Технология автоматизированного машиностроения: Методическое руководство к выполнению курсового проекта

Псковский государственный политехнический институт

МЕТОДИЧЕСКОЕ РУКОВОДСТВО К ВЫПОЛНЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА ПО ДИСЦИПЛИНЕ «ТЕХНОЛОГИЯ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ»

ВВЕДЕНИЕ

Курсовой проект по технологии автоматизированного машиностроения имеет целью закрепление теоретических положений курса и приобретение опыта в решении задач автоматизации современного производства. Заданием на выполнение курсового проекта является технологический процесс обработки заготовки. Может быть использован технологический процесс, разработанный студентом при выполнении курсового проекта по технологии машиностроения. В процессе выполнения проекта на основе заданного разрабатывается технологический процесс обработки заготовки на гибкой автоматизированной линии (ГАЛ) или гибком автоматизированном участке (ГАУ), состоящих из совокупности гибких производственных модулей (ГПМ), гибких производственных комплексов (ГПК) и роботизированных технологических комплексов (РТК). Проектирование гибкой автоматизированной технологии механической обработки направлено на повышение производительности труда; сокращение трудовых затрат; повышение качества изделий; улучшение условий работы и повышение безопасности труда. Исходный технологический процесс должен быть усовершенствован путем автоматизации для достижения одного или нескольких перечисленных показателей. Гибкое автоматизированное производство наиболее эффективно в условиях мелко- и среднесерийного производства при достаточно частой переналадке на обработку очередной партии заготовок из заданной номенклатуры. Одним из принципов, на которых базируется ГПС, является технология групповой обработки. В связи с этим заданную деталь для проектирования автоматизированного технологического процесса ее получения следует рассматривать как деталь-представитель средней сложности со средней трудоемкостью из группы деталей, подобные по конструктивно-технологическим признакам и общности оборудования, на котором производится обработка. В процессе выполнения курсовой работы студент обязан: - проявить способность и навыки правильного применения технологи-

ческих положений курса; - дать критический анализ технологичности конструкции детали, метода получения исходной заготовки и его точности, существующего технологического процесса и разработать технологический процесс получения заданной детали с учетом требований "безлюдной" технологии; - формулировать требования к средствам технологического оснащения в условиях гибкой автоматизации; - четко и логично формулировать свои мысли и предложения в пояснительной записке. При выполнении курсового проекта необходимо стремиться к обеспечению наиболее полной автоматизации технологического процесса.

1. СОДЕРЖАНИЕ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ

1.1 Введение Во введении производится краткое обоснование необходимости и преимуществ гибкой автоматизации в машиностроении. 1.2 Анализ исходного технологического процесса и проектирование технологии автоматизированной обработки. Анализ исходного (заданного) технологического процесса является необходимым условием для его автоматизации. Разработка автоматизированного технологического процесса изготовления детали проводится параллельно с анализом исходного технологического процесса. В результате определяются: - характеристики получаемых деталей и вид исходных заготовок, требования к технологичности конструкции, методу получения заготовок и его точности; - содержание технологических операций до и после автоматизации; - состав основного технологического оборудования и технические требования по его модернизации или замене; - методы обеспечения заданной точности обработки поверхностей заготовок и их взаимного расположения по операциям технологического процесса до и после автоматизации, методы контроля точности; - схемы базирования и установки заготовок, методы обеспечения точности установки, вид технологической оснастки и технические требования на нее, характеристики устройств смены заготовок и промышленных роботов (ПР); - станкоёмкость обработки заготовок, исходные данные для построения циклограмм, количество единиц основного оборудования и промышлен-

ных роботов; - методы организации и средства межстаночного транспортирования и накопления заготовок до и после автоматизации; - характеристика отходов обработки и методы их удаления.

1.2.1 Анализ детали, технологичности ее конструкции, метода получения заготовок и требований к его точности Рабочий чертеж должен давать полное представление о детали (конфигурации, размерах всех поверхностей, материале, технических требованиях) и соответствовать стандартам ЕСКД на оформление чертежей деталей. Если оформление чертежа заданной детали не соответствует действующим стандартам или для понимания чертежа не хватает проекций, видов, разрезов, необходимо доработать чертеж: добавить необходимые проекции и виды, уточнить данные о материале и термической обработке, нанести необходимые технические требования. На основании данных рабочего чертежа приводится назначение детали, формулируются соображения о возможности ее изготовления в условиях гибкого автоматизированного производства. Одновременно производится оценка технологичности конструкции детали с учетом требований автоматизации: - возможность упрощения конструкции детали без ущерба качества работы; - отсутствие технологических трудностей, связанных с автоматическим транспортированием, базированием и закреплением заготовок; - наличие баз для закрепления в оснастке и захвата автоматическими средствами манипулирования; - наличие ясно выраженных признаков ориентации, позволяющих организовать транспортирование заготовок и их складирование в ориентированном виде.

- отсутствие технологических трудностей, связанных с автоматической обработкой заготовок- удобство подвода инструмента, возможность обработки за один установ нескольких поверхностей, простота программирования обработки, отсутствие редко встречающихся элементарных поверхностей и т.д. Автоматизированная обработка заготовок ужесточает требования к методу получения исходных заготовок и его точности. Наличие уклонов, коробления, заусенцев, дефектов поверхностей заготовок, нестабильность геометрических размеров и механических свойств материала приводят к невозможности обеспечения точности захвата и установки заготовок, заклиниванию или перекосу в автоматических транспортных и подающих устройствах, снижению надежности операций механической обработки. Поверхности исходной заготовки должны иметь уменьшенные (1-2°) уклоны, их коробление должно быть минимальным для метода получения заготовки, смещение по линии разъема для штампованных поковок и отливок должно быть минимальным, не допускается наличие заусенцев, раковин, окалины. Для уменьшения объема механической обработки наилучшим является такой метод получения заготовок, когда все свободные поверхности, не требующие обработки резанием, будут выполняться при получении заготовки. В соответствии с перечисленными требованиями проводится анализ метода получения исходных заготовок для заданного технологического процесса и чертежа заготовки. При необходимости выбирается другой метод получения исходных заготовок и перерабатывается чертеж заготовки. На чертеже должны быть указаны все технические требования, обеспечивающие возможность автоматизированной обработки, требования к термической обработке заготовок, обеспечивающие стабилизацию механических свойств материала.

1.2.2 Анализ последовательности и содержания технологических операций При выполнении этого этапа курсового проекта производится анализ каждой операции заданного технологического процесса. Идеальным вариантом ГПС является организация участков и линий, состоящих из оборудования с широкими универсальными технологическими возможностями, обеспечивающими выполнение как любого из элементов технологического процесса, так и любой их совокупности, вплоть до полной обработки заготовки на одном станке. Такая концентрация операций позволяет обеспечивать гибкость, полную загрузку оборудования, повышает надежность работы /1/. Однако, наличие промежуточных термических операций, необходимость тщательной подготовки баз, а в ряде случаев их смены, наличие поверхностей, требующих специфических видов обработки, недостаточное развитие в настоящее время широкоуниверсальных видов оборудования и ряд других причин приводит к необходимости обработки заготовок за несколько последовательных операций. В результате анализа содержания, технологических операций заданного технологического процесса производится концентрация таким образом, чтобы сократить количество операций и установов до минимума. Необходимо стремиться к обработке заготовок с разных сторон на одном станке, в том числе и для заготовок типа тел вращения, совмещать черновую и чистовую обработку, шире использовать концентрацию различных методов обработки на одном станке. При этом необходимо помнить, что такая концентрация должна обеспечить заданное качество детали. В пояснительной записке приводится маршрут и содержание технологических операций изготовления детали в условиях ГПС, изменения, внесенные в исходный технологический процесс с аргументированным обоснованием необходимости и возможности их выполнения, например, в следующем виде. Деталь фланец (рис.1) по исходному технологическому процессу изготавливается за восемь операций механической обработки. Заготовка -

штампованная поковка. На первой токарной операции производится обработка заготовки со стороны диаметра d30 с припуском под последующее шлифование поверхностей диаметрами d22 и d30. На второй токарной операции производится обработка заготовки с другой стороны, базой при этом является отверстие диаметра d22. Обработка производится на консольной разжимной оправке. Следующая операция сверлильная - обработка трех отверстий d7/d12, затем фрезерная - обработка двух лысок на фланце. После термоупрочнения предварительное шлифование отверстия, предварительное шлифование d30 от отверстия. Далее следует термическая операция - искусственное старение и окончательное шлифование отверстия, а от него на центровой оправке шлифование d30. Анализируя исходный технологический процесс с позиций использования современного оборудования, можно заметить, что вторая токарная операция сверлильная и фрезерная могут быть объединены в одну токарную многооперационную. При этом отпадает необходимость в двух станках, которые при обработке этой заготовки не загружены вследствие небольшого основного времени, не требуется специальная оснастка, точность обработки при этом не ниже, чем при последовательной обработке на разных станках. Изменение последовательности и содержания окончательной обработки для данной заготовки, нецелесообразно, т.к., во - первых, необходима термическая операция - старение, во - вторых, отсутствует надежная технологическая база для установки при шлифовании диаметров d22 и d30 на одном станке. Tаким образом, количество операций механической обработки сократилось с восьми до шести. Первая токарная - без изменений, вторая токарная - токарная обработка торца d54/d22, диаметра d54, cнятие фасок, сверление и цекование трех отверстий d7/d12, фрезерование двух лысок. Сверление и фрезерование производится при остановленном шпинделе станка и его последующем повороте в необходимую позицию.

Рис.1 Фланец.

При проектировании содержания операций желательна их максимальная синхронизация по времени обработки. Так как изменение содержания операций влияет на состав технологического оборудования, методы достижения необходимой точности, вид технологической оснастки, анализ содержания технологических операций проводится параллельно с выполнением остальных этапов. Здесь же необходимо определить, какие операции выполняются автоматически, а какие с участием человека. На все разработанные операции заполняется технологическая документация.

1.2.3 Состав основного технологического оборудования и технические требования по его модернизации или замене Одним из источников повышения эффективности в гибком автоматизированном производстве является программная переналадка на выполнение обработки заготовок различных типоразмеров из определенной номенклатуры /2/. В связи с этим изготовление изделий в ГПС, как правило, должно осуществляться на оборудовании с числовым программным управлением (ЧПУ). Предпочтение отдается многооперационным и многошпиндельным станкам с ЧПУ. Но на сегодняшний день ряд операций механической обработки не могут быть выполнены на оборудовании с ЧПУ, поэтому в состав автоматизированной линии или участка включаются отдельно функционирующие единицы технологического оборудования о меньшей степенью автоматизации. В пояснительной записке приводится анализ технологических возможностей основного оборудования исходного технологического процесса с целью использования для автоматизированного технологического процесса. В случае необходимости замены приводятся характеристики и технологические возможности выбранного оборудования.

Если технологические возможности выбранного оборудования не позволяют обеспечить автоматизированное выполнение всех элементов операций, разрабатываются технические требования по его модернизации. Такие же требования разрабатываются и для того оборудования исходного технологического процесса, которое предполагается использовать в переработанном технологическом процессе. При выборе оборудования следует помнить, что промышленностью в настоящее время на базе станков с ЧПУ выпускаются роботизированные технологические комплексы и гибкие производственные модули.

1.2.4. Методы обеспечения точности обработки В ГПС механической обработки качество изделий повышается вследствие устранения влияния субъективных факторов, исключения ошибок, строгого соблюдения технологической дисциплины и т.п. При этом требуется более тщательная проработка всех элементов технологического процесса на стадии его проектирования. В разделе приводится критический анализ методов достижения заданной точности обрабатываемых поверхностей и их взаимного расположения по исходному технологическому процессу и обоснование принятых методов обеспечения точности по проектируемому технологическому процессу. Рассматривается последовательность операций, необходимость и достаточность количества операций, установов и рабочих ходов, соответствие методов и режимов обработки необходимой точности и т.д. Анализируются методы обеспечения заданной шероховатости поверхности. Для автоматического выполнения всех элементов технологических операций необходима автоматизация контрольных операций. В связи этим должны быть предложены технические средства для автоматического осуществления как контроля точности обработки по всем операциям технологического процесса, так и контроля целостности и состояния режу-

щего инструмента, перечислены требования к выполняемым ими функциям и приведены схемы контроля точности обработки поверхностей заготовки с обоснованием необходимости автоматического контроля.

1.2.5. Технологическая оснастка и методы обеспечения точности установки заготовок Заготовка, для обработки которой проектируется автоматизированный технологический процесс, является представителем группы заготовок, сходных по конструктивно-технологическим параметрам. С этих позиций следует подходить и к анализу приспособлений для закрепления заготовок по заданному технологическому процессу и выбору приспособлений для проектируемого технологического процесса. При обработке заготовок в ГПС используются: приспособления спутники (палеты), стационарные приспособления со сменными или переналаживаемыми элементами, стационарные автоматически переналаживаемые приспособления /2/. Смена паллет с установленными для обработки заготовками производится специальными устройствами, либо промышленными роботами. Установка и снятие заготовок в стационарные приспособления чаще всего производятся промышленными роботами. В пояснительной записке приводится анализ возможности использования приспособлений исходного технологического процесса с обоснованием принятых решений, подбирается оснастка для проектируемого технологического процесса и формулируются технические требования к ней. Особое внимание должно быть уделено методам обеспечения точности установки заготовок. Приводятся схемы выбранной оснастки и схемы базирования и установки заготовок на каждой из операций технологического процесса с указанием поверхностей для ее захвата и транспортирования средствами автоматического манипулирования (транспортных баз) и перечень мероприятий, обеспечивающих точность автоматической установки. При использова-

нии приспособлений - спутников выбирается способ их базирования и закрепления на станке. В зависимости от конструктивных особенностей обрабатываемых заготовок, схем их установки для обработки, вида оснастки выбираются устройства загрузки оборудования: устройства автоматической смены паллет, модели промышленных роботов, автооператоры и т.п., с обоснованием выбора. Основными параметрами промышленных роботов, определяющими их выбор, являются: подвижность корпуса, грузоподъемность, количество степеней подвижности, точность позиционирования, быстродействие /2,3,6/.

1.2.6 Станкоемкость обработки заготовок, определение количества оборудования и промышленных роботов, построение циклограмм. Основное время обработки заготовок на каждой из операций технологического процесса рассчитывается исходя из режимов обработки и содержания переходов. При изготовлении заготовок в условиях гибкого производства структура выражения для определения штучного времени. Из него исключается время, необходимое на отдых, время организационного обслуживания. Время на техническое обслуживание рабочего места, необходимое на замену инструмента вследствие его износа, регулировку и подналадку станков, как правило, перекрывается основным временем, так как эти элементы операции выполняются автоматически. В расчет станкоемкости входит основное время обработки заготовок, время автоматической установки и снятия заготовок, вспомогательное время, связанное с переходом, затрачиваемое на операции автоматического контроля геометрических параметров поверхностей заготовок, смену инструмента (поворот револьверной головки, установку из магазина инструментов и обратно), холостые перемещения рабочих органов станка до начала резания. В автоматизированном производстве работы, на выполнение которых в

обычном производстве необходимо подготовительно-заключительное время, как правило, автоматизированы и перекрываются основным временем. Неперекрываемые затраты могут быть учтены коэффициентом подготовительно-заключительного времени, который при отсутствии других данных может быть принят К ТПЗ = 1,1 . По станкоемкости отдельных операций проектируемого технологического процесса может быть определена средняя Станкоемкость Т СТi n i =1 n

Т (СТ СР ) = ∑

Т СТi - станкоемкость отдельной операции;

n - число операций технологического процесса. Так как принято допущение, что деталь, для изготовления которой проектируется технологический процесс, является представителем группы деталей со средними параметрами, можно принять среднюю станкоемкостъ, равную среднему такту выпуска деталей. Часть годового фонда времени работы оборудования ГАУ будет занята обработкой заготовок для изготовления заданной детали, остальная часть фонда с учетом коэффициента использования оборудования занята обработкой остальных заготовок группы. На основании данных о станкоемкости операций и среднем такте выпуска деталей может быть определено необходимое количество оборудования как отношение станкоемкости каждой операции к среднему такту выпуска

n РАС =

Т СТi Т СР

В соответствии с этими данными определяется принятое количество станков округлением расчетной величины в большую сторону. Коэффициент загрузки оборудования может быть определен как отношение расчетного количества станков к принятому. При коэффициенте за-

грузки оборудования менее 0,5 использование двух станков для выполнения одной операции нецелесообразно, необходимо скорректировать режимы обработки таким образом, чтобы обеспечить выполнение этих операций на одном станке. Определение количества оборудования и времени обработки заготовки на нем позволяет рассчитать необходимое количество промышленных роботов для обслуживания проектируемой гибкой линии или участка. Обслуживание нескольких станков одним ПР снижает затраты и дает возможность выполнять ПР и функции транспортирования. Но при этом возникают условия для потерь времени ожидания станком обслуживания, если одновременно на нескольких станках возникает потребность в новых заготовках. Продолжительность простоев станков и роботов определяется множеством факторов: числом оборудования, временем работы каждой единицы, временем обслуживания, компоновкой участка. Период обслуживания ПР станка начинается с момента окончания обработки заготовки, когда формируется сигнал, разрешающий роботу начать обслуживание станка. Заканчивается этот период после момента выхода ПР из рабочей зоны станка и подачи сигнала на пуск программы станка. Время обслуживания может быть найдено, исходя из длин участков траекторий манипулирования и скоростей перемещения рабочих органов ПР по этим траекториям. На траекториях манипулирования выделяются следующие характерные участки: - установка и снятие заготовок с оборудования; - вход и выход захватного устройства из рабочей зоны оборудования; - перемещение между оборудованием ( подход, уход, движение мимо оборудования); - перемещения, связанные со сменой захватных устройств. Состав и чередование этих участков манипулирования определяется порядком расположения оборудования и его обслуживания роботом. Для обслуживания оборудования применяется не один, а несколько ПР в следующих случаях:

- один робот не успевает обслужить оборудование за требуемое время, т.е обеспечиваемый им такт выпуска больше требуемого; - на различных операциях обеспечить установку и снятие заготовок одним захватным устройством затруднительно; -величины перемещения одного робота не позволяют обслужить все оборудование участка или линии. Для приближенной оценки максимального количества станков, которое может быть обслужено одним роботом, можно пользоваться выражением /4/ n

0<

∑Т i =1 n

∑T i =1

i

+ 1 − nCT max < 1

00

где Ti и Too - время рабочего цикла i - го станка и время обслуживания роботом этого станка. Однако, это неравенство не учитывает соотношение времен, обуславливающее простои, связанные о тем, что в момент вызова робота на обслуживание, он может быть занят. Поэтому целесообразно уточнить это значение на основании циклограммы работы оборудования и промышленного робота (рис.2). Когда время простоя одного из станков превышает время его обслуживания роботом целесообразно увеличить число промышленных роботов. Точный анализ может быть проведен на основе теории массового обслуживания /5/. В пояснительной записке приводятся все необходимые расчеты для определения составляющих времени, количества оборудования. Приводятся циклограммы работы участка или линии и обоснование выбранного количества промышленных роботов для обслуживания оборудования.

Рис.2 а) Составляющие времени обслуживания; б) Фрагмент циклограммы работы трёх станков обслуживаемых одним роботом.

1.2.7. Методы организации и средства межстаночного транспортирования и накопления заготовок Выбираются и обосновываются методы транспортирования заготовок от станка к станку, методы подачи заготовок на участок и с участка на склад. Крупногабаритные и тяжелые изделия перемещаются транспортной системой поштучно. Более мелкие изделия транспортируются партиями в специальных контейнерах или таре. Для сохранения требуемой производительности между станками могут предусматриваться буферные накопители, функции которых выполняют контейнеры с партиями заготовок или специальные участки поштучного транспортирования. От станка к станку изделия передаются с помощью промышленных роботов, с помощью дополнительных передающих устройств как контейнерного, так и поштучного транспортирования. В ряде случаев при обработке заготовок на соседних операциях технологического процесса их необходимо развернуть или перекантовать. Эту операцию возможно выполнить с помощью промышленного робота, либо с помощью специальных устройств. В пояснительной записке приводится описание выбранного метода транспортирования заготовок, схемы транспортных путей, эскизы контейнеров с порядком расположения в них заготовок, эскизы выбранных устройств для изменения положения заготовок между операциями. В случае, если для технологического процесса выбран метод обработки заготовок на приспособлениях-спутниках, в записке приводится эскиз приспособления-спутника с элементами базирования и закрепления заготовок. В случае использования приспособлений-спутников необходимо определить число позиций их загрузки и разгрузки. Необходимое число позиций n определяется по формуле /I/

n ПОЗ = tK ДЕТ / ФПОЗ 60

где t- средняя трудоемкость операций на позиции (только загрузки или разгрузки, если эти операции разделены, или суммарная, если обе операции выполняются на одной позиции), мин; К ДЕТ - число детале - установок, проходящих через позицию в течении

месяца; Ф ПОЗ - месячный фонд времени работы позиции, час.

Число детале - установок ориентировочно можно определить, исходя из среднего такта выпуска заготовок, месячного фонда времени и коэффициента использования оборудования, следуя принятым допущением о том, что заданная деталь является типовым представителем группы аналогичных деталей. 1.2.8. Характеристика отходов производства и методы их удаления Основным видом отходов при механической обработке является стружка. Удаление стружки включает два этапа: - отвод стружки из рабочей зоны станков с обеспечением чистоты базовых поверхностей оснастки, инструмента и обрабатываемых поверхностей; - сбор и транспортирование стружки. Конструкция устройств для отвода стружки определяется материалом обрабатываемых заготовок, влияющим на вид стружки. В пояснительной записке приводится описание выбранных устройств для обеспечения отвода стружки из рабочей зоны станков и описание принятого метода транспортирования собранной стружки. Оно может производиться: - общей транспортной системой ГПС в специальной таре; - отдельной транспортной системой в специальной таре; - специальной транспортной системой (скребковой, шнековой и т.п.)

без предварительного сбора стружки в тару. 1.3 Конструкторская часть курсового проекта - проектирование устройства автоматизации Содержанием курсового проекта предусмотрено проектирование специальных средств автоматизации разрабатываемого технологического процесса. Такими средствами могут быть: - устройства автоматической подачи заготовок и автоматической ориентации; - устройства автоматической загрузки-выгрузки технологического оборудования; - элементы систем межагрегатного транспортирования; - автоматические станочные приспособления; - устройства автоматической смены технологической оснастки; - автоматические контрольно-измерительные устройства; - захватные устройства манипуляторов и промышленных роботов и устройства их автоматической смены; - устройства дробления и удаления стружки. Задание на проектирование выдается руководителем проекта по специфике конкретной темы курсового проекта. В разделе пояснительной записки, посвященном конструированию, приводятся: - обоснование выбранной схемы проектируемого устройства; - описание принципа действия разрабатываемого устройства; - силовые, точностные, прочностные и другие необходимые расчеты отдельных элементов проектируемого устройства. Любое проектирование изделий и их элементов независимо от назначения и выполняемых функций представляет собой творческий процесс, связанный с нахождением оптимальных решений, обеспечивающих минимальные затраты труда , материалов и средств, а также максимальную эффектив-

ность при эксплуатации. Несмотря на индивидуальный характер проектирования отдельных устройств автоматизации, можно привести ряд общих рекомендаций /8/: - конструкция изделия должна быть по возможности простой, рационально расчленяемой на отдельно изготавливаемые и обслуживаемые части; - все элементы конструкции должны быть доступны для технического обслуживания и ремонта; - должна быть обеспечена возможность регулировки элементов изделия при сборке; - должна быть обеспечена возможность быстрой смены и регулировки частей изделия, подвергающихся наиболее интенсивному изнашиванию; - конструкции деталей, входящие в изделие, должны быть отработаны на технологичность; - необходимо сохранение в конструкции деталей и сборочных единиц технологических баз для использования в восстановительных технологических процессах; - при проектировании необходимо максимально использовать известные конструкторские решения, хорошо зарекомендовавшие себя в работе, однако, необходимо помнить, что ориентация только на традиционные решения может затруднить нахождение новых, более эффективных.

2. СОДЕРЖАНИЕ ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Графическая часть курсового проекта включает: - чертеж детали, на которую разрабатывается автоматизированный технологический процесс; - чертеж заготовки для автоматизированного технологического процесса изготовления заданной детали; - операционные эскизы обработки заготовки на многооперационных станках для проектов, в которых разработанный технологический процесс предполагает использование таких станков; -планировка ГАУ или ГАЛ с указанием размещения основного и необходимого вспомогательного оборудования, схем транспортирования заготовок и деталей; -разработанное устройство автоматизации на уровне рабочего проекта со всеми видами, разрезами, сечениями, необходимыми для понимания конструкции, с необходимыми размерами.

ЛИТЕРАТУРА 1.Гибкие производственные комплексы /Под ред. П.Н.Белянина и В.А. Лещенко,- М.:Машиностроенке,1984.-384 с. 2.Гибкое автоматическое производство /В.О. Азбель,В.А.Егоров, А.Ю.Звоницкий и др. Л.:Машиностроение, Ленинградское отд., 1985.-454 с. 3.Каткович В.Я., Тимофеев А.Н..Тимофеев А.Н., Челпанов М.Б. Оборудование гибкого автоматизированного производства. Учебное пособие.-Л. ,ЛПИ, 1984.-80 с. 4.Фролов К.В. Методы совершенствования машин и современные проблемы машиноведения.-М.:Машиностроение, 1984.-224 с. 5. Автоматические станочные системы /В.Э.Пуш.Р.Пигерт, В.Л.Сосонкин: Под ред. В.Э.Пуша- М.:Машиностроение, 1982.-359 6.Промышленные роботы. Костюк В.И.,Гавриш А.П..Ямпольский Л.С. Карпов А.Г.- К.:Вища школа, 1985.-359 с. 7.Подготовка производства к применению промышленных роботов. М.:ЭНИМС, 1980.- 40 с. 8.Чернов Л.Б. Основы методологии проектирования машин.М. :Машиностроение, 1978.-148 с.

Утверждены на заседании кафедры технологии машиностроения Составил Донченко М.А. Кафедры "Технологии машиностроения"