Колонки к компьютеру сделай сам!

1

Компьютерные колонки своими руками Давно хотел что-нибудь сделать со своей прикомпьютерной акустикой. Благо, что в этом плане я не слишком притязателен, никаких там HiFi суперсистем мне не надо – просто хорошего звучания вполне достаточно. Моя прежняя акустическая 2.1 система от какого-то, несомненно, очень известного китайского производителя меня давно уже утомила своим внешним видом. Можно было бы просто пойти и купить новую аналогичную систему с новым дизайном (благо, что аудиотехника такого уровня стоит сейчас смешные деньги), но тут, внезапно, мне голоса в голове начали нашептывать “сделай сам, сделай сам…” Ну, соответственно, далее пойдет описание очередного процесса рукотворчества в формате записей в дневнике. Сколько времени у меня это займет – пока непонятно. Затея, сама по себе, не слишком трудоемкая. Но, к сожалению, со свободным временем у меня что-то в последнее время не густо. Так, что начну потихоньку, а там уж как пойдет. Понятно, что начать пришлось с некоей идеи о внешнем виде. Собрать деревянную коробку и запихнуть в нее динамик – это скучно. Хотелось чего-нибудь эдакого. Из “эдакого” меня давно не отпускал вид старых микрофонов. Ну, вот таких, например:

2

Да, я знаю, что микрофоны и динамики – это разные устройства. И что динамики так никогда не делали (во всяком случае я не нашел изображений динамиков в такой компоновке). Но когда речь заходит о процессе творчества, здравый смысл и логика могут пойти погулять, иначе, только мешаться будут. Идея есть, выдалась пара выходных, всякого хлама под рукой в избытке, инструмент в наличии – можно начинать процесс… Отправной точкой для сооружения колонок стали динамики. Чтобы понять, чего, сколько и какого размера мне понадобится, пришлось разобрать старые колонки:

…и взять за основу габариты их динамиков:

Согласно общей концепции, конструкцию каж

3

дой из колонок можно разделить условно на две основные части: стойка с кольцом и, собственно, динамик в этой стойке подвешенный:

4

Начал я с динамика. При таком раскладе, он должен иметь свой собственный корпус. Причем, желательно, не слишком громоздкий. Поэтому я решил ограничиться небольшим “обтекателем”, прикрывающим его заднюю часть и какой-нибудь защитой сетки в его передней части:

5

Т.е. сделать сам динамик несущей основой корпуса, а не наоборот, как это сейчас делается повсеместно. Вроде бы, ну что сложного в том, чтобы сделать полукруглый “обтекатель”? Первое, что приходит в голову: взять пластмассовый мячик нужного размера, разрезать его на две полусферы и все. Ага! И все… Долгое время занимаясь всякими поделками, я усвоил одну простую истину – подвох всегда кроется там, где его меньше всего ожидаешь. В итоге, поиск этого проклятого мячика, вылился в целое приключение, которое заняло весь вечер пятницы и половину субботы! Как выяснилось, в моем подручном хламе можно было найти что угодно, кроме мячиков. Огорчившись, я отправился к дочери. Типа, не осталось ли у нее с ее дошкольных времен какого-нибудь мячика для папы, спасибо? Ребенок с радостью согласилась помочь и переворошила свои закрома. Ничего подходящего не нашлось. Тогда я обратился к Псу. Типа, лохматый друг, а не завалялось ли в твоих запасах какого мячика? Подойдет даже покусанный. Пес отнесся к просьбе без радости и отказался чтолибо искать. Пришлось самому переворошить все его нычки. У Пса в хозяйстве тоже

6

ничего подходящего не обнаружилось. Пес вообще не был рад такому произволу. Он максимально затруднял поиски, отнимая у меня извлеченные из нычек предметы, после чего перепрятывал их. Это обрекало меня натыкаться в процессе поиска на одни и те же объекты, но уже в других нычках. Из-за всего этого у меня сложилось впечатление, что игрушек у Пса больше чем было у меня в детстве, но проблему мячика это не решило. Тогда я пошел к жене. Я знал, что у нее мячиков нет, но она единственная в нашей семье, кто обладает сакральным знанием расположения всех стратегических магазинов для детей в округе, где я этот проклятый мячик готов был даже купить, будь он неладен! Жена согласилась устроить мне экскурсию по этим злачным и страшным местам. Где-то в третьем по счету “детском мире” мне стало совсем грустно. Мало того, что все эти магазины оказались забиты шумными детьми, которые поставили себе задачу свести меня с ума своими воплями, так еще и выяснилось, что пластмассовый мячик – вещь для современной детской промышленности совершенно неприемлемая. Резиновых – навалом. С рисунком, без рисунка, гладких, с выдавленными узорами – завались. Но простой, жесткий пластмассовый мячик – фигу! Самое близкое, что можно было найти: мячик в составе детского кегельбана. Ну, не покупать же за 400 рублей этот чертов кегельбан только ради одного мячика. К счастью, в очередном “товары для детей” жена углядела отдел для детских праздников. Там были всякие дудочки, колпачки, воздушные шарики, блестящие упаковки и… пластмассовые мячики! По 10 жалких рублей за штуку. Ума не приложу, как в контексте детского праздника может использоваться достаточно увесистый и жесткий пластмассовый мячик (если только не для kill-party, где дети могут поубивать друг друга кидаясь этими ядрами), но я не стал выяснять. Уж очень идеально мячик подходил по размеру и твердости к тому, что я искал. Справедливости ради, следует отметить, что изготовить “обтекатель” можно было и альтернативными способами. Деталь не такая уж большая или сложная. Можно было бы выклеить корпус из эпоксидной смолы по заготовке. Можно было вырезать из твердого пенопласта. Можно было, в конце концов, выгнуть из оргстекла. Но мне в башку засел этот проклятый мячик и все тут. Наконец, я получил возможность уже что-то начать делать. При наличии мячика, дальнейшие процедуры были тривиальны. Вот все три стадии превращения мячика в “обтекатель”:

7

Я на всякий случай купил два мячика. Второй так и не понадобился. Хватило одного. Второй был торжественно передан Псу в качестве репарации за понесенный во время поисков моральный ущерб. К сожалению, геометрия динамиков была такова, что при имеющемся диаметре мембраны, его магнит выходил за рамки полусферы. Именно этим обусловлено наличие отверстия в “макушке” полумячика:

8

В сборке с динамиком, “обтекатель” выглядит так:

9

Конечно, можно было придумать более сложную форму “обтекателя”, которая бы накрыла и магнит. Но, во-первых, я хотел получить максимально компактную конструкцию, во-вторых, более габаритная конструкция увеличила бы вес задней части динамика. Там и без того магнит весит будь здоров, а мне еще предстоит его уравновешивать внутри кольца стойки. Момент не такой уж и маловажный. Фактически, “обтекатель” этот мне нужен был исключительно, как защита от пыли внутренних органов динамика:

10

С задней частью все было более-менее понятно. Настала очередь лицевой части. У меня в голове было заготовлено несколько решений для морды динамика. На первом месте стоял вариант, при котором морда к динамику изготавливается из… ситечка. Да, обычного ситечка через который чай иногда наливают. Я его уже давно присмотрел в таком качестве. До сего момента не было повода проверить идею на практике. Продаются такие ситечки в любом магазине с кухонной утварью (это вам не пластмассовый мячик!). Бывают разных размеров и форм, а потому удалось достаточно быстро раздобыть парочку этих штуковин, подходящих по размеру. Ушко и ручку – долой. Морда для динамика готова:

11

С заготовками деталей для самого динамика – все. Там возни еще много предстоит: зашлифовать, подогнать, собрать и т.п. Но самое главное, что есть уже все компоненты. А доводка, это уже дело времени и техники. Настало время озаботиться стойками. По сути, стойка – просто кольцо на ножке. Учитывая то, что я выбрал “дизайн” той эпохи, понятно, что каких-то очень сложных конструктивных решений не потребуется. Был, правда, большой соблазн скатиться в стиль стим-панка и нахреновертить конструкцию в духе “умри все живое”, но я подавил в себе эти настроения. Кольцо + палка и все тут. В том же ближайшем хозмаге где я добыл ситечки для морд динамиков, я прибарахлил по случаю и две прекрасных вешалки под полотенца. В смысле – для моих целей они были прекрасны. По своему прямому назначению, никто по доброй воле такую жуть не повесит себе в ванную комнату или на кухню, (гвоздь в стене будет смотреться не хуже, а обойдется в сто раз дешевле), а мне они подошли в самый раз:

12

Отсоединив кольцо от стойки, разметил и просверлил в нем четыре отверстия. Честно говоря, ожидал, что кольцо сделано из алюминия или латуни. Хрен там – нержавейка! Еще и толстенная такая. Сходу посадил в ноль сверло т.к. не ожидал, что буду сверлить

13

столь недружественный материал. Пришлось перерыть весь свой ящик с инструментами, чтобы найти заначку специальных сверл для таких случаев:

Эти отверстия мне были нужны для закрепления подвесок с динамиками. В отверстия вставляются кольца:

14

… и получается вот, что-то типа такого:

15

Чтобы понять, как оно вообще выходит, была проведена промежуточная тестовая сборка конструкции из тех узлов, что уже были относительно готовы. В первом приближении, вроде, выходит все, как задумывалось:

16

Убедившись, что дальнейшие действия, вероятно, не будут напрасными, продолжил доводить стойки. Следующим шагом я избавил узел крепления кольца от уродливой ножки:

Подобрав латунную трубку подходящего диаметра, просто запрессовал в нее молотком узлы крепления, поставил на место кольца и получил вот такие штуки:

17

Пока на этом процесс остановлен. Впереди еще много чего надо сделать. Видимо, до следующих выходных, максимум чем я смогу развлечься – покраской. А прежде чем я смогу заняться покраской, предстоит озаботиться грунтовкой. Понятно, что красить я все это буду “под хром”, а краска “под хром” ложиться очень привередливо. А в данном случае использован такой зоопарк материалов и цветов, что о равномерном нанесении краски не может быть и речи. Поэтому предварительная грунтовка крайне обязательна.

Хорошо, что я отношусь к тому счастливому типу людей, которые не различают, например, в mp3-файлах битрейты 128 и 320. В смысле, на слух то я разницу услышу, конечно, но она не травмирует мою психику. Иначе, я бы забросил всю затею. Тем не менее, лепить дальше, игнорируя совершенно справедливые замечания, было бы не слишком разумно. Согласно данным рекомендациям, я решил внести некоторые изменения в конструкцию, что должно будет немного улучшить характеристики звука. Я решил попробовать приделать к динамикам, рупоры. Сперва, просто конусы из бумаги. Постепенно их укорачивая, наблюдал за изменением характера звучания. Просто, чтобы понять, стоит возня свеч или нет. Выяснилось, что стоит. Даже совсем коротенькие рупоры существенно улучшают звучание в области низких частот. Кому лень читать обсуждение, кратко суть проблемы: “Но будь готов, что звучать оно будет просто отвратительно… Конкретно в твоей конструкции будут сильно задушены средние и низкие частоты… широкая передняя панель: вот она и предназначена как раз для изоляции давлений перед диффузором и позади него… Скажем, можно приделать рупоры… Если с передней части, то можно будет сделать направленные излучатели…”

18

Тут, вот еще какой момент… Я пока вожусь с колонками, но сама система – 2.1. Т.е. в комплекте есть еще и сабвуфер, который ждет своей очереди. Вот, это его будет забота про низкие частоты. К тому же, в имеющемся усилке (встроенном в коробку сабвуфера) есть управление, как басами, так и высокими частотами. В дальнейшем, суть эксперимента с рупорами заключалась в поиске ответа на вопрос “какова должна быть минимальная длинна рупора, чтобы нехватку низких и средних частот можно было скомпенсировать имеющимся сабвуфером и эквалайзером?”. Опыты показали, что рупора длинной 60 мм., в моем случае достаточно, чтобы “нехватку” низких и средних частот можно было уже скомпенсировать регуляторами басов и высоких частот на усилке.

Итак, придется делать дополнительные рупоры к динамикам. Раньше такие штуки делали из плотной бумаги. С одной стороны, изобретать велосипед не хотелось. С другой – все же хочется чего-то более вандалоустойчивого. Т.о. было принято компромиссное решение. Сами рупоры будут сделаны из картона, но при этом, будут иметь более сложную конструкцию нежели простой кулёк из бумаги, что придаст им устойчивости к внешним воздействиям. По задумке, это должно быть, что-то вроде двух усеченных конусов разной высоты, вложенных друг в друга. Вот так:

19

Задача далеко не эпическая по сложности изготовления, но достаточно сложная с точки зрения отрисовки выкройки. Да, когда-то очень давно, когда мне было столько лет, сколько сейчас моей дочери, я моделировал из бумаги различную военную технику. Тогда развернуть конус на плоскость при помощи циркуля и линейки для меня не составляло труда. Однако, я с сожалением выяснил, что за прошедшие годы, сей навык для меня оказался утраченным. Пришлось обратился к передовым технологиям 21 века. Используя точные реальные размеры, была построена простая 3D модель рупора:

20

Потом я воспользовался программой – Pepakura Designer. При помощи этой программы, можно превратить 3D модель в набор разверток. В данном конкретном случае, все было предельно просто:

Отпечатал выкройки на простом листе бумаги, приклеил на картон, вырезал:

21

Бумагу с шаблонами клеил на картон очень слегка. Чтобы после вырезания деталей, сам шаблон можно было оторвать. В виду последующей обработки, лишняя приклеенная бумажка – только помеха.

22

Клеил все при помощи ПВА. Давно уже заметил, что для подобной работы с бумагой и картоном, именно ПВА дает наилучшие результаты. В виду своей водной основы он

23

неплохо впитывается в бумагу, а засыхая имеет тенденцию натягивать ее. Например, залив ПВА в промежуток между конусами:

…я добился того, что высыхая, клей не только дал нужную жесткость, но и вытянул ровно всю конструкцию в ее поперечном сечении (на фото, клей еще только залит). После того, как просох клей (на это ушли почти сутки), в дело вступила грунтовка и шкурка. Просто так красить картон бестолку. Какой бы качественный он ни был, все равно поверхность в итоге получится шершавой и некрасивой. Поэтому методика заключается в последовательном нанесении нескольких слоев грунтовки (от 5 до 10 слоев) с обязательным зашкуриванием и шлифованием каждого слоя после того, как он полностью высохнет:

24

Это долго. У меня заняло дня три. Но результат того стоит. Мало того, что т.о. вы получите ровную поверхность, так еще и от многократной пропитки грунтовкой, картон станет существенно более стоек к внешним воздействиям. На нем нарастет относительно эластичное и в то же время прочное покрытие. По своей устойчивости, все это приблизится к пластику. Это все еще можно сломать/раздавить, но это не будет бояться, ни влаги, ни пыли, ни “бытовых” механических воздействий.

25

26

Вместе с рупорами, грунтовочные работы производились и над прочими частями конструкции:

27

Основным цветом стоек и динамиков, как я уже писал, был выбран цвет “под хром”:

28

Внезапно мне захотелось посмотреть, а что изменится во внешнем виде сооружения, если некоторые детали будут не “под хром”, а “под латунь”. Например, рупоры:

29

Я пока еще не определился во мнении. Хрен его знает – нравится мне оно так или нет. Потом решу, когда можно будет взглянуть на конструкцию в целом. Рупоры вышли съемными, поэтому перекрасить их потом можно будет в любой момент, если что. Вот, пока такой прогресс за последние дни.

Так… Пора заканчивать возню с динамиками. Сказывается практически полное отсутствие свободного времени – две недели уже с ними вожусь. Там, впереди, еще ждут свой очереди сабвуфер и усилок. Не говоря уже о том, что к этим динамикам надо бы еще и стойки доделать. Они у меня до сих пор существуют в виде палок с кольцами, которые я временно втыкаю в перевернутую пластмассовую миску – жуть! Резюме по динамикам: как они сейчас звучат – так звучат. Тем более, что меня и прошлый то вариант в принципе устраивал, а уж после всех проведенных трансформаций – тем более. Никаких дальнейших действий по усовершенствованию конструкции динамиков я предпринимать больше не буду. В этой части опишу то, что вышло в итоге… C момента прошлой статьи оставалась проблема задних “обтекателей” на динамиках. Они, действительно, оставляли совсем мало места позади мембраны и сокращали “рабочий объем” воздуха до неприемлемо малой величины, что негативно сказывалось на качестве звучания.

30

Сперва я решил прорезать в них “отдушины”, чтобы просто посмотреть, что изменится:

Изменилось много чего. Как внешний вид, так и звучание. Причем, и то, и другое – не в лучшую сторону. Как и было предсказано, впрочем. Басы упали до такого уровня, что их не вытягивал уже никакой эквалайзер. И без разницы – были ли установлены на лицевой части рупоры или нет. Мало того, так же не было разницы – есть ли вообще эти “обтекатели с отдушинами” позади мембраны или их нет вовсе. Стало понятно, что эти детали уже ни к чему не пригодны. Пришлось отобрать обратно у Пса тот запасной мячик, который мне не понадобился. Пес вообще теперь пребывает в шоке, не понимает, что происходит и куда все девается. Этот мячик был так же располовинен и лег в основу новой конструкции “обтекателей”:

31

Т.о. существенно увеличился объем позади мембраны, а динамик ушел в корпус целиком вместе с магнитом. Иными словами, в итоге я пришел к тому, что нужно было делать с самого начала… К вопросу о вреде излишнего изобретательства… Соответственно, никакой высокохудожественной резьбой по полумячику заниматься уже было не нужно, нужно было только изготовить эту вставку между ним и динамиком. Сделал я ее, так же, как до этого делал рупоры: заготовка из картона, пропитка, грунтовка+шкурка несколько раз:

32

Очередная промежуточная тестовая сборка:

33

… ну, и можно уже красить окончательно. Из старых “обтекателей” вышли чудестные подставки для процесса покраски. Хоть какая-то польза:

34

35

В итоге, после всех этих переделок, качество звука возросло в разы! Собственно, оно теперь стало почти тем же, что и было на исходном заводском изделии. Самое смешное, что теперь и рупоры не нужны. Они, конечно, определенный эффект дают, но их наличие или отсутствие легко компенсируется настройками эквалайзера. С учетом того, что изначально я никаких рупоров не задумывал, да и не очень они мне нравятся с эстетической точки зрения, то сей избыточный элемент я решил упразднить… С динамиками – все. Пока, во всяком случае. *** Настало время доделать стойки. По ходу, я с удивлением обнаружил, что сильно накосячил на одном из колец. Все отверстия под крепления оказались смещены по кольцу где-то на сантиметр относительно вертикальной оси. Кстати, это хорошо видно на фото выше, где показана промежуточная тестовая сборка. Как я так умудрился напортачить – непонятно. Обычно в плане разметки я очень аккуратен. Пришлось все переразмечать и сверлить новые дырки, а старые законопачивать. Конопатил при помощи эпоксилина (это конкретное название товара, а в общем случае сей состав народ называет “холодная сварка”). Это такая штука, похожая на пластилин. Только на самом деле это не пластилин, а двухкомпонентный состав на основе эпоксидных смол. Если его размять, то компоненты из которых он состоит смешиваются и состав начинает твердеть. Вот, пока он еще “как пластилин” его и надо использовать. Потому, как потом он застынет намертво. Ну, короче, забил я им старые отверстия, дал высохнуть, срезал лишнее, зашлифовал. Сейчас уже даже сам не смогу найти где эти неправильные отверстия были.

36

Основания стоек планировалось делать из дерева. Ну, чтобы потом морилкой-лаком… Сперва я вырезал из очень толстой панели (миллиметров тридцать толщиной) два прямоугольных основания. В очередной раз убедился, что прямые углы смотрятся отвратительно. Да и вообще, из панели такой толщины, основания выглядели, как лафет тяжелого осадного орудия. Даже и показывать их не буду… Взяв панель в полтора раза тоньше, разметил более плавные по обводам основания:

Возможно, человек с более прямыми руками управился бы с вырезкой деталей такой формы быстро и при помощи обычного лобзика. Увы, у меня с тонкой работой лобзиком не сложилось по жизни. Он у меня такие вензеля выкручивает, что в двух случаях из трех деталь приходится отправлять в помойку. Поэтому я был вынужден воспользоваться фрезой. Ею работать дольше, но зато у меня с ней меньше шансов накосячить:

37

Получив две заготовки, собрал их в один пакет и привел к полной идентичности при помощи шлифмашинки:

38

Далее пришлось решить вопрос с клеммами. От исходной версии колонок у меня сохранились клеммы, которые я планировал использовать в своей конструкции. Вот, только, они слегка придурковатой формы оказались:

39

Пришлось изобразить в деревянных основаниях стоек соответствующие причудливые пазы:

40

Ну, т.е. понятно – с нижней части выбраны каналы куда уходят контакты…

41

… а с лицевой верхней части – все ровненько:

42

По нижней части эти каналы предстоит еще продолжить до отверстия (которого пока нет) куда втыкается палка с кольцом. Теперь, собственно, то самое отверстие, которого пока нет и в которое будут вставляться палки с кольцами. В качестве палок я использовал латунные трубки диаметром 10 мм. Отверстия под них должны быть очень точные. Иначе трубки будут болтаться в основаниях и никакими клеями это не исправишь (скорее всего, в итоге они просто будут установлены криво). Из своего опыта я знаю, что, если нужно просверлить ровное отверстие достаточно большого диаметра в мягкой деревяшке, то надо забыть о том, чтобы профигачить его сразу сверлом нужного диаметра (10 мм. в моем случае). Ровного отверстия не получится. Еще и в сторону уведет. Какое бы хорошее сверло ни было – раздерет к чертям! Если сверлить ручной дрелью во всяком случае (в станок у меня такое большое сверло не входит). Мало того – даже последовательное рассверливание от маленького отверстия к большому, скорее всего приведет к тому же печальному результату. Поэтому, прежде чем сверлить эти отверстия, пришлось изготовить специальный инструмент. Когда-то давно, этот способ мне поведал один сведущий в столярных делах человек. С тех пор я многократно пользовался его методом и ни разу еще он меня не подвел. Фишка в том, чтобы из трубки подходящего диаметра сделать некое подобие пера-развертки. Ясен пень, если бы у меня была нормальная развертка нужного диаметра я бы и не мучился. Но у меня ее нет. Зато есть обрезок той трубки из которой я делал ножки для колонок – идеальный вариант для этого метода. Делаем вот такую штуку из него:

43

Потом подбираем сверло с таким расчетом, чтобы оно четко входило внутрь трубки. В моем случае подошло сверло 8 мм. Путем постепенного рассверливания отверстия от сверла малого диаметра до этих 8 мм. я подготовил в основаниях нужные отверстия. Когда у меня уже появились 8 мм. (пусть и не очень ровные) отверстия в деревяшках, я перезажал сверло в дрель вместе с приготовленной ранее “разверткой”:

44

Латунь, материал мягкий, поэтому патрон надежно зажимает и саму трубку и сверло в ней. Теперь, поскольку 8 мм. отверстия в основаниях уже есть, то сверло будет играть только направляющую роль, а трубка снимет оставшиеся 2 мм. На выходе получаем в основаниях идеальные дырки строго 10 мм. с гладкими, почти отполированными стенками. То, что нужно. Палки с кольцами вошли в эти отверстия без люфтов, зазоров, перекосов и т.п., совершенно ровно:

45

Теперь нужно проделать в нижней части оснований каналы для проводов от центральных отверстий до клемм:

46

Поскольку провода будут выходить непосредственно из трубок, а трубки эти я хочу вставить до упора, то в нижних частях трубок я сделал вот такие выемки:

47

Когда все будет собрано, провода из трубок направятся прямо в приготовленный для них канал:

48

Все эти каналы внизу я потом скрою куском толстой ткани (может, бархатом) вырезанным по контуру основания. Заодно это даст хорошее сцепление с гладкой поверхностью стола, что пресечет все попытки колонок елозить в разных направлениях. Чтобы палки с кольцами не торчали уныло прямо из основания, пришлось порыться по дому и найти два полукруглых колпачка от пузырьков с каким-то моющим средством. В них я проделал отверстия соответствующего диаметра:

49

Потом я их покрашу так же как и палки с кольцами “под хром”. Пока же, моя конструкция выглядит так:

50

Итого, на настоящий момент я уже имею полностью готовые динамики, заготовки оснований и завершены все подготовительные работы перед окончательной доводкой. Основания предстоит еще зашлифовать, покрасить морилкой и покрыть лаком. Колпачки нужно будет тоже покрасить, и вот тогда я уже буду иметь полностью законченные колонки. После этого возьмусь за сабвуфер и усилок.

Читающий мои редкие посты коллега, попытался у меня выпытать в какие деньги мне обходятся мои рукоделия. И хитро, так, в глаза смотрит. Типа: “сейчас я тебе докажу всю непрактичность и нерентабельность твоих занятий”. И если б он один! Вообще, довольно часто докапываются до меня с этим вопросом. Устал уже объяснять людям, что я никогда не перекладываю свои увлечения на деньги. Мне просто нравится делать всякие штуки своими руками. Причем, даже, если штука в итоге не получается и отправляется в помойку, то свою порцию удовольствия от процесса я все равно получаю. Сколько может стоить удовольствие? Никто не знает. Даже у проституток расценки разные, а уж, кому как не им должна быть известна точная стоимость удовольствия…

51

Кроме того, я просто не понимаю, как можно таковую стоимость рассчитать, пускай и без учета абстрактных понятий типа “удовольствие”. Значительная часть деталей используется из моей обширной коллекции всякого барахла. Оно тоже когда-то каких-то денег стоило. Или расходные материалы. Краска, например. Я же не покупаю ее специально под текущий проект. У меня всегда есть в наличии дюжина баллонов, которые расходуются и докупаются по мере необходимости. Как с этого высчитать стоимость количества краски, потраченного именно на текущую затею? Про инструмент – вообще молчу. Бормашинка, скажем. С хреновой тьмой насадок и приспособлений. Денег она тоже стоит каких-то (весьма немаленьких “каких-то”) и эта стоимость как-то должна входить в готовый продукт, по идее. Но как – непонятно. Все, что могу конкретно назвать – стоимость специальных деталей купленных именно под то, что делаю сейчас. Например, по этим грешным динамикам могу сказать, что “эксклюзивные затраты” на текущий момент составили: 2 мячика х 10 руб., 2 ситечка х 60 руб., латунная трубка + 180 руб. (причем, где-то с полметра от нее осталось невостребованным и отправилось в коллекцию барахла) = 320 руб. Это адекватная цена? Лично я – понятия не имею. На мой взгляд, эта цифра не менее бессмысленна, чем мой обычный ответ на вопрос о затратах: “какими бы они ни были – я могу себе их позволить, иначе бы придумал себе другое хобби побюджетнее”… Безусловно, в нашей цивилизации денег и бюрократии, все можно рассчитать. И расходники, и амортизацию инструмента, и остаточную стоимость списанного оборудования, и затраченные трудочасы, и все прочее. Но я ж не веду 1С-бухгалтерию для своих увлечений! Поэтому обычно не могу ответить на вопрос “во сколько это тебе обошлось?”… Вот, несколько минут назад я разбирал сабвуфер, чтобы продолжить затею и меня дернуло током из конденсатора блока питания. Несильно, но неприятно. Интересно, засчитали бы финансово-озабоченные люди сей факт в минус к стоимости удовольствия? Такое, вот, вступление длинное. Простите – наболело… С вопросами финансов, полагаю, покончено – возвращаюсь к своим баранам. В смысле – колонкам. Наконец-то я их прикончил! Там, в предыдущей статье, я остановился на том, что было “почти” все готово, но на самом деле возни еще было на всю субботу. В кои-то веки смог себе позволить провозиться со своей фигней целый день! Заготовки оснований пришлось изрядно обработать напильником. В буквальном смысле. И шлифмашинкой… Необходимо было закруглить все внешние углы. Только после этого они были переданы жене в “покрасочный цех”. Сперва два слоя морилки:

52

Потом два слоя лака:

53

Нижняя часть оснований обрабатывалась только морилкой – все равно там будет все заклеено. Когда лак высох, можно уже было вклеить клеммы и сделать разводку:

Кстати, отверстия под трубки вышли на удивление удачные. После того, как деревяшки были обработаны морилкой и лаком, сами отверстия слегка уменьшились. Буквально на десятые доли мм. Что позволило эти трубки в них засадить и вовсе без клея. Очень плотненько с натяжкой они в эти отверстия вошли и встали там намертво. Потом я разыскал в своих закромах старый однотонный мышиный коврик:

54

Из него вышло две прекрасных накладки на основания. Мягкие и не скользящие:

55

Далее пошла в дело самоклеющаяся полоска “под хром”:

Вот такие вышли основания в итоге:

56

Колонки готовы. Вот они в компании с теми корпусами, с которых все началось:

57

Возникла одна небольшая проблема. Как видно из фотографии, динамики в кольцах висят на шнурках. Эти шнурки представляют собой очень крепкий синтетический тросик, натянутый, как струна. Динамики в кольцах он фиксирует намертво. Однако, беда в том, что по идее, вместо шнурков там должны быть пружины. Довольно мощные… Увы, таковых в моем хозяйстве не нашлось. Точнее нашлось, но всего две. А мне их надо аж 16 штук. Так, что эти пружины – цель моих ближайших поисков. Пока колонки вполне функциональны и в таком виде. Но все же, для целостности картины, потом придется заменить эти шнурки на пружины… *** Пришла очередь сабвуфера. Понятно, что он должен быть выполнен в том же стиле, что и динамики. До сего момента у меня были лишь некие абстрактные представления о том, как он будет выглядить. Чтобы перейти на предметный уровень, необходимо было разобрать его и посмотреть, что в нем, как и куда чего можно изменить. Итак, на “операционный стол” лег сабфувер (усилок в нем же, уже встроенный):

Поковырявшись во внутренностях сабвуфера я понял, что мне совершенно не хочется в них что-то менять. На удивление, добротная конструкция оказалась. Корпус из ДСП, все

58

тщательно проклеено, всякие коммуникационные дырочки законопачены и т.п. Такое ощущение, что сабвуферы эти делают какие-то совершенно другие китайцы:

59

Колонки к этой же самой системе были гораздо более халявные и несли в себе все положенные китайские атрибуты: дрянной пластик, плохая стыковка деталей, оплой на швах, какой-то стремный двухсторонний скотч для крепления ножек и т.п. По итогам, помедитировав минут сорок над сабвуфером я все же решил не вмешиваться в его существо. Решил оставить все как есть. К тому же бумкал он вполне ничего так – мне нравилось. Соответственно, задача свелась к изготовлению фальш-корпуса вокруг уже готовой конструкции. Это внесло определенные корректировки в изначальную идею. Новая концепция стала выглядеть как-то так, если не вдаваться в совсем уж мелкие детали:

60

Для начала я изготовил из обрезков деревянных панелей боковины и крышку:

61

Соединял все на клею – в виду того, что все внешние углы потом придется сильно закруглить, всякие шпильки и шурупы были противопоказаны. Размер рассчитан был таким образом, чтобы оригинальный корпус размещался внутри без зазоров. Я его еще укреплю там потом дополнительно, но и без того, он сел внутрь с легкой натяжкой и очень плотно. Еле вытряхнул его после того, как мои все планки клеем схватились… Опуская всякие промежуточные стадии, которые включали в себя распилку, фрезеровку, шлифмашинку и достаточную порцию мата, сразу покажу, какая вышла заготовка для морды. На фото она уже приклеена:

62

Хотя уже сейчас клей схватил все конструкцию вполне надежно (руками я разодрать склейки уже не могу), все же придется подождать сутки, согласно рекомендациям на пузырьке с клеем. Следующим этапом будет тотальная внешняя шлифовка. В принципе, я все панели рассчитал достаточно точно и с учетом легкой черновой шлифовки швов почти не видно, но все же я хочу вышлифовать все плоскости вусмерть. Чтобы все выглядело монолитно. Пока, вот таков статус дел. Черт его знает, будет у меня время на неделе продолжить затею или нет – посмотрим.

Возня с колонками выходит на финишную прямую. Ох и здоровенный же пост этот получится. Я его потихоньку дописывал в течение недели, по мере продвижения работы над сабвуфером. В прошлый раз я остановился на том, что начал делать к нему фальшкорпус… Пара вечеров прошли в компании с шкуркой и шлифмашинкой. Довольно скучная и тривиальная процедура, про которую и рассказать то нечего. Сперва машинкой зашлифовывались плоскости. Потом все углы ящика были грубо завалены при помощи крупного напильника и доведены до полукруглого состояния все той же шлифмашинкой. Ну, а потом несколько веселых часов я посвятил ручной обработке мелкой шкуркой.

63

После всех этих процедур, ящик начал напоминать то, что и было задумано с самого начала. Прежде чем сдавать его в покраску, необходимо было изготовить панель управления, на которой будут расположены тумблер питания, лампочка, регуляторы громкости, басов и тембра. Панель управления я хотел сделать так. Т.е. вырезать из оргстекла и согнуть. Внезапно, обнаружилось, что последний кусок оргстекла, который был у меня в загашнике, оказывается, я уже израсходовал. Нет оргстекла! А его запасы я смог бы пополнить не раньше следующих выходных, когда появилось бы время выбраться по магазинам. Затея с колонками и без того уже длиться гораздо дольше чем планировалось, поэтому пришлось изыскивать альтернативные пути изготовления панели управления здесь и сейчас. К счастью, в загашнике нашелся фрагмент пластиковой трубы квадратного сечения, из части которой я и вырезал деталь нужной формы. Вышло не хуже, чем из оргстекла:

По ходу пришлось докупить всяких блестящих штук:

64

Так же, традиционно помучался с разметкой органов управления. В смысле, что где расположить. Пришлось просить помощи у друга. Все ж он дизайнер, а я простой слесарь. Он выдал мне два варианта на выбор, по каждому из которых было сделано макетирование в натуральную величину:

65

66

Мне почему-то больше понравился второй вариант. Он и был запущен в работу. Нарисовал и распечатал разметку, прилепил ее на заготовку:

… вырезал необходимые отверстия под органы управления и крепеж:

67

Провел тестовую сборку:

68

Вроде, все выглядит, как надо. Можно отдать корпус жене на покраску. Пока она развлекалась с этим пару вечеров, занялся доводкой панели управления. Решил ее не красить. Нет, она, конечно, все равно будет черной, просто решил попробовать другую “технологию”. Давно в голове такая идея была, но не было повода попробовать. Может оно и бредятина чистой воды, но почему бы и нет? У меня всегда была проблема нанесения надписей и маркировок на такие панели. От руки их писать – увы, не с моим почерком. Нужен альтернативный подход. Суть заключается в том, чтобы панель просто отпечатать на принтере. На обычной бумаге. Затем обеспечить отпечатку какое-нибудь защитное покрытие и наложить на панель. Соответственно, сперва пришлось подготовить в векторе изображение будущей панели:

69

На всякий случай я сделал по краям больше черных полей, чем было нужно, чтобы потом, после наклейки отпечатка на панель, можно было смело его подрезать там, где он выйдет за ее пределы случайно. Отпечатал, закатал в ламинаторе и вырезал:

70

Ну и приклеил на панель:

71

Не знаю, как оно себя зарекомендует с течением времени. Может через пару месяцев все выцветет или обдерется. Это, своего рода, эксперимент пока. Посмотрим. Если что – сдеру эту накладку, шлифану панельку и покрашу, как обычно. Еще раньше я решил задачу с разводкой переменных резисторов для громкости, басов и тембра. Исходно, они были собраны на одной небольшой плате, где располагались с учетом той конфигурации, которая была на прежней морде сабвуфера. Мне она не подходила, естественно. Совершенно очевидно, что переменники нужно разделить. Самый прямой вариант – выпаять переменники из платы и переподключить уже раздельно. Но тут есть один момент. Я терпеть не могу паять провода напрямую к радиодеталям. Одно дело, там, к тумблеру или лампочке пару проводов кинуть. Совсем другое дело подвести провода к переменнику. В данном конкретном случае, только на басовый переменник шло бы три провода. На громкость – шесть, на тембр – четыре. Оставить висеть все эту вермишель в воздухе – есть в этом что-то глубоко порочное. Соответственно, пришлось бы для каждого переменника сделать свою маленькую платку с разводкой. Однако, внимательное изучение штатной платы, показало, что все три переменника имеют три совершенно не зависящих друг от друга разводки. Т.е. все оказалось еще проще, чем я думал. Достаточно было просто порезать аккуратно штатную плату, выделив из нее каждый переменник вместе с его кусочком платы и проводами. Что я и сделал:

72

В итоге получились те самые три переменника, каждый со своей отдельной платкой и разводкой. Даже паять ничего не пришлось. Теперь уже можно было полностью собрать панель управления:

К этому времени корпус вернулся из “покрасочного цеха”. Вокруг ниши, куда крепится панель управления была выклеена все та же полосочка “под хром”, а дырка воздухозаборника забрана тряпочкой. Тряпочку я взял от старого корпуса одного из динамиков. Она была натянута на его морде. К сожалению, в силу каких-то таинственных причин, я не сфотографировал процесс, но схематически все выглядело так:

73

Т.е., сперва я изготовил втулку из плотного картона в точности по внутреннему контуру проема “воздухозаборника”. Получилось своеобразное кольцо. Потом, с обратной стороны корпуса, натянул на булавках кусочек ткани (1 на схеме выше). Ну и потом вдавил эту ткань втулкой в проем корпуса (2). Предварительно, ту часть проема, куда

74

вложилась втулка с натянутой тканью, промазал клеем. Когда все высохло, я получил ровно затянутый тканью проем, без всяких видимых снаружи признаках крепежа:

Ну в качестве финального аккорда, необходимо было сделать декоративную накладку на этот проем. С самого начала было понятно, что нигде, ни из какого вторсырья из загашника я ничего нужного не подберу для накладки. И в магазине не куплю. Делать ее придется целиком и полностью с нуля руками. Ну, большую ее часть, во всяком случае. Для начала я нарисовал, отпечатал и вырезал некое подобия макета из бумаги. Чтобы прикладывая к корпусу смотреть насколько накладка будет вписываться в общий вид. Затем, путем последовательного упрощения макета смотрел, сколько элементов накладки объективно может понадобиться:

75

Третий вариант выглядел совсем уж халявным, первый вариант выбивался из стиля торчащими за пределы рамки полосками, поэтому к работе был принят второй вариант. Из чего делать эту накладку… Ну, внешнюю рамку, понятное дело, я мог бы выполнить из той же полоски “под хром”, которую выклеил по краю ниши с панелью управления. Оно так было бы даже желательнее – для сохранения единообразия элементов декора. А, вот, внутреннюю часть с тремя перекладинами и кольцом – с этим придется повозиться. Ни из какой полоски “под хром” это не сделаешь – полоска мягкая слишком, да и свернутая в кольцо без какой-то основы она форму держать не будет, к тому же будут видны стыки на пересечениях, а это совсем плохо. Придется эти все внутренности отливать из эпоксидки – самый доступный и проверенный годами способ. Начал с того, что попроще – прилепил полосочку “под хром” в качестве внешнего контура:

76

Настала очередь внутренней части. К сожалению, последний раз я работал с эпоксидной смолой лет 25 назад, когда делал другу мотоциклетный шлем (да, не надо падать в обморок – в те годы подросткам были доступны только штатные мотороллерные “горшки” с козырьком на кнопках, которые “усовершенствовались” до состояния “крутой шлемак”, уж кто как сумеет). А еще раньше до этого у меня был обширный опыт выклеивания корпусов для моделей… Купив банку эпоксидной смолы, я с удивлением обнаружил, что она как-то стала гуще, чем я помню. А, может, за давностью лет, субъективные ощущения меня начали подводить. В общем, несколько экспериментов с выклейкой деталей по болванке полностью провалились. Раньше, помню, если нужно было сделать небольшой декоративный элемент, то делалась картонная болванка, на ней сглаживались углы пластилином (или болванка полностью из пластилина лепилась, или из пенопласта резалась, или, даже из дерева). Потом все аккуратно обмазывалось вазелином. Потом бралась т.н. “стеклоткань” (кусок синтетического полотна, который обычно отрывался с ближайшей доступной водопроводной трубы на ближайшей стройке). Это для корпусов. А для декора отлично подходила обычная нетисненая (а тогда другой и не было) туалетная бумага. Ткань или туалетная бумага нарезались полосками, окунались в эпоксидку и клеились по болванке. Вазелин не давал приклеиться эпоксидке к болванке, поэтому ее, после затвердевания клея, можно было вынуть и выбросить. Оставалась конечная деталь, которой требовалась лишь шкурка и мастика. Ну и краска в финале. Так, вот этого ничего у меня не получилось… То ли руки стали кривыми за эти годы, то ли эпоксидка нынче уже не та, то ли звезды не так расположились, то ли еще чего… Выходило, либо слишком криво, либо слишком грубо. Все отправилось в помойку.

77

Что ж… Оставался еще план “Б”. Сделать опалубок нужной формы и просто отлить в нем деталь. По моей подростковой “шкале крутизны” это тогда проходило по разряду “способ для слабаков и тряпок”. Но делать нечего – времена меняются. Руки, определенно уже не те… Поехали! Печатаем два листка с шаблоном. Потом понятно будет зачем:

Делаем нехитрый инструмент – давилку и резалку. Сделал из оставшегося обрезка той пластиковой трубы из которой была вырезана морда для панели управления:

78

Потом, берем пластилин и при помощи резалки и давилки начинаем изготавливать некое подобие кубиков:

79

Кубики выкладываем по одному из ранее напечатанных шаблонов так, чтобы они перекрывали те его части по которым впоследствии будет сделан опалубок для отливки:

80

Поверьте, этот способ гораздо быстрее, аккуратнее и точнее, чем если бы вы попытались сделать пластилиновую пластину такого размера сразу из одного сплошного куска. Когдато один хороший человек научил…

81

После этого, используя обратную сторону резалки, нужно заскоблить верхнюю часть пластины до ее более-менее однородного и ровного состояния. Соскабливаемые излишки пластилина положено законопачивать в дырки между кубиками. Пластина уже будет относительно ровная, но можно сделать ее еще более ровной, монолитной и одинаковой по толщине. Берем два ровных отрезка доски, струбцины и вазелин:

Вазелином густо смазываем верхнюю часть пластилиновой пластины и зажимаем ее между досок струбцинами:

82

Применив изрядное количество грубой физической силы, можно, наконец, получить немного более тонкую, но зато очень перспективную основу для дальнейшей работы:

83

Есть еще и другой способ получить такую фигню. Он еще быстрее. Делается рамка нужной высоты, берется пластилин и горячая вода. Пластилин в миске, путем погружения оной в горячую воду, доводится до полужидкого состояния и “заливается” в рамку. На самом деле он, конечно, фиг куда зальется т.к. будет иметь консистенцию вязкой пасты. Тем не менее ее вполне успешно можно будет перегрузить при помощи шпателя в рамку (можно руками, если из не жалко). У способа, не смотря на то, что он проще, есть ряд минусов. Во-первых, не каждый пластилин можно довести кипятком до нужной кондиции (это раньше пластилин был пластилином, а сейчас это какая-то неведомая химическая дрянь с непредсказуемыми свойствами в экстремальных условиях). Во-вторых вы обязательно перемажетесь этой субстанцией с ног до головы, как чучундра. Заодно перемажете и все вокруг. Но такой метод тоже имеет право на жизнь и когда-то я им успешно пользовался. Теперь настала пора отложить ненадолго пластилиновую заготовку и изготовить пару высокоточных инструментов для дальнейшей работы. Во-первых, очередной шаблон. Там я их два в начале отпечатал. По первому были выложены пластилиновые кубики. Настала очередь второго отпечатка. Приклеиваем его на картон и вырезаем:

84

Во-вторых, необходимо изготовить специальное скребло. По ширине оно должно быть в точности совпадающим с прорезями шаблона. Иметь некое подобие гарды, чтобы нельзя его было погрузить глубже необходимого уровня. Профиль скребла должен соответствовать срезу той детали, которую хотим получить в итоге. Вот такое скребло нужно:

85

Затем берем пластилиновую основу и накладываем на нее шаблон. До кучи закрепив его, например, булавками:

86

Ну и увлекательная работа скреблом, которым аккуратно выскабливаем по шаблону, собственно, сам опалубок:

87

При помощи кисточки, на готовый выскобленный опалубок наносим вазелин. Фен нужен для того, чтобы после нанесения нагреть и растопить этот вазелин – тогда он не только проникнет во все щели буквально, но и разровняется. Только тут главное не перестараться, а то пластилиновая основа поплывет:

88

Вот теперь можно брать эпоксидку и заливать ею получившийся опалубок:

89

После заливки, бумажный шаблон нужно снять. А то потом его будет тяжело отшкрябывать от детали. И именно после заливки его надо снимать. Ровно залить клей по каналам все равно не получится и куча клея растечется по поверхности. Т.о. эти все лишние наплывы снимутся вместе с шаблоном и останется только чистая пластилиновая форма с будущей деталью:

Теперь осталось только ждать и ловить пузыри. При отливке эпоксидкой, пузыри – самая мерзопакостная штука. Собственно, потому я и не люблю делать отливки. Эти проклятые пузыри (на фото, кстати, на верхней левой части кольца) необходимо вовремя выявлять и выпускать при помощи зубочистки. Иначе деталь вот так с пустотами внутри и высохнет. Теперь придется ждать минимум 12 часов. А лучше всего – сутки. Только завтра узнаю, что там у меня в итоге вышло. Так, что, видимо, еще одной статьи в этом цикле не миновать…

Это последняя статья цикла. К настоящему моменту уже все готово, инструмент убран, мусор выброшен, колонки подключены к компьютеру и благополучно что-то такое напевают из онлайн-репертуара.

90

Прошлая статья закончилась тем, что я оставил высыхать отливку из эпоксидки с декоративной накладкой для “воздухозаборника” сабвуфера. Сохла она до состояния пригодного к механической обработки больше суток. Вообще, на банке обещали 12 часов. С другой стороны, я уже столько времени с этими колонками вожусь, что днем раньше, днем позже – разницы никакой. Главное, что вообще высохла эпоксидка. Были у меня на ее счет нехорошие подозрения… Все описываемые тут финальные операции, шли параллельно друг другу, поэтому изложу, возможно, несколько хаотично. Когда эпоксидная смола соизволила все же затвердеть, заготовка выскочила из формы без малейших затруднений:

Естественно, как пластилиновую форму ни старайся вышкрябывать ровно, этого не получится. Во всяком случае оно у меня и раньше то не получалось никогда сделать такую форму идеально ровно, сейчас уж тем более. Поэтому, потребовалось еще изрядное количество грунтовки, надфиля и шкурки, чтобы удалить наиболее вызывающие дефекты. Когда все более-менее было выровнено, то пришла очередь очередного колпачка от какойто очередной бытовой химии:

91

Потом была опять шкурка, грунтовка и долгая сушка. А тем временем я все же раздобыл искомые пружины для подвески динамиков в кольцах. До сего момента, они там на тросиках висели. Я эти проклятые пружины две недели разыскивал! Посетил все окрестные автомагазины, магазины запчастей к велосипедам и магазины строительных материалов, естественно, тоже. Разве, что на рынок не таскался. Не люблю я строительные рынки – слишком уж народа там много. Все шумят, толкаются… Трудно сосредоточиться на чем-то своем. Оставил это приключение на крайний случай. К счастью, один мой коллега (другой – не тот который про стоимость все время спрашивает), решил за какой-то своей надобностью зайти в один из хозяйственных магазинов, практически в самом центре Москвы. Там он и наткнулся на изобилие всяких пружин о чем и сообщил. Оставалось только пойти и выбрать нужные. Все же, полного счастья в жизни нет. Пружины, которые там были “в ассортименте”, при всем их видовом изобилии, внутри одного типа исчислялись единицами. Мне нужно было 16 одинаковых штук. В лучшем случае там находилось какого-нибудь одного вида – не более десятка. Тех пружин, которые мне подходили идеально, так и вовсе две штуки всего оказалось в наличии. Пришлось пойти на компромисс. Нашлось 8 штук длинных, тонких и мощных пружин, которые, будучи порезаны пополам, давали бы мне в общей сложности те самые 16 искомых штук. Их я и купил. Соответственно, часть вечера была посвящена нарезанию пружин:

92

Ну и растяжка колонок на пружинах, оставила, конечно, немало болезненных ощущений в пальцах. Но оно того стоило:

93

Больше никаких тросиков! Изначальная идея была реализована в полном объеме. И это хорошо. Терпеть не могу какие-то доделки оставлять на абстрактное “потом”. Главным образом потому, что никакого “потом” в моем случае обычно не наступает. Временное решение получает статус постоянного и таковым остается до скончания времен.

94

В паузах, возникавших во время возни с пружинами, декоративная накладка на “воздухозаборник” приобрела свой более-менее окончательный вид:

Оставалось прилепить ее на сабвуфер и все – конец приключению. В итоге я стал обладателем такой, вот, акустической системы к компьютеру:

95

96

97

END