Итоговый междисциплинарный экзамен по специальности 120100 ''Технология машиностроения'': Методические указания и программа

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ДАЛЬНЕВОСТОЧНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ (ДВПИ им. В.В. Куйбышева)

ИТОГОВЫЙ МЕЖДИСЦИПЛИНАРНЫЙ ЭКЗАМЕН ПО СПЕЦИАЛЬНОСТИ 120100 – «ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ»

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ И ПРОГРАММА

Владивосток 2004

Одобрено научно-методическим советом университета УДК Итоговый междисциплинарный экзамен по специальности 120100 – «Технология машиностроения»: Методические указания и программа/ Сост. В.Г. Старостин, В.В. Юшкевич, Т.В. Антоненкова. – Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 2004. - 22 с. Приведены общие положения по подготовке и проведению итогового междисциплинарного экзамена по специальности (ИМЭС). Содержится перечень дисциплин, вошедших в ИМЭС, программа и вопросы для формирования экзаменационных заданий. Методические указания предназначены для студентов, готовящихся к сдаче ИМЭС, и для сотрудников выпускающих кафедр.

Методические указания и программа печатаются с оригинал-макета, подготовленного авторами.

© В.Г. Старостин, В.В. Юшкевич, Т.В. Антоненкова, 2004 © Изд-во ДВГТУ, 2004

2

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1. Основания для проведения экзамена Итоговый междисциплинарный экзамен по специальности ( ИМЭС) 120100 – « Технология машиностроения» проводится в соответствии с Положением об итоговой государственной аттестации выпускников вузов Российской Федерации, инструктивными письмами о Государственных аттестационных комиссиях Госкомвуза №3 от 25.05.94 г и №08-36-130 ин 08-13 от 25.11.94 г., Положением об итоговой аттестации выпускников ДВГТУ. 1.2. Цель ИМЭС Основная цель экзамена - комплексная оценка усвоения выпускниками образовательной программы в соответствии с требованиями Государственного образовательного стандарта специальности 120100 – « Технология машиностроения». 1.3. Государственная экзаменационная комиссия по приему ИМЭС Государственная экзаменационная комиссия ( ГЭК) по приему ИМЭС входит в состав Государственной аттестационной комиссии (ГАК) по специальности. Членами ГЭК по приему ИМЭС назначаются, как правило, квалифицированные сотрудники выпускающей кафедры, специалисты производственных предприятий, работники других кафедр университета. Председателем ГЭК по приему ИМЭС назначается заместитель председателя ГАК. Состав комиссии утверждается ректором университета. 1.4. Допуск к сдаче ИМЭС К сдаче ИМЭС допускаются студенты, завершившие полный курс обучения по профессиональной образовательной программе и успешно сдавшие все, предусмотренные учебным планом, аттестационные испытания. Студент, допущенный к сдаче ИМЭС, представляет в экзаменационную комиссию заверенную деканатом зачетную книжку. 3

2. СОСТАВ И ПРОГРАММА ИТОГОВОГО МЕЖДИСЦИПЛИНАРНОГО ЭКЗАМЕНА ПО СПЕЦИАЛЬНОСТИ 2.1. Список дисциплин, включаемых в ИМЭС • • • • • • • • •

Нормирование точности. Процессы формообразования и инструменты. Оборудование машиностроительного производства. Технологические процессы машиностроительного производства. Технология машиностроения. Специальные технологические процессы. Проектирование технологических процессов механической обработки и сборки. Проектирование технологической оснастки. Проектирование машиностроительного производства. 2.2. Программы дисциплин, вошедших в ИМЭС 2.2.1. Нормирование точности и технические измерения

•

• •

•

Параметры геометрической точности деталей машин, их взаимосвязь, методика определения значений погрешности формы, погрешности взаимного расположения, предельных отклонений координирующих размеров. Принципы назначения допусков и предельных отклонений на размеры сопрягаемых деталей. Условные и количественные показатели точности и обозначение на чертеже. Расчет и назначение стандартных допусков и отклонений формообразующих размеров, образующих посадку. Методы расчета размерных цепей при назначении точности размеров отдельных деталей в сборочном узле. Характеристика и область применения. Область применения прямой и обратной задач при решении размерных цепей. Технологические размерные цепи. Постановка задачи, область применения, примеры. Методика выбора универсальных измерительных средств по точности и другим характеристикам. 2.2.2. Оборудование машиностроительного производства 4

• • • • • • • • •

Классификация металлорежущих станков. Методы формообразования. Основные характеристики и область применения. Обозначения моделей станков. Компоновки агрегатных станков. Основные узлы данного типа оборудования. Классификация автоматических линий. Многоцелевое оборудование и виды компоновочных решений. Типы токарных станков. Их назначение и конструктивные особенности. Основные узлы и их функции. Компоновки фрезерных станков в зависимости от их назначения. Основные узлы. Компоновка шлифовальных станков в зависимости от назначения. Основные узлы. Компоновка станков сверлильно-расточной группы. Основные узлы и их назначение. Конструктивные особенности станков с ЧПУ. Типы систем программного управления и особенности их работы. 2.2.3. Процессы формообразования и инструменты

• •

• •

• • •

Классификация режущих инструментов, их качественные показатели. Материал режущей части, его состав. Требования к материалу и правила выбора. Основные марки материалов, область применения. Основные конструкции режущих инструментов общего назначения, область применения. Инструментальные блоки. Инструмент с многогранными пластинами. Виды. Преимущества. Особенности конструкции. Способы крепления пластин. Основные геометрические параметры инструмента. Их выбор для различных условий обработки. Затылованный инструмент. Назначение и виды затылования. Пути повышения качества и работоспособности инструмента. Методы восстановления работоспособности инструмента. Влияние инструмента на производительность процесса обработки, качество детали и себестоимость. Пути снижения простоя оборудования, связанного с выходом из строя инструмента. Фасонные инструменты. Конструкции и принципы проектирования. Области применения. Инструменты для образования сложных поверхностей: резьб, шлицев, 5

• • • • • •

зубчатых. Конструкции, основные характеристики. Инструменты для обработки отверстий. Классификация, основные характеристики, область применения. Абразивные материалы. Характеристика и маркировка абразивных кругов. Методы правки кругов. Инструментальные системы для автоматизированного производства. Структура инструментальной оснастки, механизмы подналадки инструмента на размер. Схемы формообразования резьб. Схемы формообразования зубьев зубчатых колес. Главные движения формообразования. Схемы резания протяжками и их влияние на конструкцию. 2.2.4. Проектирование технологической оснастки

• • • • • • •

• • • • • •

Классификация оснастки. Системы приспособлений, их характеристика и область применения. Методика проектирования приспособлений. Основные этапы создания конструкции и их содержание. Разработка технического задания на проектирование приспособления. Служебное назначение приспособления. Принципы создания структурной и принципиальной схем. Структурный состав приспособления. Основные элементы конструкции, их назначение. Предъявляемые требования и технические характеристики. Выбор средств реализации схем базирования заготовок в приспособлении. Погрешность базирования. Ее влияние на точность установки. Способы устранения и уменьшения погрешности базирования. Типовые схемы установки заготовок и их характеристики. Требования к установочным элементам. Силовые характеристики приспособлений. Силы, действующие на заготовку при обработке, методика их расчета. Выбор зажимных устройств и мест приложения сил зажима. Назначение, классификация, особенности конструкции кондукторных приспособлений. Копировальные приспособления. Правила построения профиля копира. Делительные головки и столы. Выполняемые виды работ и настройка. Технические требования к приспособлениям. Методика их назначения и расчета. Правила оформления требований к изготовлению и эксплуатации в технической документации. 6

2.2.5. Технологические процессы машиностроительного производства • • • • • • • • • • • •

• •

• •

Основные виды конструкционных и инструментальных материалов и их маркировка. Характеристики сплавов. Влияние легирующих элементов на свойства сплавов. Область применения. Способы упрочнения и разупрочнения сплавов, реализуемые в технологических процессах производства деталей машин (наклеп, перекристаллизация, дисперсионное твердение). Виды термической обработки деталей машин. Место термообработки в технологическом процессе изготовления деталей машин. Увязка термообработки с операциями механообработки. Виды химико-термической обработки (цементация, азотирование, цианирование, алитирование, сульфидирование). Термическая и химико-термическая обработка деталей из чугуна и стали. Виды обработки, назначение и область применения. Термическая и химико-термическая обработка деталей из алюминиевых, магниевых, титановых и медных сплавов. Способы защиты поверхностей, не подлежащих термообработке. Очистка и травление заготовок после термообработки. Дефекты изделий после термической и химико-термической обработки. Определение ( измерение) глубины прокаливаемости. Контроль качества металлов. Измерение твердости. Выбор материалов и термообработки для типовых деталей машин. Способы получения заготовок деталей машин. Требования к заготовкам. Дефекты заготовок и способы их устранения. Выбор заготовок. Методика выбора способа получения, размеров, требований к точности изготовления. Методы отливки заготовок. Литье в земляные формы машинной и ручной формовки в открытые и закрытые формы. Получение земляных и оболочковых форм. Точное литье по выплавляемым моделям, в оболочковые формы и кокили. Центробежное литье. Удаление окалины, заусенцев, литников, пригара, прибылей и очистка заготовок. Термическая обработка заготовок. Виды и назначение. Заготовки из проката для получения поковок и штамповок. Калиброванный, холоднотянутый и горячекатаный прокат, бесшовный и сварной. Технология резки проката (полос, листа, прутков) газовая, лазерная, анодно-механическая и электроэрозионная, фрикционная, на гильотине и дисковых ножницах, отрезных станках и др. Сварные заготовки. Преимущества и область применения. Получение заготовок обработкой давлением. Методы и область их при7

•

менения. Технологическая характеристика ( точность, качество поверхности, твердость, производительность, степень использования материала). Свободная ковка, горячая и холодная штамповка, горячая штамповка жидкого металла. Холодная высадка и объемная штамповка выдавливанием. Холодная штамповка их листа. Накатка зубьев, шлицев, резьбы. Вальцовка, радиальное обжатие (редуцирование), раскатка. 2.2.6. Технология машиностроения

• • • • • • • • • •

• •

Влияние жесткости технологической системы на точность и производительность обработки. Расчеты погрешностей обработки, обусловленных упругими деформациями. Определение жесткости оборудования. Влияние износа инструмента и температурных деформаций на точность и производительность обработки. Рассеяние размеров при обработке на станках. Факторы, вызывающие рассеяние размеров. Расчет ожидаемого рассеяния размеров. Базирование деталей на металлорежущих станках. Сущность базирования. Основные принципы и правила. Точность установки заготовки на станке. Погрешность установки и методика ее определения. Порядок определения межпереходных (межоперационных) размеров. Способы размерной настройки металлорежущих станков. Методика выполнения, области применения и оценка ожидаемой точности. Статистические методы исследования качества. Законы и кривые распределения, точечные диаграммы. Задачи статанализа технологических процессов и область применения. Технологические методы повышения производительности и снижения себестоимости обработки деталей и сборки машин. Последовательность проектирования технологических процессов механической обработки. Методика проектирования планов обработки поверхностей. Принципы и правила выбора последовательности обработки поверхностей детали. Правила выбора и использования исходных баз. Деление процесса на стадии. Определение объемов обработки по стадиям. Технологическая операция и ее состав. Методика проектирования структуры операции. Методы получения заготовок. Виды заготовок и их применение. Характеристика заготовок литых, кованных, штампованных, из проката и др. Типовые схемы производства деталей в условиях единичного, серийного и массового производства: валов ( гладких, ступенчатых, коленчатых, шпинделей); втулок; рычагов; зубчатых колес; корпусов. 8

•

• •

Методы достижения точности при сборке. Полная взаимозаменяемость. Расчетные зависимости. Сборка по методу пригонки. Необходимые расчеты. Сборка по методу регулирования. Выбор компенсаторов. Вероятностная сборка. Области применения методов сборки. Построение и область применения технологических схем сборки. Технология сборки типовых узлов машин: подшипников качения и скольжения; зубчатых и червячных передач. 2.2.7. Специальные технологические процессы

• • • • • • • • • • • • • •

Пути обеспечения качества поверхностного слоя деталей машин. Структура поверхностного слоя и показатели качества. Методы упрочнения поверхностного слоя деталей и их характеристика. Способы удаления заусенцев и притупления острых кромок деталей. Технология производства пористых подшипниковых втулок и уплотнительных деталей из минералокерамики. Методы нанесения металлических покрытий. Этапы технологического процесса нанесения покрытия. Методы напыления покрытия и их характеристика. Этапы технологического процесса напыления. Лакокрасочные покрытия. Виды и назначение покрытий. Этапы процесса нанесения покрытия. Обработка роликами и шариками. Область применения и технологические возможности. Технология нанесения окисных пленок. Назначение, область применения, виды пленок. Краткая характеристика процессов. Особенности производства деталей из слоистых и сотовых материалов. Причины, затрудняющие механическую обработку и особенности построения технологического процесса изготовления деталей из нержавеющих и жаропрочных сталей. Обработка резанием деталей из пластмасс и высокопрочных композиционных материалов. Характеристика методов производства деталей из пластмасс. Область применения. Схема технологического процесса. Производство деталей из резины. 2.2.8. Проектирование машиностроительного производства

• •

Методы определения количества станков в зависимости от типа проектируемого производства. Категории работающих в механических и сборочных цехах. Методы рас9

• • • • • • •

чета численности персонала цеха. Структура площадей механического цеха. Методы определения площадей цеха (производственных, вспомогательных, служебно-бытовых). Подъемно-транспортное оборудование механосборочных цехов. Состав оборудования, определение видов грузопотоков и их интенсивности, определение требуемого количества ПТО. Состав складских подразделений цеха. Определение оснащения складов и расчет площадей складских помещений. Порядок проектирования цеховой ремонтной службы. Порядок проектирования цеховой службы технического контроля. Порядок проектирования службы инструментального обеспечения. Компоновка и планировка механосборочных цехов. 2.3. Основная литература, рекомендуемая для подготовки к ИМЭС

1. Основы технологии машиностроения: Учебник/ Под ред. В.С. Корсакова. 3-е изд. М.; Машиностроение, 1977. – 416 с. 2. Маталин А.А. Технология машиностроения. - Л.; Машиностроение, 1985. – 512 с. 3. Технология машиностроения ( специальная часть)/А.Л. Гусев, Е.Р. Ковальчук, Н.М. Колесов и др. М.; Машиностроение, 1986. – 480 с. 4. Комиссаров В.И., Леонтьев В.И. Точность, производительность и надежность в системе проектирования технологических процессов. - М.: Машиностроение, 1985. – 224 с. 5. Руденко П.А. Проектирование технологических процессов в машиностроении. – К.: Высш. школа, 1985. – 255 с. 6. Проектирование технологии: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов/Под общ. ред. Ю.М. Соломенцева.- М.: Машиностроение, 1990. – 416 с. 7. Ковшов А.Н. Технология машиностроения: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов. М.: Машиностроение, 1987. – 320 с. 8. Новиков М. П. Основы технологии сборки машин и механизмов. - М.: Машиностроение, 1980. – 592 с. 9. Старостин В.Г., Лелюхин В.Е. Формализация проектирования процессов обработки резанием.- М.: Машиностроение, 1986. – 136 с. 10. Комиссаров В.И., Леонтьев В.И., Старостин В.Г. Размерная наладка универсальных металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1968. – 206 с. 11. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учеб. пособие / Под ред. В.В. Бабука – М.: Высш. шк., 10

1987. – 255 с. 12. Круглов А.Г. Специальные технологические процессы. Учебное пособие для студентов высших учебных заведений. - М.: Изд-во “ Станкин”, 1997. – 187 с. 13. Проектирование технологической оснастки: Учеб. пособие для высших учебных заведений. - М.: Изд-во “Станкин”, 1997. – 416 с. 14. Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений. - М.: Машиностроение, 1983. – 277 с. 15. Терликова Т. Ф., Мельников А.С., Баталов В.И. Основы конструирования приспособлений. - М.: Машиностроение, 1980. - 119 с. 16. Старостин В.Г., Юшкевич В.В. Проектирование технологической оснастки. – Владивосток: ДВПИ,1982. - 20 с. 17. Боровик А.Г., Юшкевич В.В. Инженерные расчеты при проектировании приспособлений. – Владивосток: ДВПИ, 1986. - 32 с. 18. Металлорежущие инструменты/ Г.Н. Сахаров, О.Б. Арбузов, Ю.Л. Боровой и др. - М.: Машиностроение, 1989. - 328 с. 19. Родин П.Р. Металлорежущие инструменты. К.: Высш. школа, 1986.- 455 с. 20. Инструмент для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и ГПС/И.Л. Фадюшин, Я.А. Музыкант, А.И. Мещеряков и др. - М.: Машиностроение, 1990.- 272 с. 21. Металлорежущие станки машиностроительных производств: Учеб. пособие/ О.В. Татаринов и др.; Под ред. Г.Г. Земскова, О.В. Татаринова.- М.: Высш. шк., 1988. - 464 с. 22. Пуш В.Э. Конструирование металлорежущих станков. - М.: Машиностроение, 1977. - 390 с. 23. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник.- 5- е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1979. - 343 с. 24. Солонин И.С., Солонин С.И. Расчет сборочных и технологических размерных цепей. - М.: Машиностроение, 1980. - 110 с. 25. Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочных цехов. – М.: Машиностроение, 1990.- 352 с. 26. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. - М.: Высш. шк., 1989. – 480 с.

11

3. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ИМЭС 3.1. Форма проведения ИМЭС ИМЭС проводится перед началом дипломного проектирования в соответствии с графиком Учебного процесса. ИМЭС проводится по билетам, представляющим собой комплексные квалификационные задания, заранее подготовленные членами ГЭК на основе фонда заданий и вопросов по профилирующим дисциплинам специальности (см. выше). Разделы и темы из дисциплин, включенные в состав комплексных заданий, за месяц до экзамена доводятся до сведения студентов (см. приложение 1). Аттестация проводится в форме письменных ответов на вопросы экзаменационных билетов. Каждый билет содержит пять вопросов. На подготовку письменного ответа отводится три часа. 3.2. Оценка уровня подготовки студентов Оценка уровня подготовки аттестуемых осуществляется экзаменационной комиссией по каждому письменному ответу на вопрос. После завершения проверки предоставленных ответов на заседании экзаменационной комиссии утверждается комплексная оценка. Уровень подготовки оценивается по четырехбалльной шкале. Студент, не удовлетворенный уровнем оценки своих знаний по отдельным ответам или в целом по комплексному заданию, имеет право на устное изложение ответа в день сдачи экзамена. Согласно существующему Положению об итоговой аттестации выпускников университета, студент, получивший неудовлетворительную оценку по междисциплинарному экзамену по специальности, может быть попущен к защите выпускной работы и при успешной ее защите считается окончившим университет без права получения диплома и присвоения квалификации.

12

3.3. Методическое обеспечение аттестации В соответствии с Государственным образовательным стандартом и квалификационной характеристикой, выпускающая кафедра разрабатывает, периодически корректирует и утверждает фонд комплексных квалификационных заданий ( ККЗ), на основании которого формируется программа приема итогового экзамена. ККЗ состоит из пяти-шести вопросов и задач теоретического и прикладного характера по основным специальным дисциплинам. Программа подготовки ( сборник вопросов) выпускников к экзамену разрабатывается выпускающей кафедрой и доводится заранее до сведения аттестуемых. К программе прилагается перечень необходимой литературы с указанием наличия в фондах центральной библиотеки ДВГТУ, машиностроительного факультета и кафедры технологии машиностроения. Практически все методические материалы приведены во втором параграфе настоящего пособия. 3.4. Анализ результатов аттестации Методическая комиссия выпускающей кафедры проводит оценку результатов итоговой аттестации, уровня подготовки выпускников по специальным дисциплинам, динамики уровня подготовки, разрабатывает рекомендации по совершенствованию форм и организации проведения итоговой аттестации, критериев оценки ответов, предложения по совершенствованию учебных планов, планирует и реализует мероприятия по совершенствованию методического обеспечения экзамена. По итогам экзамена проводит собеседования со студентами (для изучения мнения аттестуемых) и обсуждение результатов аттестации на заседании кафедры. Результаты экзамена оформляются ведомостью с подписями всех членов ГЭК и протоколом по форме, приведенной в приложении 2.

13

ПРИЛОЖЕНИЯ ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Фонд вопросов к итоговому междисциплинарному экзамену по дисциплинам учебного плана специальности 120100 – «Технология машиностроения» НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ 1. Обозначение на чертежах требований к точности размеров и формы поверхностей. 2. Принципы построения Единой системы допусков и посадок. 3. Применение «системы вала» и «системы отверстия» для получения необходимого сопряжения деталей. 4. Шероховатость поверхности и ее нормирование. Обозначение на чертежах. 5. Нормирование требований к точности взаимного расположения поверхностей. 6. Обозначение на чертежах требований к точности взаимного расположения поверхностей. 7. Классификация норм точности, характеризующих цилиндрические зубчатые колеса. Обозначение на чертежах. 8. Основные параметры, характеризующие точность метрической резьбы. 9. Нормирование точности метрических резьб. 10. Виды сопряжений цилиндрических зубчатых колес. Характеристика, области применения, обозначение на чертежах. 11. Посадки с гарантированным зазором. Изображение полей допусков на схеме. Область применения. 12. Посадки с гарантированным натягом. Изображение полей допусков на схеме. Область применения. 13. Измерение кинематической точности цилиндрических зубчатых колес. 14. Измерение треугольных резьб. 15. Измерительные приборы, нуждающиеся в настройке перед применением. Средства и методы настройки. 16. Принципы выбора средств измерения и контроля. 17. Средства и методы контроля межосевых расстояний на плоских деталях 14

(на плитах). 18. Средства и методы контроля соосности сквозных отверстий на корпусных деталях. 19. Оптические измерительные приборы. Назначение. Принципы работы. 20. Нормирование точности линейных размеров. Расчет величин допусков. Принципы построения таблиц допусков. 21. Измерение параметров, характеризующих плавность работы цилиндрических зубчатых колес. 22. Измерение параметров, характеризующих вид сопряжения цилиндрических зубчатых колес. ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ 1. Случайные и систематические погрешности обработки и их влияние на параметры, характеризующие точность детали. 2. Рассеяние размеров из-за упругих деформаций технологической системы. Пути уменьшения этого рассеяния. 3. Влияние погрешностей настройки на точность размеров поверхности. Пути уменьшения погрешностей настройки, 4. Точечные диаграммы точности обработки партии деталей. Их применение для обеспечения работы без брака. 5. Размерная настройка станка на обработку партии деталей. Классификация способов размерной настройки, области их применения. 6. Расчет ожидаемой точности размера поверхности при настройке станка по пробным деталям. 7. Статистическая размерная настройка станка. Точность способа. Область применения. 8. Особенности и методика размерной настройки станков с ЧПУ. Погрешности и точность настройки. 9. Наладочный размер. Принцип определения величины наладочного размера. 10. Расчет наладочного размера для вала. 11. Расчет наладочного размера для отверстия. 12. Жесткость технологической системы. Статическая и динамическая жесткость. Определение статической жесткости станка опытным путем. 13. Определение динамической жесткости станка опытным путем. Расчет величины упругой деформации технологической системы. 14. Влияние и расчет погрешности формы от упругих деформаций технологической системы при обработке валов. Пути уменьшения погрешности формы от упругих деформаций. 15. Погрешность формы от упругих деформаций при растачивании деталей на горизонтально-расточных станках. Пути уменьшения погрешности. 15

16. Закономерности размерного износа инструмента. Пути уменьшения погрешностей от износа инструмента. 17. Характеристика интенсивности размерного износа инструмента. Примеры числовых значений этой величины. 18. Расчет погрешности формы из-за размерного износа инструмента. 19. Расчет погрешности размера из-за размерного износа инструмента. 20. Влияние типовых деформаций инструмента на надежность обработки. ПРОЦЕССЫ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ И ИНСТРУМЕНТ 1. Способы и средства формообразования наружных и внутренних цилиндрических поверхностей. 2. Способы и средства формообразования наружной треугольной резьбы. 3. Способы и средства формообразования зубьев цилиндрических колес наружного зацепления. 4. Способы и средства формообразования червячных колес. 5. Способы и средства формообразования зубьев цилиндрических колес с внутренним зацеплением. 6. Способы и средства формообразования наружных шлицов. 7. Способы и средства формообразования конусных поверхностей, обрабатываемых на токарных станках. 8. Марки инструментальных материалов. Общие характеристики. Область применения. 9. Геометрия режущей части многолезвийных инструментов. 10. Абразивный инструмент. Характеристика и свойства. Маркировка абразивных кругов. 11. Основные геометрические параметры режущего инструмента. Их выбор для различных условий обработки. 12. Отделочные виды обработки и их технологические характеристики. 13. Инструмент с многогранными пластинами. Виды. Преимущества. Область применения. 14. Схема резания протяжками. Конструкции протяжек. Технологическая характеристика способа и область рационального использования. 15. Затылованный инструмент. Назначение и виды затылования. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ 1. Классификация технологической оснастки по функциональному назначению. 2. Методика назначения и расчета технических требований к приспособлениям. 16

3. Типы ручных ( механических) приводов зажимных приспособлений. Характеристика и выбор. 4. Погрешность установки детали. Источники образования. Пути уменьшения. 5. Погрешность базирования, источники образования. Пути устранения и уменьшения. Методика расчета. 6. Пневматические и гидравлические приводы зажимных станочных приспособлений. 7. Распространенные схемы базирования деталей в приспособлениях на расточных и фрезерных станках. Их точностная характеристика и области применения. 8. Распространенные схемы базирования деталей на токарных станках. Их точностная характеристика. Области применения. 9. Разработка технического задания на проектирование технологической оснастки. 10. Структурный состав установочно-зажимных приспособлений. Требования к структурным элементам. 11. Эксцентриковые зажимы. Конструкция, достоинства и недостатки. Рекомендации по применению. 12. Цанговые зажимы. Конструкция, достоинства и недостатки. Рекомендации по применению. 13. Рычажные зажимы. Конструкция, достоинства и недостатки. Рекомендации по применению. 14. Основные этапы проектирования установочно-зажимных приспособлений. 15. Назначение, классификация и конструкция кондукторных приспособлений. ОБОРУДОВАНИЕ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ 1. Классификация станков с ЧПУ. Обозначение моделей станков с ЧПУ. 2. Технологические возможности различных классификационных групп фрезерных станков с ЧПУ. 3. Токарные станки с ЧПУ. Компоновочные схемы. Технологические возможности. 4. Типы и характеристика управляющих программ для станков с ЧПУ. 5. Структура управляющей программы для станков с ЧПУ. 6. Этапы разработки управляющих программ с ЧПУ. 7. Факторы, определяющие точность обработки на станках с ЧПУ. Расчет рассеяния размеров. 8. Этапы и методика отладки программы на станке с ЧПУ. 17

9. Инструментальные наладки для станков с ЧПУ. Настройка инструментов на размер. Групповые наладки. 10. Требования к геометрии инструмента и особенности обработки фасонных элементов на поверхностях вращения. 11. Классификация металлорежущих станков. Обозначение моделей станков. 12. Станки шлифовальной группы. Компоновка. Технологические возможности. Рекомендации по применению каждого типа. 13. Сверлильные станки. Устройства. Формообразующие движения. Технологические возможности. Рекомендации по применению каждого типа. 14. Консольно-фрезерные станки. Устройства. Кинематическая связь основных движений. Технологические возможности. Применение. 15. Бесконсольно-фрезерные и продольно-фрезерные станки. Конструктивные особенности. Технологические возможности. Применение. 16. Расточные станки. Конструктивные особенности. Технологические возможности. Область использования. 17. Строгальные и долбежные станки. Конструкция. Технологические возможности. Область использования. 18. 3убообрабатывающие станки. Назначение. Основные движения. Точность обработки. 19. Зубоотделочные станки. Принцип работы. Конструкция. Достижимая точность обработки. 20. Гибкие станочные комплексы. Назначение. Структура. Преимущества. Область применения. Управление комплексом. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ И СБОРКИ 1. Проектирование технологической схемы сборки: последовательность, цель, использование при проектировании технологического процесса и организации производства. 2. Рекомендации по выбору методов обеспечения точности замыкающих звеньев в разных производственных условиях. 3. Сборка по методу полной взаимозаменяемости: особенности, область применения, основные расчетные зависимости. 4. Вероятностная сборка: особенности, область применения, основные расчетные зависимости. 5. Последовательность проектирования технологических процессов обработки резанием. 6. Сборка по методу компенсации: особенности, область применения, основные расчетные зависимости. 7. Проектирование планов обработки отдельных поверхностей. 8. Стадии обработки детали. Формирование объема обработки для каждой 18

стадии. Назначение технических требований для промежуточных ( межстадийных) состояний детали. 9. Правила выбора и использования исходных баз. 10. Базирование и установка детали при использовании мнимых баз. 11. Классификация технологических баз. 12. Проектирование последовательности обработки поверхностей детали. 13. Структура технологической операции и методика ее проектирования. 14. Проектирование последовательности обработки поверхностей на станке с ЧПУ в пределах одной операции. 15. Расчет припусков для многопереходной обработки наружной поверхности вращения. 16. Расчет припусков для многопереходной обработки отверстия. 17. Базирующие свойства плоских поверхностей различной протяженности. 18. Базирующие свойства цилиндрических поверхностей. 19. Функциональные задачи технологических процессов механической обработки резанием и их решение в процессе изготовления детали. 20. Классификация способов обеспечения взаимного расположения поверхностей детали при обработке. 21. Анализ и подготовка чертежа детали к проектированию процесса обработки. 22. Подготовка предложений по реализации задания на проектирование процесса обработки. 23. Сборка по методу пригонки. Область применения. Необходимые расчеты. 24. Формирование промежуточных ( межстадийных) состояний детали при проектировании технологии обработки. 25. Сборка по методу регулирования. Выбор компенсаторов. Область применения. 26. Приведите примеры требований к взаимному расположению деталей в изделии (в узле). 27. Сравнение по точности различных методов обеспечения взаимного расположения поверхностей. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ 1. Пути обеспечения качества поверхностного слоя деталей машин. 2. Структура поверхностного слоя и показатели качества. Классификация методов упрочнения поверхностного слоя деталей и их характеристика. Способы удаления заусенцев и притупления острых кромок деталей. 3. Технология производства пористых подшипниковых втулок и уплотнительных деталей из минералокерамики. 4. Методы нанесения металлических покрытий и их характеристика. 5. Характеристика этапов технологического процесса нанесения покрытия. 19

6. Методы напыления покрытия и их характеристика. Этапы технологического процесса напыления. 7. Лакокрасочные покрытия. Виды и назначение покрытий. Этапы процесса нанесения покрытия. 8. Область применения и технологические возможности обработки роликами и шариками. 9. Назначение, область применения, виды пленок. Краткая характеристика процессов нанесения окисных пленок. 10. Особенности производства деталей из слоистых и сотовых материалов. 11. Причины, затрудняющие механическую обработку, и особенности построения технологического процесса изготовления деталей из нержавеющих и жаропрочных сталей. 12. Особенности обработки резанием деталей из пластмасс и высокопрочных композиционных материалов. 13. Классификация методов производства деталей из пластмасс. Характеристика методов, область применения. 14. Структура типового технологического процесса производства деталей из пластмассы методом литья под давлением. 15. Структура типового технологического процесса производства деталей из пластмассы методом экструзии. 16. Структура типового технологического процесса производства деталей из пластмассы методом прессования. 17. Процессы производства деталей из резины. ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Форма представления результаты сдачи междисциплинарного экзамена Всего

Форма обучения: вечерняя Кол-во %

очная Кол-во %

Допущено к сдаче Сдали экзамен Оценки: отлично хорошо удовлетворительно неудовлетворительно

20

заочная Кол-во %

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3

1.1. Основания для проведения экзамена. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3

1.2. Цель ИМЭС. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3

1.3. Государственная экзаменационная комиссия по приему ИМЭС

3

1.4. Допуск к сдаче ИМЭС. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3

2. Состав и программа итогового междисциплинарного экзамена по специальности. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4

2.1. Список дисциплин, включаемых в ИМЭС. . . . . . . . . . . . . . . . . .

4

2.2. Программы дисциплин, вошедших в ИМЭС. . . . . . . . . . . . . . . . .

4

2.3. Основная литература, рекомендуемая для подготовки к ИМЭС

10

3. Рекомендации по организации ИМЭС . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12

3.1. Форма проведения ИМЭС . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12

3.2. Оценка уровня подготовки студентов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12

3.3. Методическое обеспечение аттестации . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13

3.4. Анализ результатов аттестации . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13

Приложения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14

Приложение 1. Фонд вопросов к итоговому междисциплинарному экзамену по дисциплинам учебного плана специальности 120100 – «Технология машиностроения» . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14

Приложение 2. Форма представления результатов сдачи междисциплинарного экзамена . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20

21

Итоговый междисциплинарный экзамен по специальности 120100 – «Технология машиностроения» Методические указания и программа

Составители: В.Г. Старостин, В.В. Юшкевич, Т.В. Антоненкова

Корректор Л.В. Яриш Техн. редактор Н.М. Белохонова

Подписано в печать . Формат 60x84/16. Усл. печ. л.1,4. Уч.-изд. л. 1,0. 22

Тираж 100 экз. Заказ . Издательство ДВГТУ, 690950, Владивосток, Пушкинская, 10 Типография издательства ДВГТУ, 690950, Владивосток, Пушкинская, 10

23