, Санкт–Петербург, 2-я Красноармейская ул., д. 4. Отпечатано на ризографе. 190005, Санкт-Петербург, 2-я Красноармейская ул., д. 5.