Основы стандартизации: Методические указания к практическим занятиям

ОСНОВЫ СТАНДАРТИЗАЦИИ Методические указания к практическим занятиям

Издательство Калининградского государственного университета 2003

3

Основы стандартизации: Методические указания к практическим занятиям / Сост. С.И. Корягин, С.В. Буйлов, В.К. Худяков. – Калининград: Изд-во КГУ, 2003. – 21 с. Методические указания разработаны на основе государственных стандартов высшего профессионального образования к курсу “Основы стандартизации” по специальностям: 240100 - “Организация перевозок и управление на транспорте”; 240400 - “Организация дорожного движения”; 030600 - “Технология и предпринимательство”. Изложены рекомендации по проведению практических занятий по основам стандартизации и приведен список рекомендуемой литературы.

Составители: д-р техн. наук, профессор С.И. Корягин; канд. техн. наук, доцент С.В. Буйлов; канд. техн. наук, доцент В.К. Худяков.

Печатаются по решению Редакционно-издательского совета Калининградского государственного университета.

составление, 2001 © Издательство КГУ, 2003 © Корягин С.И., Буйлов С.В., Худяков В.К., составление, 2003 4

Учебное издание ОСНОВЫ СТАНДАРТИЗАЦИИ Методические указания к практическим занятиям Составители: Сергей Иванович Корягин, Сергей Владимирович Буйлов, Владимир Константинович Худяков

Редактор Л.Г. Ванцева Оригинал-макет подготовлен И.А. Хрусталевым Подписано в печать 22.07.2003 г. Бумага для множительных аппаратов. Формат 60×90 1/16. Гарнитура «Таймс». Ризограф. Усл. печ. л. 1,3. Уч.-изд. л. 1,5. Тираж 200 экз. Заказ . Издательство Калининградского государственного университета, 236041, г. Калининград, ул. А. Невского, 14 5

СОДЕРЖАНИЕ Введение ………………………………………………………………………. 4 Практическое занятие №1. Основные понятия взаимозаменяемости. Предельные размеры, отклонения, допуски и поля допусков …………….. 4 Практическое занятие №2. Посадки, их группы и системы ……………….. 7 Практическое занятие №3. Единая система допусков и посадок (ЕСДП) гладких соединений ………………………………………………………….. 9 Практическое занятие №4. Отклонения формы, расположения, суммарные отклонения. Шероховатость поверхности ………………………………… 12 Практическое занятие №5. Допуски угловых размеров, конических соединений. Допуски на резьбовые соединения ………………………….. 15 Практическое занятие №6. Основы теории размерных цепей. Назначение и способы расчета …………………………………………………………… 18 Рекомендуемая литература …………………………………………………. 20

6

ВВЕДЕНИЕ Настоящие методические указания предназначены для студентов специальностей 240100, 240400 и 030600 и включают в себя шесть практических занятий, рассчитанных на их выполнение в течение 18 академических часов. Предусмотрено пять вариантов заданий, что позволяет выполнять их как фронтально всей группе студентов, так и индивидуально по вариантам, задаваемым преподавателем. Для выполнения практических заданий студент должен предварительно изучить учебный материал по литературным источникам, список которых приведен в конце настоящих методических указаний. В процессе решения заданий необходимо пользоваться справочными таблицами и соответствующими стандартами. Рекомендуется все практические работы выполнять в отдельном блокноте или тетради. Схемы и эскизы, которые необходимы для решения, следует вычерчивать в масштабе с применением инструментов. Практическое занятие №1 ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ. ПРЕДЕЛЬНЫЕ РАЗМЕРЫ, ОТКЛОНЕНИЯ, ДОПУСКИ, ПОЛЯ ДОПУСКОВ 1.1. Основные понятия взаимозаменяемости Номинальный размер – размер, служащий началом отсчета отклонений, относительно которого определяются предельные размеры. При постановке в чертежах номинальные размеры округляются до стандартизованных нормальных размеров. При этом предпочтение отдается рядам с более крупной градацией. Действительный размер – размер, полученный при измерении с допустимой погрешностью. Предельные размеры – два размера, между которыми должен находиться или которым может быть равен действительный размер. Наибольший и наименьший предельные размеры – больший и меньший из двух предельных размеров. Предельное отклонение – алгебраическая разность между предельным и номинальным размером. Верхнее отклонение – алгебраическая разность между наибольшим предельным и номинальным размерами, обозначается es – для вала и ES – для отверстия. 7

Нижнее отклонение – алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами, обозначается ei – для вала, EI – для отверстия. Допуск – разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или абсолютная разность между верхним и нижним отклонениями. 1.2. Практические задания 1.2.1. Определить допуск, наибольший и наименьший предельные размеры деталей по заданным номинальным размерам и предельным отклонениям. Вариант 1

Номинальные размеры и предельные отклонения 2,5

2 3

-0,007

+0.02

16

-0,032

4 + 0,004

10-0,2

+0,016

16

63

32

25

+0,010

4

-0,6

+0,145

-0,08

5

-0,4

+0,100

+0,030

160

50

+0,004

-0.017

1.2.2. Определить верхнее и нижнее предельные отклонения вала по заданным номинальным и предельным размерам. Записать размер так, как он должен быть указан на чертеже. Размер Номинальный, мм Наибольший предельный, мм Наименьший предельный, мм

1 4 4,009 4,001

2 10 10 9,984

Вариант 3 16 15,980 15,930

4 5 5,004 4,996

5 20 20,056 20,000

1.2.3. Изобразить графически в масштабе поле допуска вала по заданному номинальному размеру и предельным отклонениям.

8

Размеры и отклонения

1 125 +40 +13

Номинальный, мм Верхнее отклонение es, мм Нижнее отклонение ei, мм

2 160 0 -27

Вариант 3 140 +14 -14

4 220 +23 +14

5 250 -15 -35

1.2.4. Изобразить графически в масштабе поле допуска отверстия по заданному размеру и предельным отклонениям. Размеры и отклонения Номинальный, мм Верхнее отклонение ES, мкм Нижнее отклонение EI, мкм

1 10 +100 0

2 50 +250 +80

Вариант 3 12 -22 -48

4 80 +20 -10

5 100 +450 +150

1.2.5. Определить годность валов по результатам измерений, установить вид брака: неисправимый или исправимый. Размеры и отклонения

1

Номинальные размеры и предельные отклонения, мм

24

Действительные размеры, мм

23,98

2 -0,14

-0,011

Вариант 3 +0,11

4

5 -0,34

75

36

95

315

74,997

36,17

95

314,47

-0,030

+0,06

-0,46

-1,00

1.2.6. Определить годность отверстий по результатам их измерений, установить вид брака: неисправимый или исправимый. Размеры и отклонения Номинальные размеры и предельные отклонения, мм Действительные размеры, мм

2

1 +0,12

1.95

2 +0,027

220

-0,060

219,990

Вариант 3 +0.07

4 +0,09

5 +0,027

85

105

160

85

105,042

159,981

+0,04

-0,014

1.2.7. Нанести на эскизе (рис. 1.1) размеры и предельные отклонения диаметров и отверстий. Номинальные размеры и предельные отклонения размеров валов взять из задания 1.2.3, а для отверстий – из задания 1.2.4.

9

Рис. 1.1

Практическое занятие №2 ПОСАДКИ, ИХ ГРУППЫ И СИСТЕМЫ 2.1. Основные понятия Зазор – разность размеров отверстия и вала, если размер отверстия больше размера вала. Наибольший зазор – разность между наибольшим предельным размером отверстия (Dmax) и наименьшим предельным размером вала (dmax): S max = D max – d max . Наименьший зазор – разность между наименьшим предельным размером отверстия (D min) и наибольшим предельным размером вала (d max): S min = D min – d max . Натяг – разность размеров вала и отверстия до сборки, если размер рала больше размера отверстия. Наибольший натяг – разность между наибольшим предельным размером вала (d max) и наименьшим предельным размером отверстия (D min): N max = d max – D min . Наименьший натяг – разность между наименьшим предельным размером вала (d min) и наибольшим предельным размером отверстия (D max): N min = d min – D max . Посадка – сопряжения, создающиеся в результате соединения отверстия и вала с одинаковыми номинальными размерами. Различают три группы посадок: с зазором, или подвижная; с натягом, или неподвижная; переходная. Применяются системы посадок: система вала и система отверстия. В системе отверстия зазоры и натяги получают соединением различных валов с основным отверстием. Основным отверстием является отверстие, основное отклонение которого равно нулю, т.е. наименьший предельный размер совпадает с номинальным, а поле допуска располагается «в тело». 10

В системе вала зазоры и натяги получают соединением различных отверстий с основным валом. Основным валом является вал, основное (верхнее) отклонение которого равно нулю, т.е. наибольший предельный размер совпадает с номинальным, а поле допуска располагается «в тело». Допуск посадки – суммарный допуск входящих в соединение отверстия и вала. 2.2. Практические задания 2.2.1. Изобразить графически в масштабе схемы и определить возможные наибольший и наименьший зазор и натяг в сопряжениях по номинальным размерам и предельным отклонениям. Номинальный размер и предельные отклонения, мм Отверстие Вал

1 +0.03

2 +0.05

10

50

10

50

-0,03

+0,115

Вариант 3

4

+0.06

+0.035

80

-0,04

80

-0,12

5 +0.035

110

100

110+0,012

100+0.035

2.2.2. Изобразить графически в масштабе схемы посадок. Определить группу посадки. Вариант 1

Посадка +0,025

40 -----0,016

2

+0,021

25 -----

+0, 041 + 0, 028

3

+0,035

90 -----

+0, 021 + 0, 002

4

+0,063

140 -----

+0, 233 + 0,170

5

+0,395 + 0,145

150 -----+0, 253 + 0,190

11

2.2.3. Определить допуск посадки. Данные взять из заданий 2.2.1 и 2.2.2. 2.2.4. Изобразить графически в масштабе поле допуска основного отверстия по заданному номинальному диаметру и допуску. Вариант 1 2 3 4 5

Номинальный диаметр, мм 24 50 15 320 450

Допуск, мкм 13 16 43 140 400

2.2.5. Изобразить графически в масштабе поле допуска основного вала по заданному номинальному диаметру и допуску. Вариант 1 2 3 4 5

Номинальный диаметр, мм 24 50 15 320 450

Допуск, мкм 13 16 43 140 400

Практическое занятие №3 ЕДИНАЯ СИСТЕМА ДОПУСКОВ И ПОСАДОК (ЕСДП) ГЛАДКИХ СОЕДИНЕНИЙ 3.1. Общие понятия Поле допуска в ЕСДП задается квалитетом и основным отклонением. Квалитет устанавливает точность изготовления. Основное отклонение определяет положение поля допуска относительно номинального размера. Основное отклонение может быть как верхним, так и нижним, но должно быть ближайшим к номинальному размеру. Основные отклонения обозначают буквами латинского алфавита: для отверстий – прописными буквами А, В, C и т.д., для валов – строчными а, в, с и т.д. При условном обозначении поля допуска за значением номинального размера на первом месте проставляют основное отклонение, а на втором – квалитет, например: 25Н8.

12

В обозначении посадки указывают номинальный размер, за ним в числителе указывают поле допуска отверстия, а в знаменателе поле допуска вала, например: 25 H8/h7. На несопрягаемые («свободные») размеры, как правило, поле допуска назначают по 14 квалитету. На размеры отверстий указывают допуск основного отверстия, на валы – основного вала, на остальные размеры симметричные допуски ±IT/2. 3.2. Практические задания 3.2.1. Определить квалитет, по которому назначен допуск на изготовление вала. Вариант 1 2 3 4 5

Номинальный диаметр, мм 16 50 320 400 450

Допуск, мкм 30 6 85 150 140

3.2.2. Определить квалитет, по которому назначен допуск на изготовление отверстия. Вариант 1 2 3 4 5

Номинальный диаметр отверстия, мм 1,6 12 63 125 360

Допуск, мкм 1 45 28 320 140

3.2.3. Нанести на эскизах (рис. 1.1) предельные отклонения валов или отверстий по заданным номинальным размерам и полям допусков. Вариант 1 2 3 4 5

Номинальный размер и поле допуска 40h7 120H7 80f7 130H16 50e9

3.2.4. Определить допуск по заданному номинальному размеру и полю допуска. Изобразить графически в масштабе поле допуска. 13

Вариант 1 2 3 4 5

Номинальный размер и поле допуска 10h16 250d9 140H8 35u8 170h6

3.2.5. Изобразить графически в масштабе схемы поля допуска отверстия и вала посадки. Определить предельные зазоры и натяги, допуск посадки, группу посадки. Вариант 1

Номинальный размер и посадка H12

25 ⎯ b12

2

H8

200 ⎯ u8

3

H7

40 ⎯

n6

4

H7

160 ⎯ jS6

5

H7

300 ⎯ r6

3.2.6. По заданным параметрам соединения вала и отверстия подобрать посадку в системе отверстия, считая, что допуски отверстия и вала назначены по одному квалитету. Параметр Номинальный размер, мм Номинальный зазор, мкм Наименьший зазор, мкм Наибольший натяг, мкм Наименьший натяг, мкм

1 ∅ 300 220 70 -

2 ∅ 120 120 50

Вариант 3 ∅150 50 14 -

4 ∅ 15 29 7

5 ∅ 30 33 7 -

3.2.7. Определить предельные размеры и допуски свободных размеров детали, изображенной на рисунке 3.1, если неуказанные предельные отклонения размеров отверстий H14, валов h14, остальных + IT14/2. 14

Рис. 3.1. 3.2.8. По результатам измерения деталей определить их квалитеты и основные отклонения в ЕСДП. Составить эскиз и нанести значения размера. Параметр Результаты измерений, мм

1 вал 45,05 45,08 45,12 45,14 45,02

2 отверстие 32,020 32,015 32,010 32,005 32,010

Вариант 3 вал 280,42 280,31 279,40 279,95 280,53

4 вал 35,80 35,63 35,78 35,83 35,70

5 отверстие 63,040 63,020 63,025 63,005 63,030

Практическое занятие №4 ОТКЛОНЕНИЕ ФОРМЫ, РАСПОЛОЖЕНИЯ, СУММАРНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ 4.1. Основные сведения Предельные отклонения формы, расположения поверхностей и суммарные отклонения нормируются стандартами и назначаются при наличии особых требований, вытекающих из условий работы, изготовления либо измерения деталей. Значения отклонений выбираются в зависимости от заданной степени точности и номинального размера. Предусмотрено десять 15

степеней точности. Выбранные отклонения наносятся на чертежах с использованием специальных условных знаков. Стандартами предусматриваются следующие параметры шероховатости: Ra - среднее арифметическое отклонение профиля; Rz – высота неровностей профиля по 10 точкам; Rmax – наибольшая высота неровностей профиля; Sm – средний шаг неровностей; S – средний шаг неровностей по вершинам; tp – относительная опорная длина профиля. Значения этих параметров определяются на участке поверхности в пределах базовой длины. Наиболее распространены параметры высоты неровностей Ra и Rz. Значения параметров шероховатости для параметра Ra указывают без символа, для остальных параметров – после соответствующего символа. Базовую длину в обозначении шероховатости поверхности не указывают, если определение параметра должно производиться в пределах базовой длины, соответствующей значению параметра. 4.2. Практические задания 4.2.1. По выданным преподавателем эскизам и чертежам деталей расшифровать условные обозначения предельных отклонений и расположения поверхностей. 4.2.2. Микрометром измерены диаметры валов по краям и в середине. По результатам измерения определить величину отклонения профиля продольного сечения и нанести эти отклонения на эскиз детали. Установить вид отклонения.

Диаметр d1, мм d2, мм d3, мм 16

1 4,05 4,10 4,15

2 15,98 16,02 15,97

Вариант 3 23 22,93 22,98

4 9,97 9,93 9,95

5 8,01 8,04 8,07

4.2.3. При измерении микрометром валов установлено, что детали имеют четко выраженную овальность. Определить значение отклонения от округлости и обозначить их на эскизе.

Диаметр dmax, мм dmin, мм

1 10,95 10,90

2 4,2 4,19

Вариант 3 7,86 7,82

4 47,3 47,23

5 35,01 34,97

4.2.4. По выданным преподавателем эскизам и рабочим чертежам деталей расшифровать обозначение шероховатости. 4.2.5. Определить значение параметра Rz шероховатости поверхности по приведенным результатам обработки профилограмм с учетом коэффициента вертикального увеличения профилографа. Расстояние от базовой линии до низших точек впадин и высших точек выступов, мм h1 h2 h3 h4 h5 h6 h7 h8 h9 h10 Вертикальное увеличение

1

2

Вариант 3

4

5

33 7 37 8 32 15 22 6 30 12 103

66 16 75 15 65 28 47 13 58 23 2×103

31 11 27 9 32 14 36 17 35 8 20×103

63 10 55 8 61 12 67 14 68 9 104

49 8 56 10 48 12 33 7 45 11 2×104

4.2.6. По результатам измерений отклонений детали от прямолинейности построить график зависимости отклонения от координаты точки измерения, определить наибольшее отклонение и нанести отклонения на эскиз с помощью условных обозначений.

17

Результат измерений, мм Δ1 Δ2 Δ3 Δ4 Δ5 Δ6 Δ7 Общая длина детали, мм

1 +0,10 +0,07 +0,05 +0,20 +0,20 +0,27 +0,30 800

2 - 0,10 +0,07 +0,06 -0,12 +0,21 +0,25 -0,30 600

Вариант 3 0 +0,03 -0,04 +0,06 -0,05 +0,05 -0,03 1200

4 0 +0,04 +0,08 +0,10 +0,07 +0,08 +0,10 1500

5 +0,20 +0,08 +0,17 +0,14 +0,30 +0,28 +0,35 1200

Практическое занятие №5 ДОПУСКИ УГЛОВЫХ РАЗМЕРОВ, КОНИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ. ДОПУСКИ НА РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 5.1. Основные понятия К основным геометрическим параметрам конусов и их соединений относятся: - угол уклона - между образующей и осью конуса; - угол конуса - между образующими конуса в плоскости, проходящей через ось конуса: - конусность - отношение разности двух диаметров конуса к расстоянию между ними. Конусность общего назначения выбирается по стандарту. Угол конусов измеряется с помощью синусной линейки. Основными элементами метрической резьбы являются: - наружный диаметр наружной резьбы (d); - наружный диаметр внутренней резьбы (D); - средний диаметр болта (d2); 18

- средний диаметр гайки (D2); - внутренний диаметр болта (d1); - внутренний диаметр гайка (D1); - шаг резьбы (P); - угол профиля резьбы (α= 600); - угол между боковой стороной профиля и перпендикуляром к оси резьбы (α/2). Расположение полей допусков метрической крепежной резьбы относительно номинального профиля определяется основным отклонением верхним для болтов и нижним - для гаек. Установлены следующие ряды основных отклонений: для резьб болтов - h, g, c, d, для резьбы гаек H, G. 5.2. Практические задания 5.2.1. Определить значение конусности наружных и внутренних конусов, если известны наибольшие и наименьшие диаметры конуса, а также длина конуса. Нарисовать эскиз конуса и обозначить конусность. Параметр Наибольший диаметр, мм Наименьший диаметр, мм Длина конуса

1 40 30 100

2 50 45 100

Вариант 3 20 6 40

4 20 16 48

5 40 20 60

5.2.2. Определить годность конуса по результатам измерения угла на синусной линейке, если известна разность высот на длине образующей. Параметр Разность высот, мм Длина образующей, мм Допуск на угол

1 0,01 200 10″

2 0,03 16 50″

Вариант 3 0,012 100 20″

4 0,028 160 40″

5 0,015 40 1′20″

5.2.3. Определить допуск на конусную деталь в линейных величинах на заданной длине, если задан на размер угла. Параметр Допуск в угловых единицах Длина, мм

1 30″ 75

2 35″ 300

Вариант 3 25″ 50

4 50″ 500

5 40″ 200

19

5.2.4. Допуск ΔH на размер угла задан в линейных величинах на длине l. Определить допуск в угловых величинах. Параметр ΔH, мкм l, мм

1 100 250

2 20 50

Вариант 3 15 450

4 45 100

5 30 75

5.2.5. По результатам измерений определить годность конусов Морзе. Параметр Наибольший диаметр, мм Наименьший диаметр, мм Длина, мм Номинальная конусность Допустимое отклонение конуса, мкм на 100 мм длины

1 12,07 9,58 50 1:20,047

2 17,8 14,805 60 1:20,02

+8

+8

Вариант 3 4 5 63,355 22,83 31,268 58,146 20,063 26,338 100 75 95 1:19,18 1:19,922 1:19,254 +5

+8

+8

5.2.6. Расшифровать условные обозначения резьбы. Вариант 1 2 3 4 5

Обозначение M12 - 6g M35LH - 7H M10×1 - 5H6H M9×0,5 - 4h M40×2 - 4H5H

5.2.7. Нанести на эскизах болтов и гаек условные обозначения по заданным параметрам. Параметр Номинальный диаметр, мм Основное отклонение Степень точности Шаг, мм Направление

1 6 h 4 0,7 Прав.

2 20 H 6 1 Прав.

Вариант 3 24 e 6 2 Лев.

4 30 G 7 3 Прав.

5 10 d 8 1,5 Прав.

5.2.8. Определить средний диаметр резьбы болта по результатам измерения методом трех проволочек.

20

Параметр Результат измерения, мм Диаметр проволочек, мм Обозначение резьбы

1 14,77 0,572 M15×1

2 6,15 1,157 M6

Вариант 3 20,4 0,866 M20×2

4 16,31 0,724 M40×2

5 40,33 1,732 M27

Практическое занятие №6 ОСНОВЫ ТЕОРИИ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ. НАЗНАЧЕНИЕ И СПОСОБЫ РАСЧЕТА 6.1. Основные понятия Размерная цепь (РЦ) - это совокупность размеров, непосредственно участвующих в решении поставленной задачи и образующих замкнутый контур. Размеры, образующие размерную цепь, называются звеньями. На схемах размерных цепей звенья условно обозначаются стрелками. Различают следующие виды звеньев: - замыкающее, являющееся исходным при постановке задачи или получающееся последним в результате ее решения, - составляющее, функционально связанное с замыкающим, - увеличивающее, с увеличением которого замыкающее звено увеличивается, - уменьшающее, с увеличением которого замыкающее звено уменьшается. Номинальный размер БΔ замыкающегося звена определяется как: m-1

БΔ =∑ξ Бi Бi, где Бi - номинальный размер составляющего звена; m - число звеньев размерной цепи, включая замыкающее; ξ Бi - передаточное отношение i-го звена, которое принимается в линейных РЦ для увеличивающих звеньев плюс единица (+1), а для уменьшающих - минус единица (-1). Оно характеризует степень влияния отклонений составляющих звеньев на отклонение замыкающего звена. В теории размерных цепей различают прямую и обратную задачи. Если в процессе проектирования конструкции по известным параметрам замыкающего звена определяют параметры составляющих звеньев, то такая задача называется прямой. В процессе решения обратной задачи по неизвестным параметрам составляющих звеньев вычисляются параметры замыкающего звена. 21

Точность параметров звеньев обеспечивается несколькими методами: 1) методом полной взаимозаменяемости - в том случае, если все составляющие звенья включаются в размерную цепь без применения какихлибо подгоночных операций; 2) методом неполной взаимозаменяемости - в том случае, если не все звенья имеют заранее обусловленную точность, а сборка может потребовать дополнительных подгоночных операций: 3) методом групповой взаимозаменяемости - в этом случае детали должны быть предварительно отсортированы на несколько групп так, чтобы в процессе сборки не было необходимости прибегать к операциям пригонки; 4) методом пригонки - при этом точность замыкающего звена создается путем удаления припуска, т.е. слоя материала; 5) методом регулирования - в том случае, если точность замыкающего звена достигается изменением величин компенсирующего звена. 6.2. Практические задания 6.2.1. По заданным размерам составляющих звеньев определить величину номинального размера замыкающего звена, его допуск и предельные размеры. Схема механизма приведена на рис. 6.1. Расчет выполнить на полную взаимозаменяемость.

Рис. 6.1. Схема механизма для расчета размерной цепи 22

Размер составляющих звеньев, мм Б1 Б2 Б3 Б4 Б5

1 55,5H8 2h8 2h8 13H9 18,6h8

2 45H9 1,5h9 1,5h9 15H8 24,4h8

Вариант 3 38H11 3h8 3h8 5H9 25h8

4 40H8 5h9 5h9 4H11 22h9

5 80H8 2h9 2h9 27H8 45d9

6.2.2. По заданному размеру замыкающего звена назначить допуски всех составляющих звеньев по способу равных допусков. Схема механизма приведена на рис. 6.1. Размер составляющих звеньев, мм Б1 Б2 Б3 Б4 Б5 БΔ

1 100 5 5 10 75 5h7

2 80 10 10 5 50 5h8

Вариант 3 90 5 5 34 40 6h9

4 75 10 10 5 46 4d9

5 60 5 5 6 40 4h8

6.2.3. Назначить на составляющие звенья механизма допуски по способу одинаковой точности. В расчетах использовать данные, приведенные в условиях задачи 6.2.2.

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА 1. Гусев К.И., Медведева Р.В., Мышелов Е.П., Яковлев Е.А. Метрологическое обеспечение, взаимозаменяемость, стандартизация. М.: Машиностроение, 1992. 2. Винин Б.С., Ройтенберг Б.Н. Сборник задач по допускам и техническим измерениям. М.: Высшая школа, 1983. 3. Белкин И.М. Справочник по допускам и посадкам для рабочегомашиностроителя. М.: Машиностроение, 1985. 4. Артемьев Б.Г., Голубев С.М. Справочное пособие для работников метрологических служб. М.: Изд-во стандартов, 1990. 5. Черезов М.Б. Размерный анализ в судостроении и судовом машиностроении: Учебное пособие. Л.: Изд-во ЛКИ, 1986.

23