Проектирование технологических процессов изготовления деталей приборов Учебное пособие

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ АЭРОКОСМИЧЕСКОГО ПРИБОРОСТРОЕНИЯ

В. П. Ларин, Я. А. Поповская

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ПРИБОРОВ Учебное пособие

Санкт-Петербург 2003

1

УДК 658.512:621.8(075)(ГУАП) ББК 30.605 Л25 Ларин В. П., Поповская Я. А. Л25 Проектирование технологических процессов изготовления деталей приборов: Учеб. пособие / СПбГУАП. СПб., 2003. 85 с.: ил. Рассмотрены задачи и последовательность проектирования технологических процессов изготовления деталей приборов. Изложены методики анализа технологичности, выбора вида заготовки и способа ее получения, определения припусков на обработку, разработки набора технологических операций и очередности их выполнения и др. Пособие содержит необходимые справочные таблицы, методические указания для выполнения учебного проектирования, пример разработки процесса с заполнением технологических документов. Пособие предназначено для студентов инженерных специальностей всех форм обучения, учебными планами которых предусмотрено выполнение курсовых технологических проектов, проведение практических занятий, выполнение индивидуальных заданий по технологическому проектированию и др. Рецензенты: кафедра технологии электронных средств, микроэлектроники и материалов Санкт-Петербургского государственного университета телекоммуникаций им. проф. М. А. Бонч-Бруевича; кандидат технических наук профессор И. В. Павлов Утверждено редакционно-издательским советом университета

Учебное издание Ларин Валерий Павлович Поповская Янина Андреевна ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ПРИБОРОВ Учебное пособие

Редактор Г. Д. Бакастова Компьютерный набор и верстка Н. С. Степановой Сдано в набор 04.12.02. Подписано в печать 27.10.03. Формат 60×84 1/16. Бумага офсетная. Печать офсетная. Усл. печ. л. 5,0. Усл. кр.-отт. 5,11. Уч.-изд. л. 4,8. Тираж 150 экз. Заказ № 330 Редакционно-издательский отдел Отдел электронных публикаций и библиографии библиотеки Отдел оперативной полиграфии СПбГУАП © Санкт-Петербургский государственный университет аэрокосмического приборостроения, 2003 © В. П. Ларин, Я. А. Поповская, 2003

2

ПРЕДИСЛОВИЕ Проектирование технологических процессов – сложная задача с большим числом составляющих частных задач. Наибольшую трудоемкость имеет проектирование технологических процессов механической обработки деталей. Объясняется это многостадийностью процесса, наличием заготовительных, черновых, чистовых и отделочных операций, построение которых сопровождается анализом вариантов и выбором наиболее рационального. Большой объем базы данных по проектированию технологических процессов механообработки, наличие значительной доли эвристических процедур, использование опыта и множества правил требуют качественного методического обеспечения всех задач технологического проектирования. Данное учебное пособие охватывает весь процесс технологического проектирования, содержит все необходимые данные для выбора вариантов и проведения расчетов, что позволяет выполнять технологические разработки на инженерном уровне. Пособие предназначено для использования в курсовом технологическом проектировании, при решении задач на практических занятиях, при подготовке к защите лабораторных работ и т. п.

3

1. ВВЕДЕНИЕ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ 1.1. Исходные данные Разработка технологического процесса представляет собой важнейшую задачу при подготовке к производству новых изделий, создает предпосылки для прогрессивной организации производства, является основой для построения автоматизированных технологических комплексов и гибких производств. Приступая к разработке технологического процесса, студент должен иметь следующую исходную информацию: б а з о в у ю, включающую в себя конструкторскую документацию и годовой объем выпуска изделия; р у к о в о д я щ у ю, включающую в себя ГОСТы, ОСТы, классификаторы деталей и операций, трудовые нормативы и т. п.; с п р а в о ч н у ю, включающую в себя справочники, каталоги, паспортные данные оборудования, пособия и т. п. Руководящая и справочная информация имеется в данном пособии, в различных учебных пособиях кафедры, а также в технической литературе, находящейся в библиотеке [1–6]. Конструкторская документация для разработки технологического процесса механической обработки резанием должна содержать рабочий чертеж детали и технические условия на изготовление детали. Рабочий чертеж детали должен быть выполнен в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД на форматы, масштабы изображения (виды, разрезы, сечения), нанесение размеров, условные изображения деталей и их конструктивных элементов, а также на обозначение допусков, шероховатости, термообработки, предельных отклонений форм и расположения поверхностей и т. п. Условные обозначения материала должны соответствовать обозначениям, установленным стандартами на материал. Технические условия на изготовления детали, как правило, указываются непосредственно на чертеже детали. 4

Размеры относительно низкой точности (от 12-го квалитета и грубее) могут быть оговорены в чертеже общей записью в технических требованиях. Параметры шероховатости поверхностей в чертежах изделий определяются в соответствии с ГОСТ 278973. ГОСТ 2.30973 предусматривает три знака обозначения требований к шероховатости поверхности. Знак " " применяется во всех случаях, когда конструктор при назначении шероховатости не устанавливает вид обработки. Этот способ обозначения более предпочтителен. " применяется, если необходимо удалить поверхностный Знак " слой материала или использовать разделение материала, например, точением, фрезерованием, сверлением, шлифованием, вырубкой и т. п. Знак " " применяется в тех случаях, когда поверхность должна быть образована без удаления поверхностного слоя материала, например, литьем, ковкой, объемной штамповкой, прокатом и т. п. 800

Rz20

500 250

Литье

.

40

φ20f9

25 13 6,5

Допуск, мкм

Rz40

190 75

3,5 2,0 1,0 0,5

0,032 0,125 Rz80 Rz20 0,5 2,0 0,063 Rz40 R 160 Rz10 0,25 1,0 z Рис. 1.1

Если в дополнение к этому установлен конкретный вид обработки, при помощи которого необходимо либо удалить слой материала, 5

либо изготовить деталь без удаления поверхностного слоя материала, то это должно быть указано на полке соответствующего знака, Rz40 Литье

0,20 Шабрить

например:

,

Значение шероховатости поверхности должно соответствовать допуску на заданный размер. Диаграмма (рис. 1.1) позволяет ориентировочно определить минимально необходимую шероховатость поверхности по заданному допуску. П р и м е р. Числовые величины предельных отклонений диаметра вала (рис. 1.1) составляют 20 и 72 мкм. Следовательно, допуск равняется 72 – 20 = 52 мкм. По диаграмме (см. стрелки) находим минимально необходимую шероховатость поверхности. 1.2. Тип производства и объем выпуска деталей Количество деталей, подлежащих изготовлению за год, т. е. годовой объем выпускаемых деталей, указывается в задании на проектирование технологического процесса. Одновременно с этим указывается и тип производства. Условно принято, что при мелкосерийном производстве изготавливается деталей до 1000 шт. в год; при среднесерийном производстве – от 1000 до 5000 шт.; при крупносерийном или массовом производстве – свыше 5000 шт. в год. Единичное производство характеризуется отсутствием повторяемости изготовления данных деталей. 1.3. Отработка конструкций деталей на технологичность Обеспечение технологичности конструкции изделия – это взаимосвязанные решения конструкторских и технологических задач, направленных на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, техническое обслуживание и ремонт изделия. Оценка технологичности конструкции может быть качественной и количественной. Обеспечение качественной оценки технологичности конструкции достигается опытом конструктора и технолога. Количественная оценка ведется с помощью системы показателей и применяется главным образом для сборочных единиц и специфицированных изделий [1]. 6

В помощь студентам для ведения анализа качественной оценки технологичности конструкций и внесения корректив в чертежи деталей приведена табл. 1.1. а)

б)

в)

Рис. 1.2

В зависимости от типа производства одна и та же конструкция может выполняться в разных вариантах с выбором наиболее экономичной заготовки в конкретных условиях (рис. 1.2). На рис. 1.2, а показана наиболее рациональная конструкция кронштейна – литая. При такой конструкции достигается наименьший расход металла (масса наименьшая), наименьший объем механической обработки. Однако в условиях мелкосерийного производства может оказаться, что литая конструкция детали будет менее экономичной, чем, например, сварная (рис. 1.2, б). При единичном типе производства, когда нужно изготовить всего несколько деталей, наиболее рациональной может стать конструкция, показанная на рис. 1.2, в, вырезанная непосредственно из полосовой или толстолистовой стали. 2. ВЫБОР ВИДА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА Технологические процессы и операции по организации производства подразделяются на единичные, типовые и групповые. Е д и н и ч н ы й технологический процесс или операция разрабатывается для изделия одного наименования, типоразмера и исполнения, независимо от типа производства. Типоразмер – одна из нескольких деталей одного типа, отличающаяся в основном только одним или несколькими размерами. Исполнение – одна из нескольких деталей одного типоразмера, отличающаяся от других или материалом или видом покрытия и т. п. при одних и тех же размерах. Т и п о в о й технологический процесс разрабатывается для группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками. 7

8

Таблица 1.1 Примеры качественной оценки технологичности конструкции деталей Конструкция

I II Б

А

Б

А

Вариант 2 (правильно)

Преимущества технологичной конструкции

А. Технологичность механообрабатываемых конструкций При выборе в качестве заго- Наличие одного размера А, связывающего необработантовки детали отливки или штамповки необработанные ные поверхности с обрабоI поверхности с обработанны- танными, определяет черноми следует связывать только вую базу (поверхность II) одним размером по каждому при обработке поверхность I II координатному направлению Наличие двух размеров (А и Б, вариант 1) вызывают неоп(размер А, вариант 2) А ределенность при выборе черновой базы и повлечет за собой погрешность по одному из размеров Обрабатываемые плоскости Конструкция детали (вариант следует располагать по воз- 2) дает возможность: можности на одном уровне 1) вести обработку за один проход или нескольких деталей одновременно; 2) упростить контроль размеров А

Вариант 1 (неправильно)

Основные технологические требования к конструкции

Продолжение табл. 1.1 Конструкция Вариант 1 (неправильно)

Вариант 2 (правильно)

С

С

Преимущества технологичной конструкции

Размеры поверхностей, обра- Простановка размеров по вабатываемых сборным или фа- рианту 2 облегчает определесонным инструментом, дол- ние размеров режущего инжны быть связаны между со- струмента, а также выдержибой, а также с установочной вание размера С от установочной базы базой

Набор фрез

Б

А

В

А

Основные технологические требования к конструкции

А

Размеры, проставленные на Размер А (вариант 2) упрощает чертеже, должны способство- точное измерение глубины вать наиболее простому и паза точному измерению обрабатываемых элементов

При нарезании зубьев, шлицов, резьбы и т. п. поверхностей конструкция детали должна обеспечивать свободный выход режущего инструмента

В конструкции, выполненной по варианту 2, обеспечено требование технологичности за счет увеличения канавки А

9

10

Продолжение табл. 1.1 Конструкция Вариант 1 (неправильно)

Основные технологические требования к конструкции

Вариант 2 (правильно)

При сверлении отверстий поверхности деталей у входа и выхода сверла должны располагаться перпендикулярно к оси инструмента

б) ∅15H9

а)

Преимущества технологичной конструкции

В конструкциях, выполненных по варианту 2, заданные технологические требования обеспечены, что ведет к предохранению инструмента от поломок и повышению точности расположения отверстия

Отверстия гладкие и резьбо- Конструкция, выполненная по варианту 2, а упрощает обработвые предпочительно оформ- ку отверстий любого квалитета; лять сквозными по варианту 2, б для обеспечения точности следует оформлять несквозные отверстия, обрабатываемые разверткой То же

Конструкция, выполненная по варианту 2, сокращает количество технологических операций (переходов). Операция нарезания резьбы упрощена

Продолжение табл. 1.1 Конструкция Вариант 1 (неправильно)

Основные технологические требования к конструкции

Вариант 2 (правильно)

I

I

R

Преимущества технологичной конструкции

Поверхности, обрабатывае- В конструкции (вариант 2) отмые в разных операциях (пе- сутствует возможность пореходах) должны быть четко вреждения торцовой поверхразграничены между собой ности I в процессе фрезерования квадрата

11

Конструкция детали должна Конструкция (вариант 2) дает давать возможность вести об- возможность сократить труработку на высоких режимах доемкость и стоимость за счет резания, а в серийном и мас- одновременной обработки совом производстве – одно- нескольких установленных в временно нескольких деталей ряд деталей на высоких режимах резания Конструкция пазов по возмож- Исполнение паза по варианту ности должна допускать обра- 2 исключает предварительное ботку на проход. При невоз- сзасверливание для ввода конможности обработки на проход цевой фрезы при обработке на переходная часть паза должна вертикально-фрезерном стансоответствовать радиусу диско- ке и уменьшает машинное вой фрезы R. Предпочительны время благодаря обработке с пазы, обрабатываемые диско- большими подачами выми, а не концевыми фрезами

12

Продолжение табл 1.1 Конструкция Вариант 1 (неправильно)

а)

Вариант 2 (правильно)

а) R15

R16

б)

б)

R35

Основные технологические требования к конструкции

Преимущества технологичной конструкции

Радиусы вогнутых и выпук- Стандартом предусмотрены лых обрабатываемых поверх- фрезы: радиусная – R16 или ностей должны быть увязаны R20; торцовая – φ60 или φ80. с размерами стандартных Конструкции, выполненные фрез по варианту 2, обеспечивают обработку выпуклых и вогнутых поверхностей стандартными фрезами

R40

Стандартизация и унификация Конструкции по варианту элементов тел вращения (гал- 2 (а и б) дают возможность: 1) уменьшить количество прителей, фасок, канавок и др.) меняемого режущего и измерительного инструмента; 2) уменьшить вспомогательное время, затрачиваемое на смену инструмента в процессе обработки

Продолжение табл 1.1 Конструкция Вариант 1 (неправильно)

Вариант 2 (правильно)

б)

а)

б)

с

а)

Rz16

R

Rz16

1z 6

Основные технологические требования к конструкции

Преимущества технологичной конструкции

То же

Конструкция, выполненная по варианту 2, улучшает условия работы режущего инструмента

Глухие отверстия с резьбой должны иметь канавки для выхода режущего инструмента или место для сбега

Конструкции, выполненные по варианту 2, предусматривают улучшение: качества резьбы; условий работы инструмента; свинчиваемости в процессе эксплуатации

13

Следует избегать наклонного Конструкция, выполненная по расположения осей отверстий варианту 2, обеспечивает снижение трудоемкости в результате обработки всех отверстий с одного установа, а также упрощает конструкции приспособления

14

Продолжение табл. 1.1 Конструкция Вариант 1 (неправильно)

Основные технологические требования к конструкции

Вариант 2 (правильно)

Преимущества технологичной конструкции

См. требования, указанные на эскизе

Выполнение технологических требований обеспечивает упрощение конструкций штампа и предотвращает брак при изготовлении

См. требования, указанные на эскизе

Несоблюдение требований, предъявляемых к конструкции, в первом случае (а) ведет к появлению трещин вдоль волокон материала, а во втором случае (б) – к наплыву материала в месте изгиба

b ≤ 2S

S

b > 3S

k ≥ 1,55

Б. Технологичность штампуемых конструкций (холодная штамповка)

S а = (2:3)S

а)

б) r≥S

Неправильно Линия изгиба

≥r

вн

Волокна проката

Линия изгиба

Правильно Линия изгиба

Продолжение табл. 1.1 Конструкция Вариант 1 (неправильно)

Вариант 2 (правильно)

Основные технологические требования к конструкции

Преимущества технологичной конструкции

Обеспечние минимального В конструкции по варианту 2 расхода материала при рас- контур одной стороны детали крое является копией другой ее стороны, что обусловливает минимальный расход материала на деталь

В. Технологичность литых конструкций а)

а)

б)

Воздушная раковина

б)

Отсутствие местного скопле- В конструкциях по варианту ния металла и по возможности исключено образование возравномерная толщина стенок душных раковин, рыхлот и обеспечено равномерное остывание отливки с качественной кристаллизацией металла

15

16

Продолжение табл. 1.1 Конструкция Вариант 1 (неправильно)

Основные технологические требования к конструкции

Вариант 2 (правильно)

Преимущества технологичной конструкции

В местах перехода от толстой Наличие ребер жесткости ликРебра жесткости стенки к тонкой, или если от- видирует поводку отливки и ливка не обладает достаточной придает ей прочность точностью, должны быть предусмотрены ребра жесткости R

Отсутствие острых углов, кро- Наличие закруглений в варианме кромок контура в местах те 2 исключает неравномерность кристаллизации материразъема ала в местах перехода от одного сечения к другому и появление трещин

R

Трещины а)

а)

б)

б) Удаление знака

Линия разъема

Наружные и внутренние контуры отливки должны допускать беспрепятственное удаление ее из формы (литье под давлением, в кокиль) или модели из формы (литье по выплавляемым моделям в песчаУдаление но-глинистые формы) знака

Линия разъема

Удаление отливок или моделей из формы по варианту 2 происходит беспрепятственно. Конструкция форм упрощена. Удаление отливок, знаков по варианту 1 невозможно

Продолжение табл. 1.1 Конструкция Вариант 1 (неправильно)

Вариант 2 (правильно)

Основные технологические требования к конструкции

Преимущества технологичной конструкции

Г. Технологичность пластмассовых конструкций Стенки конструкций не долж- В конструкции (вариант 2) отны иметь местных скоплений сутствуют воздушные раковиматериала ны и уменьшено время выдержки детали в прессформе

Воздушная раковина

R

R=0 R=0

R

≥S

≥S

Переходы от одной поверхно- Наличие закруглений в констсти к другой должны иметь рукции (вариант 2) облегчает заполнение прессформы матезакругления риалом и улучшает прочность детали Рекомендуется применять По варианту 2 прочность тонсферическую поверхность костенной конструкции выше вместо плоской Металлические детали (арма- При такой конструкции арматура), соединяемые с деталью, тура надежно закрепляется в должны иметь накатку или вы- пластмассе, что положительно точки, отверстия, поднутрения, сказывается при эксплуатации выгибы

17

18

Окончание табл. 1.1 Конструкция

Основные технологические требования к конструкции

Вариант 2 (правильно)

Преимущества технологичной конструкции

Д. Технологичность деталей, изготовливаемых на станках с ЧПУ

x2

Вариант 1 (неправильно)

Проставить размеры на чер- Повышается точность и усттеже от одной базовой повер- раняется необходимость дехности лать пересчет размеров на операционных картах в связи со сменой баз

Проектировать конструктив- Повышается точность и прочность конструкции, исключано сложные детали ются сборочные операции

Унифицировать размеры Сокращается количество ини формы выточек, канавок, струментов за счет использофасок и т. д. вания резцов, обрабатывающих основные поверхности

Г р у п п о в о й технологический процесс разрабатывается для изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками. Типовая технологическая операция характеризуется единством содержания и последовательности технологических переходов для группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками. Групповая технологическая операция характеризуется совместным изготовлением группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками. В соответствии со стандартами в первую очередь разрабатываются типовые или групповые технологические процессы и только в случае невозможности этого разрабатываются единичные технологические процессы. По степени детализации описания технологические процессы подразделяются на маршрутные, операционные и маршрутно-операционные. В условиях учебного проектирования вид технологического процесса (единичный, типовой или групповой) определяется, как правило, заданием, а по степени детализации применяются описания операционные или маршрутно-операционные. Типовые технологические процессы, как правило, имеют общий маршрут для всех деталей – типоразмеров одного типа. При разработке групповых технологических процессов группирование может осуществляться как по отдельным операциям, так и по всему технологическому процессу. В первом случае могут не совпадать количество и последовательность переходов, а во втором – операции обработки конкретных деталей, входящие в одну и ту же группу. Поэтому при разработке групповых технологических процессов рекомендуТаблица 2.2

Таблица 2.1 Схема последовательности операций Наименование деталей

Операции

Схема последовательности переходов Наименование деталей

Переходы

1 2 3 4 5 6 7

1 2 3 4 5 6 7

Комплексный маршрут ✕ ✕ ✕ ✕ ✕ ✕✕ Втулка ✕✕ ✕ – – – – Гайка ✕✕ – ✕✕

Комплексная деталь ✕ ✕ ✕ ✕ ✕ ✕✕ Гайка ✕✕ – ✕ – –✕ Заглушка ✕ ✕ – – ✕✕

19

ется представить схему последовательности операций группового технологического процесса для деталей группы (на основе комплексного маршрута) или переходов групповой операции (на основе комплексной детали), как это показано в табл. 2.1 и 2.2. Если групповой технологический процесс содержит несколько групповых операций, то оформление схемы проводится лишь для одной из операций, включающей в себя наибольшее число деталей группы. 3. ВЫБОР ЗАГОТОВОК 3.1. Виды заготовок Основными видами заготовок для деталей, изготавливаемых из металлов и их сплавов, являются: а) сортовой материал, полученный прокатом, волочением и т. п. из черных металлов и цветных сплавов (прутки круглого, квадратного и шестигранного сечения, трубы, плоский прокат – листы, полосы, ленты). Некоторые из этих видов заготовок могут применяться и для ряда неметаллических материалов (винипласт, гетинакс, текстолит и др.); б) отливки (литые заготовки); в) поковки и штамповки. Для неметаллических деталей исходным сырьем чаще всего являются различные порошкообразные материалы, применяемые для последующего формообразования прессованием или другими методами. Выбор метода изготовления заготовки зависит от материала детали и ее массы (габаритов), величины производственной партии, требований к точности формы, размеров и взаимного расположения поверхностей, их шероховатости, а иногда и от некоторых других факторов. При возможности назначения нескольких методов выбирается метод, наиболее экономичный в данных производственных условиях. 3.2. Заготовки из сортового материала Сортовой материал следует применять в тех случаях, когда профиль материала соответствует профилю детали. Круглые прутки и трубы применяются в основном для изготовления деталей, имеющих форму тел вращения (осей, валиков, втулок и т. п.). Для деталей, обработка которых предусматривается на токарных автоматах или на прессах-автоматах, следует выбирать калиброванные прутки 7–11-го квалитетов. Плоский прокат используется главным образом 20

в условиях единичного и мелкосерийного производства для деталей, заготовки к которым нецелесообразно изготовлять в виде отливок, объемных штамповок и т. п. Плоский прокат малой толщины применяется для изготовления деталей методом холодной штамповки на прессах. В массовом и крупносерийном производствах для этих деталей целесообразно применять ленты (в бухтах). Необходимые сведения о различных видах проката (размеры, точность изготовления, качество поверхности и др.) приведены в справочниках [2, 4] и изданиях [1, 7]. Номинальные значения диаметральных размеров заготовки, соответствующие стандартизованным размерам по сортаменту, определяются по приводимым формулам (с последующим округлением размера до стандартизованного): D1 = D + Z н + δ1з ; d1 = d − Z вн − δ1з ,

где D1 – наружный расчетный диаметр заготовки; d1 – внутренний расчетный диаметр заготовки; D – наружный диаметр детали по чертежу; d – внутренний диаметр детали по чертежу; Zн – припуск на обработку по наружной поверхности; Zвн – припуск на обработку по внутренней поверхности; δ 1з – учитываемая часть величины допуска заготовки, указанного в сортаменте. При расчете наружного диаметра заготовки следует учитывать только часть, определяемую минусовым отклонением, а при расчете внутреннего – только часть, определяемую плюсовым отклонением от номинала. Величины припусков Zн и Zвн выбираются из табл. 3.1, если допуски на размеры D и d не точнее значений 12-го квалитета, а шероховатость поверхности Rα – не менее 1,25 мкм. Таблица 3.1 Припуски на диаметр Диаметр обработки, мм

До 10 Свыше 10 до 30 30 до 80 80 до I80

При длине обработки, мм до 100

свыше 100 до 200

2,0

2,5

2,2 2,5 3,0

2,8 3,0 4,0

21

На основании рассчитанных размеров D1 и d1 проводится выбор стандартизованных диаметров заготовки по сортаменту. При этом должно быть выдержано условие: D11
D1 и d11  d , где D11 и d11 – наружный и внутренний диаметры заготовки, выбранные по сортаменту. Номинальный размер длины заготовки L1, получаемой из прутка, определяется по следующим формулам: L1 = L + 2l1 + l2 + (l3 + l4 )/n, мм – при получении из прутка n деталей; L1 = L + 2l1 + l4, мм – при получении из прутка одной детали, где L – размер детали по чертежу; l1 – припуск на подрезку торца с одной стороны; l2 – припуск на отрезку детали; l3 – длина отрезка, необходимого для зажима прутка в патроне или цанге при обработке последней детали; l4 – припуск на отрезку прутка в заготовительном цехе (участке); n – количество деталей, получаемых из прутка. Таблица 3.2 Припуски на длину Диаметр прутка, мм

До 10 Свыше 10 до 30

Величина припуска, мм 2l1

l2

l3

l4

1,5

2 3

40

2 5

Диаметр прутка, мм

Свыше 30 до 50 50 до 80

Величина припуска, мм 2l1

l2

l3

l4

2

4

50

5 8

Так как длина прутка, подаваемая на токарные или токарно-револьверные станки, не должна превышать длины шпинделя, то количество деталей n можно определить из неравенства (L + 2l1+ l2)n +l3 << 600–800, мм. Величины l1, l2, l3, l4 выбираются из табл. 3.2. Определение припусков и назначение номинальных размеров плоских заготовок. Номинальные размеры плоских заготовок, соответствующие стандартизованным размерам по сортаменту (по высоте или ширине), определяются с последующим округлением размера до стандартизованного по формуле B1 = B + 2 Z 0 + δ1з ,

где В1 – расчетный размер заготовки (высота или ширина); В – размер 1 детали по чертежу; Z0 – припуск на сторону; δ з – учитываемая часть 22

указанного в сортаменте поля допуска заготовки, определяемая минусовым отклонением. Величина припуска Z0 выбирается из табл. 3.3, если допуск на размер В не точнее значений 12-го квалитета, а шероховатость поверхности по параметру Ra – не менее 1,25 мкм. Таблица 3.3 Припуски на размер В на сторону Размер обработки, мм

До 10 Свыше 10 до 30 30 до 80 80 до 180

При длине обработки, мм до 50

свыше 50 до 100

свыше 100 до 200

свыше 200 до 300

1,0

1,2

1,5

1.8

1,3 1,5 1,6

1,5 1,6 1,8

1,8 2,0 2,2

2,0 2,5 2,8

На основании рассчитанного размера В1 (или двух размеров – толщины и ширины или длины) выбирается стандартизованный размер (размеры) по сортаменту. При этом должно быть выдержано условие B11
B1 ,

где B11 – размер заготовки, выбранный по сортаменту. При расчете размера заготовки, получаемого путем отрезки (вырезка заготовки из плиты, отрезка полосы от листа, отрезка мерной заготовки по длине из прутка и т. п.) следует пользоваться формулой B1 = B + 2 Z 0 + lр + δ1з ,

где B – размер детали по чертежу (или сумма размеров на n деталей при групповой заготовке); Z0 – припуск на сторону, определяемый по 1 табл. 3.3; lр – ширина реза (выбирается по табл. 3.4); δз – учитываемая часть поля допуска на отрезку заготовки, определяемая минусовым отклонением (см. табл. 3.4) Если деталь изготавливается методом холодной штамповки из мерной по ширине ленты (полосы), то при однорядном раскрое (см. рис. 3.1) 23

Таблица 3.4 Припуски на ширину реза Оборудование для резки

Ширина реза lр, мм, при толщине заготовки, мм

Гильотинные ножницы Рычажные ножницы Дисковые ножницы Дисковая пила Газовая резка Фрезерный станок (только для цветного металла)

до 4

свыше 4 до 12

0 – 0 – – –

– 0 0 – – 4

δ1з , мм

свыше 12

– – – 5–10 10 6

I 2 3 I 3 I

П р и м е ч а н и е. Прочерк в графах указывает на неприменимость данного вида оборудования для резки материала. Z0 Z1

B1

Z1

B1

Z0

Рис. 3.1

A1 = A + Z 0 ; B1 = B + 2 Z1 + δ1з ,

где А1 и В1 – расчетные размеры заготовки соответственно вдоль и поперек ленты (полосы); А и В – размеры детали соответственно вдоль и поперек ленты (полосы); Z0 – величина перемычки между деталями вдоль заготовки; Z1 – величина боковой перемычки по краю заготовки. 1 Величины Z0 и Z1 выбираются по табл. 3.5; δз – учитываемая часть поля допуска на изготовление ленты (полосы), определяемая минусовым отклонением (см. сортамент на материалы). На основании рассчитанного размера В1 по сортаменту выбирается стандартный размер ширины заготовки, при этом должно быть выдержано условие 24

Таблица 3.5 Значения параметров раскроя Толщина штампуемого Для круглых и Для прямоугольных и фасонных деталей материала, мм овальных деталей при длине, мм до 50

До 0,1 0,5–1,0 1,1–1,2 1,3–1,5 1,6–2,0 2,1–2,5 2,6–3,0

свыше 50 до 100

Z0

Z1

Z0

Z1

Z0

Z1

1,0 1,0 1,2 1,5 1,5 1,8 2,0

1,5 1,5 1,8 2,0 2,0 2,3 2,5

2,0 1,5 1,5 1,5 2,0 2,5 2,5

2,5 2,0 2,0 2,0 2,5 3,0 3,0

2,0 1,5 1,5 1,5 2,0 2,5 3,0

2,5 2,0 2,0 2,0 2,5 3,0 3,5

B11
B1 ,

где B11 – размер заготовки по сортаменту. Расчет массы заготовки из сортового материала проводится по формуле Q = Vυ, 3 где V – объем заготовки, м ; υ – плотность, кг/м3. 2   V =  π D11 / 4  L1 – для сплошного круглого прутка;   2 2  V =  π D11 − d11  / 4] L1 – для трубы, где D1 – наружный диаметр 1   1 заготовки, выбранный по сортаменту, м; d1 – внутренний диаметр заготовки, выбранный по сортаменту, м; L1 – длина заготовки с учетом всех отходов по длине прутка, м; V = A11 A11 S11 – для заготовки из плоского проката, где A11 , B11 , S11 – длина, ширина и толщина заготовки с учетом припусков на отрезку (от полосы, листа и т. п.), м.

( )

( ) ( )

3.3. Отливки и штамповки Отливки применяются для изготовления деталей сложной конфигурации: корпусов, кронштейнов, стоек, плат, фланцев и т. п. Для получе25

ния отливок наиболее распространены виды литья: в кокиль; по выплавляемым моделям; под давлением; в оболочковые формы; в песчаноглинистые формы. Выбор того или иного вида литья зависит от материала детали; точности и шероховатости поверхностей, получаемых при изготовлении заготовки данным методом; от конфигурации; размера и массы детали; от типа производства. Реже в приборостроении применяются заготовки, получаемые штампованием нагретого металла (горячее штампование) и расплавленного металла (штампованно жидкого металла) под прессами и молотами в штампах. Заготовки, получаемые горячим штампованием, целесообразно применять для изготовления толстостенных, сравнительно простых по конфигурации деталей в тех случаях, когда их нельзя или неэкономично изготовлять из литых заготовок или сортового материала и когда штампованная заготовка позволяет значительно уменьшить объем механической обработки. Штамповки из жидкого металла получаются с более тонкими стенками, более сложной конфигурации и с отверстиями. В табл. 3.6 приведены рекомендуемые методы получения заготовок из разных материалов и достижимые при этом точность размеров и шероховатость поверхностей. Таблица составлена для условий серийного производства и учитывает наиболее распространенные в приборостроении металлы и сплавы. Допустимые отклонения на размеры отливок при литье в песчаноглинистые формы указаны в табл. 3.7. Поверхности детали, для которой выбирается заготовка, могут выполняться без припуска на механическую обработку, если достижимые точность и шероховатость, указанные в табл. 3.6, 3.7, соответствуют заданным или грубее их. Исключение составляют те поверхности, которые в последующем служат технологической или конструкторской (основной или вспомогательной) базами и подлежат обработке из соображений применения "чистовой" базы. В табл. 3.8–3.11 приведены значения: минимально допустимых толщин стенок (табл. 3.8), минимальных диаметров литых отверстий (табл. 3.9), величины литейных и штамповочных уклонов (табл. 3.10) и радиусов закруглений (табл. 3.11). При штамповке горячего и жидкого металла сквозные отверстия получить невозможно. В заготовке остаются перемычки толщиной 26

Таблица 3.6 Методы получения заготовок Марка материала детали

СЧ12-28 СЧ21-40 Сталь 20Л, З0Л, 35Л, 40Л, 45Л 50Л ЛС59-1

ЛС59-1Л, Л062-1Л ЛК80-ЗЛ

Бронзы литейные АЛ2

Метод получения заготовки

Литье в песчано-глинистые формы в оболочковые формы по выплавляемым моделям

Литье в оболочковые формы Горячее штампование Штампование жидкого металла Литье под давлением

Достижимые Шероховатость квалитеты Rz, мкм

См. табл. 3.7 14–15 12–14

320–40 40–10 40–10

14–15 12–14* 12–14*

40–10 80–20 40–10

12–14

40–10

в песчано-глинистые формы в кокиль в оболочковые формы

См. табл. 3.7 14–15 14–15

320–40 80–20 40–10

в песчано-глинистые формы в оболочковые формы в песчано-глинистые формы в кокиль под давлением

См. табл. 3.7 14–15 См. табл. 3.7 14–15 12–14

320–40 40–10 16,0–40 40–10 40–6,3

12–14*

40–10

12–I4*

40–10

Д1(Д1Т), Штампование жидкого металла Д16(Д16Т) БРОЦС6-6-3 То же

* Точность линейных размеров, выполняемых в одной половине штампа (матрицей или пуансоном), соответствует 12–14-м квалитетам. Пределы допустимых отклонений линейных размеров, зависящих от конечного положения пуансона, располагаются симметрично относительно номинального размера и не могут быть точнее ± 0,5 мм.

27

Таблица 3.7 Допустимые отклонения, мм Чугунные отливки

Цветное литье Номинальные размеры, мм

до 50 свыше свыше 120 до свыше свыше свыше свыше 180 свыше 120 50до 120 до 260 30 30 до 50 50 до 120 120 до 180 до 260 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,0 ± 0,5 ± 1,0 ± 1,2 ± 1,4 ± 1,6

Таблица 3.8 Минимально допустимые толщины стенок Методы получения заготовки

Литье в песчано-глинистые формы в оболочковые формы по выплавляемым моделям в кокиль под давлением Штамповка жидкого и горячего металла

Минимальная толщина стенки в заготовке, мм

4–6 2–4 1,5–2,5 2–3 1–1,5 4–5

П р и м е ч а н и е. Меньшие значения для отливок малых габаритов, большие – для протяженных стенок.

2–5 мм при штамповке горячего металла и 0,3–0,8 мм – при штамповке жидкого металла. При решении вопроса о применении одного из видов литья для получения заготовки отливки часто приходится решать вопрос о возможности замены материала, не обладающего литейными свойствами, на материал, обладающий этими свойствами. Иногда приходится решать обратную задачу. В табл. 3.12 даны некоторые рекомендации для таких замен. В табл.3.13–3.15 даны значения припусков на механическую однократную обработку поверхностей отливок и штамповок, т. е. для случая, когда допуск на размеры детали находится в диапазоне 12–17-го квалитетов, а к качеству поверхности не предъявляется особых технологических требований. 28

Таблица 3.9 Минимальные диаметры литых отверстий Методы получения заготовки

Диаметр d, мм

Литье в песчано-глинистые формы цветные сплавы чугун в кокиль по выплавляемым моделям при толщине стенки: 1,5–5 свыше 5–8 8–10 10–25 25–50 под давлением Штамповка металла жидкого горячего

22 30 10

5 8 10 12 15 2,5 ≤ 1,5l ≤ l

П р и м е ч а н и е. d – минимальное значение диаметра сквозного отверстия в заготовке, l – длина отверстия.

Таблица 3.10 Величины литейных и штамповочных уклонов Методы получения заготовки

Значение уклонов в градусах

Литье в песчано-глинистые формы, оболочковые, в кокиль 2–5 по выплавляемым моделям, под давлением 0,5 Штамповка жидкого и горячего металла Для внутренних поверхностей 5; Для наружных поверхностей 0

В табл. 3.13 приведены значения рекомендуемых припусков на сторону для однократной обработки отливок из серого чугуна, получаемых литьем в песчаные формы; в табл. 3.14 – для отливок из цветных спла29

Таблица 3.11 Величины радиусов закруглений Методы получения заготовки

Значение радиуса, мм

Литье в песчано-глинистые формы в оболочковые формы по выплавляемым моделям

Методы получения заготовки

Значение радиуса, мм

Литье в кокиль 3–4 2–3 0,5–1

1–1,5

под давлением Штамповка жидкого и горячего металла

0,5–1 1

Таблица 3.12 К выбору материала заготовок Марка материала, применяемого для проката и обработки давлением

Марка материалов-заменителей с литейными свойствами

Сталь

Сталь

20 30 40 50 Алюминиевые сплавы Д1, Д1Т Д16, Д16Т

20Л, 30Л, 35Л, 40Л, 45Л, 50Л Алюминиевые литейные сплавы АЛ2 АЛЗ

Латуни ЛС59-1 Л062-1 JIK80-3

Латуни

Бронза

Бронза

ЛС59-1Л Л062-1Л ЛК80-ЗЛ

БрАМЦ9-2Л БрОЦЧ-3 БрОЦСЗ-7-5-1 БрОЦС-6-6-3

30

Таблица 3.13 Припуски на сторону, мм Наибольший габаритный размер отливки из серого чугуна, мм

До 120 Свыше 120 до 260 260 до 500

Положение поверхности при заливке

Номинальный размер, мм свыше свыше 50 свыше 120 свыше 260 50 до 120 до 260 до 500

Верх Низ, бок

2,5 2,0

2,5 2,0

Верх Низ, бок Верх Низ, бок

2,5 2,0 3,5 2,5

3,0 2,0 3,5 3,0

3,0 2,5 4,0 3,5

4,5 3,5

Таблица 3.14 Припуски на сторону при литье, мм Наибольший габаритный размер отливки из цветных сплавов, мм

В песчаные формы

В оболочковые формы

1,5

1,0

0,7

1,0

0,5

3 до 6

1,5

1,0

0,8

1,0

0,5

6 до 10

1,5

1,1

0,8

1,2

0,5

10 до 18

2,0

1,2

1,0

1,3

0,6

18 до 30

2,0

1,3

1,0

1,5

0,6

30 до 50

2,0

1,4

1,4

1,6

0,6

50 до 80

2,5

1,6

1,6

1,8

0,7

80 до 120

3,0

1,7

1,7

2,0

0,8

120 до 180

3,0

1,8

1,8

2,5

0,9

130 до 260

3,5

2,0

2,0

3,7

1,0

260 до 360

4,0

3,2

3,2

3,7

1,1

До 3

По выплав- В кокиль Под давлеляемым монием делям

Свыше

31

Таблица 3.15 Припуски на сторону при литье под давлением Наибольший габаритный размер отливки, мм

Припуск на сторону, мм

До 40 Свыше 40 до 100 100 до 250

0,7–1,0 1,0–1,5 1,5–2,0

вов; в табл. 3.15 – для отливок из стали, получаемых литьем по выплавляемым моделям. Припуск для заготовок, получаемых горячей штамповкой и штамповкой из жидкого металла, следует устанавливать, сообразуясь с размерами заготовки в пределах от 0,8 до 1,2 мм для медных сплавов и от 0,5 до 1 мм для алюминиевых и цинковых сплавов. Установленные значения припусков во всех случаях прибавляются к номинальному значению размера по чертежу (или отнимаются от номинального значения для размеров внутренних поверхностей), после чего номинальный размер заготовки округляется с увеличением (или уменьшением для внутренних поверхностей) до ближайшего значения рекомендуемого размера из ряда предпочтительных чисел. 4. ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ БАЗ 4.1. Назначение баз Технологическая база – это поверхность, сочетание поверхностей, ось или точка, принадлежащая заготовке и используемая для определения ее положения в процессе изготовления. Базирование при механической обработке – это придание заготовке с помощью комплекта баз требуемого положения для ее обработки. В значительной степени маршрут операций технологического процесса предопределяется выбором и назначением комплектов технологических баз. Комплект баз для деталей, не являющихся телами вращения, определяется, как правило, тремя базами: у с т а н о в о ч н о й, лишающей деталь трех степеней свободы; н а п р а в л я ю щ е й, лишающей деталь двух степеней свободы; о п о р н о й, лишающей деталь одной 32

степени свободы. В некоторых случаях для базирования таких деталей, а также для базирования деталей – тел вращения служат базы: двойная направляющая, лишающая деталь четырех степеней свободы, и двойная опорная, лишающая деталь двух степеней свободы в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Графические обозначения баз, а в ряде случаев – опор, зажимов и установочных элементов, приводятся на операционных эскизах операционных карт технологических процессов, а также на сборочном чертеже оснастки. 4.2. Правила выбора баз При выборе и назначении технологических баз необходимо соблюдать следующие основные правила. 1. Поверхность, принимаемая за технологическую базу, должна по возможности являться одновременно и конструкторской (основной или вспомогательной) базой, т. е. технологическая база должна совпадать с конструкторской (правило совмещения баз). Конструкторской называется база, используемая для определения положения детали в изделии. В случае невозможности определения конструкторской базы по этому признаку (т. е. при отсутствии сборочного а)

в)

б)

Обрабатываемое отверстие

Обрабатываемая плоскость

г)

Обрабатываемые отверстия

Обрабатываемая плоскость

Рис. 4.1

33

чертежа) за конструкторскую базу следует принимать поверхность, определяемую размером до обрабатываемой поверхности. В приведенных на рис. 4.1 примерах поверхности, обозначенные знаком "√", являются либо конструкторскими базами, либо измерительными. При использовании их в качестве технологических баз они обеспечивают отсутствие погрешности базирования. При несовпадении технологической базы с конструкторской и измерительной появляется погрешность базирования, величину которой необходимо определять расчетом. 2. Для определения точности взаиморасположения поверхностей детали, подлежащих обработке в разных операциях технологического процесса, желательно сохранять в них постоянство установочной технологической базы (рис. 4.2). Это правило называОбщая база для обработки ется правилом постоянства баз. пяти поверхностей 3. В качестве установочной технологической базы применять по Рис. 4.2 возможности наиболее протяженные и наиболее точно и чисто обработанные поверхности. 4. Необработанные поверхности применять в качестве технологических установочных (черновых) баз только дал первых операций технологического процесса. 5. При использовании черновых баз не допускать на их поверхности наличия следов литников, выпоров, облоя и других следов. 6. При выборе черновых баз для первой операции желательно использование таких поверхностей заготовки, которые будут оставаться необработанными после окончательной обработки детали. На рисунках табл. 4.1 показаны наиболее распространенные схемы установки и базирования деталей при выполнении различных операций механической обработки резанием, с двумя видами схем обозначения баз. Теоретические схемы базирования следует использовать только для эскизов на сборочных чертежах приспособлений. Схемы установки, базирования и закрепления заготовок используется для оформления операционных эскизов в маршрутах операций и технологических картах. При оформлении операционных эскизов скрытые базы разрешается не указывать. 34

Таблица 4.1 Типовые схемы установки заготовок Наименование

Схема установки

Теоретическая схема базирования

В центрах с поводковым патроном и подвижным люнетом

Обозначение опор, зажимов и установочных устройств

6 3

4

3,4 2

1

1,2

5

В центрах с упорным рифленым плавающим и вращающимся центрами

6

6 5

3

4

1

3,4 2

1,2

13

В трехкулачковом патроне с упором в торец и с обратным центром

6

6

5

3,4

3 1

5

В цанговом патроне без упора в торец с неподвижным люнетом

3,4 1,2

1,2

6

5

5

6 3

4

3

2

1

1,2

35

2

4

36

Продолжение табл. 4.1 Наименование

Схема установки

Теоретическая схема базирования L

В четырехкулачковом патроне с базированием (с вращающимся упором) по торцу

4

6

1

1 5

5 3

2 2,3

В трехкулачковом патроне с базированием по торцу

6 1

6

5

4

2,3

4

6

6 1

2

2 3

5

На цанговой оправке с упором в торец

3

5 3

2

На цилиндрической оправке с зазором с упором в торец

4

4

5

6

6 3

4

4 2

5

1,2 5

На резьбовой оправке (короткой) с базированием по торцу

Обозначение опор, зажимов и установочных устройств

6

6 1

1 2

4 5

2

3 3

Продолжение табл. 4.1 Наименование

Схема установки

Теоретическая схема базирования

Обозначение опор, зажимов и установочных устройств

6

l

4

5 5

3

1

l

В приспособлении на низком пальце с базированием по торцу

4 5

6

В приспособлении на высоком пальце с упором в торец

e

3 4

4

5

5

4

e

α

В приспособлении при выдерживании координатных размеров от осей

1

2

3 5

a

3

b

37

38

Продолжение табл. 4.1 Схема установки

Теоретическая схема базирования

В приспособлении по призме (или двух коротких призмах) с упором в торец

6

6

6

6 4

5

4

н

В токарном приспособлении при расточке отверстия с заданными размерами и соотношениями

Обозначение опор, зажимов и установочных устройств

4,5

Наименование

5 1 2,3 2 4

6

3

2

1

2,3

5

4

H 6

6

H 4,5 2

1

3

4 1 5

2

H

В тисках при обработке плоскостей с выдерживанием размеров в двух координатах

5

6

H

На магнитном столе при обработке плоскости с выдерживанием размера только по высоте

3

6

1

2,3

Окончание табл. 4.1 Схема установки

Теоретическая схема базирования

В тисках (или приспособлении) при обработке плоскостей с выдерживанием размеров в двух координатах

В тисках (или приспособлении) при обработке плоскостей с выдерживанием размеров в трех координатах

Обозначение опор, зажимов и установочных устройств

6

5

1,2

1

3

2

1

H

Наименование

6

3 6

5

6 6 6

4,5 12

3

6

1

2

3

6

4

b

5

4

В приспособлении при базировании по плоскости и двум отверстиям

6

5

1 5

2

3 2 3

4 6

39

П р и м е ч а н и е. В операционных эскизах технологических процессов схемы выполняются по ГОСТ 3.1107-81.

4.3. Пересчет размеров при смене баз

Rz20

Если при разработке маршрута операций технологического процесса выявляется, что конструкторская база не может быть использована и необходимо выбрать технологическую базу, не совпадающую с конструкторской, то, во избежание возникновения погрешности базирования, необходим пересчет размеров. П р и м е р. В вилке кронштейна (рис. 4. 3) требуется фрезеровать паз, выдерживая размеры 1 , 2 , 3 Вспомогательной конструкторской базой, от которой конструктором задан размер 1 глубины паза I2HI4, является линия N – образующая полуцилиндра. В качестве технологической установочной базы выбирается плоскость M. Требуется определить размер Х, допуск на него ТХ и предельные отклонения, которые позволят несмотря на смену базы, обеспечить наладкой станка автоматическое достижение установленного конструктором размера глубины паза и заданных на него допуска и предельных отклонений. 1

12H12

3

N

Rz20

8h14

X

Rz20

R4 18H12

12H14

2

4h12

M

1,6

Рис. 4.3

Из размерной цепи детали (рис. 4.4) находим X = A1 + A2 – A∆ = = 8 + 18 – 12 = 14 мм. Уравнение цепи следует реA∆ = 12H14(+0,430) шать относительно размера A , X ∆ точность которого технолог обязан обеспечить в пределах отклоA2 = 18H12(+0,180) A1 = 8h14(–0,360) нений, заданных конструктором. Размер A∆ в то же время является замыкающим звеном техноРис. 4.4 логической размерной цепи, так 40

как он получается последним в процессе обработки кронштейна. Тогда ТA∆ = ТA1 + ТA2 + ТX , откуда ТX = ТA∆ – ТA1 – ТA2 = 0,43 – 0,36 – 0,18 < 0. Значение допуска не может быть отрицательным. В то же время оно должно быть в пределах экономически обоснованной точности фрезерования плоскости торцевой фрезой, т. е. оно не должно выходить в данном случае за пределы 11-го квалитета. Следовательно необходимо ужесточить допуск на один из составляющих размеров цепи. Это можно сделать по отношению к размеру А1, а заменив для него грубый допуск 14-го квалитета на 12-й, что дает новое значение допуска ТA1= 0,15 мм. Пересчитаем значение ТX: ТX = 0,43 – 0,15 – 0,18 = 0 ,10 , чтоможно допустить (экономически обоснованная точность фрезерования – 0,11 мм). Отмечая, что размеры А1, и А2 являются увеличивающими звеньями размерной цепи, а звено X – уменьшающим, находим: ESA∆ = esA1 + ESA2 − eiX ,

откуда и тогда

eiX = esA1 + ESA2 − ESA∆

eiX = 0 + 0,18 − 0, 43 = −0, 25 мм, esX = eiX + TA1 = −0, 25 + 0,10 = −0,15 мм, X = 14−−0,15 0,25

Во избежание назначения специальной скобы для измерения э т о г о размера выбираем посадку, наиболее близко подходящую к отклонениям размера. Находим X = 14−−0,15 0,25 , что соответствует полю допуска 11-го квалитета. При рассчитанных таким образом отклонениях звена Х размер A∆ будет колебаться в следующих пределах: ESA∆ = esA1 + ESA2 − eiX = 0 + 0,18 + 0, 26 = 0, 44; EIA∆ = eiA1 + EIA2 − esX = −0,15 + 0 + 0,15 = 0. Полученное отклонение, выходящее из пределов заданного конструктором допуска на 0,01 мм, допустимо.

41

5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 5.1. Определение последовательности технологических операций Разработка технологического процесса изготовления детали представляет собой сложную задачу с большим числом возможных решений. Общая схема технологического процесса изготовления детали может быть представлена в виде последовательных приближений к параметрам детали в соответствии с требованиями чертежа. Этапы приближения: операции 1-го приближения (заготовительные); операции 2-го приближения (черновая обработка); операции 3-го приближения (чистовая обработка); операции 4-го приближения (отделочные работы). Подобный методический подход объясняется тем, что на стадии черновой обработки появляются сравнительно большие погрешности, вызываемые деформациями, возникающими в процесс резания, а также значительным нагревом заготовки. Кроме того, вынесением отделочных операций в конец маршрута уменьшают риск случайного повреждения окончательно обработанных поверхностей в процессе транспортировки. Учитывается также, что черновую обработку могут выполнять рабочие более низкой квалификации на изношенном оборудовании. При установлении общей последовательности обработки сначала обрабатывают поверхности, принятые за технологические базы. Затем обрабатывают остальные поверхности в последовательности, обратной степени их точности. Изложенный принцип построения маршрута, однако, не во всех случаях обязателен, также при жесткой заготовке и малых размерах обрабатываемых поверхностей – окончательную обработку отдельных элементов можно выполнять и в начале маршрута. Кроме того, данный принцип в известной степени противоречит необходимости концентрации обработки, когда в одной операции можно совместить переходы черновой и чистовой обработок. Если деталь подвергают термической обработке, то технологический процесс изготовления детали расчленяют на две части: до термообработки и после нее. Для устранения возможных де42

формаций часто приходится предусматривать правку деталей или обработку отдельных поверхностей после термообработки. Последовательность обработки зависит от назначенных конструкторских баз. После операции механообработки, как правило, назначают контрольную операцию. Последовательность операций также может измениться, если деталь обрабатывается по типовому или групповому процессу. Составление технологического маршрута обработки детали предшествует оформлению технологического процесса на картах. При разработке двух или нескольких вариантов маршрутов (изготовление детали из разных заготовок, на разном оборудовании и т. п.) выбирается наиболее экономичный в данных производственных условиях. Если его определить затруднительно, проводится соответствующий экономический расчет. Технологический маршрут изготовления детали служит основанием для разработки технологического процесса на операционных картах. Маршрутную карту рекомендуется оформлять после завершения работы над операционными картами, так как в процессе проектирования первоначально выбранный маршрут нередко подвергается вынужденной корректировке. 5.2. Последовательность операций при разработке маршрута для деталей-тел вращения Детали типа тела вращения подразделяются на валы, втулки, зубчатые колеса, фланцы и т. п. Все эти детали имеют много общего в технологическом процессе. Полые детали типа втулок, колец и т. п. небольших размеров с отношением l/d (длины отверстия к его диаметру) меньше 5 обрабатываются из прутка на токарно-револьверных станках и автоматах. Обработка таких деталей на токарно-револьверных автоматах при разработке единичных технологических процессов целесообразна только при операционных партиях не менее 3–5 тыс. штук. При разработке групповых технологических процессов и подборе группы деталей с общим для всех деталей этой группы кулачком групповая наладка автомата целесообразна и в мелкосерийном производстве. Детали типа валиков с отношением l/d (длины валика к его наибольшему диаметру) больше 5 целесообразно, в большинстве слу43

чаев, обрабатывать из штучных, предварительно нарезаемых из сортового материала и центрируемых заготовок на токарных станках (в центрах или непосредственно из прутка на автоматах продольного точения). На револьверных станках при одностороннем расположении уступов наружной поверхности и отверстия нужно стремиться к обработке максимального количества поверхностей с одного установа. Поверхности, которые нельзя обработать в первой операции, выносят на следующую операцию. Если остается только подрезание второго торца (отрезание обеспечивает шероховатость R z80–R z40, что обычно не удовлетворяет требованиям чертежа) и незначительные доработки (обточка фаски и т. п.), то вторую операцию лучше проводить на простом токарном станке. Если уступы носят двусторонний характер или по каким-либо другим причинам на вторую операцию остается более трех–четырех переходов, то для ее выполнения также следует назначать токарно-револьверный станок. Последующие операции определяются конфигурацией детали и заданными параметрами точности и шероховатости (фрезерование пазов, лысок и т. п., сверление отверстий, шлифование и т. д.). При необходимости достижения высокой твердости поверхно сти, по сле термообработки следует назначать шлифование этой поверхности, а иногда и другие виды обработки абразивным инструментом в соответствии с заданными точностью и шероховатостью. На всех деталях при обработке, как правило, после каждой операции должны притупляться острые кромки и сниматься остающиеся от обработки заусенцы. На станках токарной группы при вращающейся детали притупление выполняется напильником. После сверления заусенцы снимаются дополнительным назначением перехода сверлом большего, чем у отверстия, диаметра. После фрезерования и некоторых других операций требуется назначение слесарной операции или операции обработки в вибробарабанах (виброочистка). Эти операции часто назначаются между очередными операциями, поскольку наличие заусенцев может быть причиной погрешности установки заготовки на следующей операции, что приведет к браку при изготовлении деталей. 44

В общем виде примерный технологический процесс изготовления деталей типа тел вращения можно представить в следующем порядке выполнения операций: отрезная, токарная, фрезерная, сверлильная, шлифовальная, отделочная. 5.З. Последовательность операций при разработке маршрута для корпусных и плоских деталей В целях создания чистовой базы (обработанной поверхности) для последующей обработки детали в качестве первой операции (первых операций), как правило, назначается фрезерование наиболее протяженной плоской поверхности (одной или нескольких). Второй операцией обычно является расточка точных отверстий, если таковые имеются, от обработанной на первой операции чистовой установочной базы. Такие операции для деталей небольших габаритов типа корпусов, кронштейнов и т. п. выполняются в приборостроении при сравнительно небольших производственных партиях на станках токарной группы (токарном, токарно-револьверном и т. п.); для плоских деталей – на сверлильных станках. В последнюю очередь ведутся операции, заключающиеся в обработке крепежных отверстий (сверление, зенкерование и т. п.). Обработка отверстий производится на вертикально-сверлильных станках, иногда с использованием многопозиционных головок, или на агрегатных станках. Если нарезание резьбы на этих станках не может быть осуществлено, то его выполняют на резьбонарезных станках как самостоятельную операцию. В общем виде примерный технологический процесс изготовления корпусных и плоских деталей можно представить в следующем виде: заготовительная (отрезная, штамповочная или литейная), фрезерная, токарная, расточная, сверлильная, шлифовальная, резьбонарезная, отделочная. Примерные маршруты обработки поверхностей в зависимости от материала, требуемых точностей и шероховатости приведены в табл. 5.1, 5.2.

45

Таблица 5.1 Характеристика видов механической обработки Возможные варианты обработки наружных поверхностей

Достигаемые квали- шерохотет ватость

Обработка цилиндрических поверхностей Обтачивание черновое черновое, чистовое

12 9

Rz60 Rz20

9 8

Rz20 2,5

7 7

1,25 0,63

черновое, шлифование однократное черновое, чистовое и шлифование однократное черновое, чистовое, тонкое черновое, шлифование черновое и чистовое Обработка плоскостей Строгание черновое чистовое Долбление черновое чистовое

14 11

Rz120 Rz40

14 12

Rz80 Rz60

Фрезерование торцовой фрезой черновое чистовое

12 11

Rz80 Rz40

14 12

Rz160 Rz80

7 6

1,25 0,32

12 10

Rz40 2,5

Фрезерование цилиндрической фрезой черновое чистовое Шлифование плоское торцом или периферией круга черновое чистовое Подрезание торца резцом черновое чистовое

46

Таблица 5.2 Характеристика операций сверления и растачивания Возможные варианты обработки цилиндрических отверстий

Достигаемые квали- шерохотет ватость

В сплошном материале Сверление (∅ < 8 мм) ( ∅ от 8 мм)

11 12

Rz20 Rz40

Сверление и зенкерование ( ∅ более 12 мм) Сверление и развертывание ( ∅ более 12 мм) Сверление, зенкерование и развертывание (∅ более 12 мм) Сверление и однократное развертывание ( ∅ до 8 мм) Сверление и двукратное развертывание ( ∅ более 8 мм) Сверление, зенкерование и двукратное развертывание ( ∅ более 8 мм) Сверление, зенкерование и шлифование ( ∅ более 12 мм) В заготовках с отверстием

11 9 9 7 7,8 7,8

Rz20 2,5 2,5 0,63 1,25 1,25

7,8

1,25

Зенкерование или растачивание Рассверливание

12 10

Rz60 Rz20

Двукратное зенкерование

11

Rz20

Зенкерование или растачивание и развертывание Зенкерование и растачивание Двукратное растачивание Зенкерование или растачивание и двукратное развертывание

9 9 7 7

2,5 2,5 1,5 0,63

Зенкерование или двукратное растачивание и тонкое растачивание Зенкерование или двукратное растачивание и хонингование

7

1,5

7

0,2

Зенкерование и растачивание, тонкое растачивание и хонингование Двукратное растачивание и шлифование

7

0,2

7

0,2

47

5.4. Правила оформления маршрутной карты Технологический маршрут обработки детали оформляется на маршрутной карте, в которой описывается весь процесс в технологической последовательности с указанием технологического оборудования и трудозатрат. Маршрутная карта является обязательным документом независимо от типа производства. Маршрутная карта для единичного процесса приведена на рис. 7.3 и 7.7. Поясним правила заполнения*. «Обозначение конструкторского документа» – это код конструкторской документации, т. е. номер чертежа. Конструкторская документация кодируется следующим образом: АБВГ.X X X X X X . X X X

Код классификационной характеристики Код организации-разработчика

В условиях учебного проектирования можно воспользоваться любым произвольным обозначением. «Обозначение технологического документа» – это код технологической документации, имеющий следующую структуру: XXXXXX. XXX

Код характеристики документа

Порядковый регистрационный номер в каждом учебном технологическом проекте условно начинается с номера 00001 как для маршрутной, так и для операционных карт. * В ГОСТах названия кодов даны в сокращенном виде.

48

Структура кода характеристики документа: XX X

XX

Вид технологического процесса по методу выполнения Вид технологического процесса по его организации Вид технологического документа

В табл. 5.3 приведены значения кодов технологической документации и основных технологических операций для учебной технологической документации. «Код технологических признаков» – это код технологических признаков, т. е. технологическое кодовое обозначение детали или группы деталей по технологическому классификатору. Состав и содержание операций следует указать в технологической последовательности. Допускается указывать в документе содержание операций, относящихся к другим технологическим методам, применяемым при изготовлении детали (операции технического контроля и испытаний, слесарные операции, операции по нанесению покрытий и т. п.). Остальные графы верхней части формы маршрутной карты следует заполнять в соответствии с их наименованием, что не требует пояснения. Для заполнения нижней части карты-описания операций технологического маршрута следует пользоваться служебными символами, обозначенными "А" и "Б". Заполняя строки, начиная с "03", перед номером строки следует записать символ "А" или "Б", относя тем самым вносимые в строку данные к заголовкам "А" или "Б". Символ "М" обозначает "материал" и к нижней части карты отношения не имеет. В табл. 5.4 приведен класс 71 классификатора ЕСКД, коды которого можно использовать при заполнении документов.

49

Таблица 5.3 Коды технологических операций и документов Вид технологического документа

Код 10

Маршрутная карта Операционная карта

60 Вид технологического процесса

Без указаний вида (операции) Единичный процесс (операция) Типовой процесс (операция) Групповой процесс (операция) Вид технологической операции Общие операции Технический контроль механических величин Технический контроль физических величин Перемещение и складирование

0 1 2 3 01 02 03 04

Испытания Консервация и упаковка Литье Обработка давлением Обработка резанием токарная, шлифовальная, зубообрабатывающая, строгальная, протяжная, долбежная, отделочная Обработка резанием сверлильная, расточная, фрезерная, отрезная Термическая

42 51

Формообразование из полимерных материалов

61

Порошковое формообразование Покрытия Электрофизическая и электрохимическая обработка

55 71 72

Лакокрасочные покрытия

73

Фотолитография Пайка

75 81

Сборка Электромонтаж

83 89

Сварка

91

50

06 08 11 21 41

Таблица 5.4 Классификатор ЕСКД. Класс 71 ДЕТАЛИ-ТЕЛА ВРАЩЕНИЯ Табл. 1. Подклассы. Характеристика общей формы и соотношения элементов наружной поверхности с наружной поверхностью конической криволинейной комбиниров.

цилиндрической 711000

конической криволинейной комбиниров.

цилиндрической

714000

713000

712000

с L до 0,5D включ.

конической цилиндрической криволинейной комбиниров. 715000

с L св. 2D

с L св. 0,5 до 2D включ.

Табл. 2. Подклассы. Характеристика наружной поверхности цилиндрическая ступенчатая или комбинированная

цилиндрическая гладкая без наружной резьбы

с наружной резьбой

без закрытых уступов без наружной резьбы односторенней двусторонней

71× 100

71× 200

нецилиндрическая коническая криволинейная

71× 300

71× 400

с закрытыми уступами

с наружной без наружной с наружной резьбы резьбой резьбой 71× 500

71× 600

71× 700

716000

51

52

Окончание табл. 5.4 Табл. 3. Подгруппы. Характеристика внутренней поверхности без центр. отв.

c центр. глухим отв. без резьбы

с резьбой

c центр. глухим отв., круглым в попер. сечении цилиндрич. без резьбы ступенчатым

71 ×× 10

71 ×× 20

71 ×× 30

71 ×× 50

цилиндр. с резьбой

гладким 71×× 40

71×× 60

коническ. криволин. комбинир. 71×× 70

c центр. сквозным отв. некруглым в попер. сечении 71×× 90

Табл. 4. Виды. Характеристика дополнительных элементов без канавок на торцах без пазов и шлицев на нар. пов. с отв. без отв. вне оси вне оси 71 ××× 1

71 ××× 2

с канавками на торцах

c пазами и шлицами на нар. пов. с отв. без отв. вне оси вне оси 71 ××× 3

71 ××× 4

без пазов и шлицев на нар. пов. без отв. с отв. вне оси вне оси 71 ××× 5

714216 – шары сплошные, 714217 – шары полые без элемента подвески, 714218 – шары полые с элементом подвески

71 ××× 6

c пазами и шлицами на нар. пов. с отв. без отв. вне оси вне оси 71 ××× 7

71 ××× 8

6. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ 6.1. Разработка последовательности переходов в операции Каждая технологическая операция может быть описана на отдельном документе – на операционной карте. В учебном проектировании механообрабатывающие операции обязательно следует оформлять на операционных картах. Операционная карта разрабатывается для серийного и массового производства и является дополнением к маршрутной карте. В операционной карте указываются последовательность выполнения переходов, данные о технологическом оснащении, технологических режимах и трудовых затратах. Операционная карта для механической обработки резанием приведена на рис. 7.4 и 7.8. Разработка технологической операции начинается с выявления элементарных поверхностей, обработка которых должна осуществляться определенным инструментом, т. е. с разделения операции на переходы. В табл. 6.1 приведены схемы обработки поверхностей на различных станках. Полную запись переходов применять, если нет операционного эскиза. При наличии операционного эскиза применяют сокращенную запись. Операционный эскиз служит графической иллюстрацией к обработке заготовки. На эскизе изображается заготовка в той стадии обработки, которая достигается после данной операции. Эскиз выполняется на операционной карте. В тех случаях, когда эскиз очень сложен, он может выполняться и на отдельном листе, в виде приложения к операционной карте. Переходы содержат указания – какими инструментами можно получить каждую элементарную поверхность в зависимости от требуемой точности и шероховатости. Одновременно с этим определяется количество проходов с расчетом глубины резания для каждого прохода (см. расчет припусков и режимы обработки). После определения содержания переходов рассматривают возможность сокращения количества инструментов, возможность применения нескольких инструментов в одной наладке и в связи с этим – сокращения количества проходов и переходов. В процессе разработки переходов следует учесть, что одновременная обработка нескольких поверхностей обеспечивает соосность данных поверхностей с более высокой точностью. 53

54

Таблица 6.1 Переходы механообрабатывающих операций и их оформление в операционных картах Схемы обработки поверхностей

Запись перехода полная

Эскиз базирования

Запись перехода сокращенная

Токарные и сверлильные работы

2

Точить (шлифовать, притереть, полировать и т. п.) поверхность, выдерживая размеры 1 и 2

1

3

2

1

1

Точить (шлифовать, полировать и т. п.) канавку, выдерживая размеры 1–3

1

2

3

1

1

Точить (шлифовать, притереть, полировать и т. п.) поверхность 1

Точить (шлифовать, полировать и т. п.) канавку 1

Продолжение табл. 6.1 Схемы обработки поверхностей 3

Запись перехода полная

Эскиз базирования

Точить (шлифовать, полировать и т. п.) выточку, выдерживая размеры 1 и 2

2

Запись перехода сокращенная

Точить (шлифовать, полировать и т. п.) выточку 1

1

11

1К

Точить (шлифовать, притереть и т. п.) конус, выдерживая размеры 1 и 2

1

1К 1

Точить (шлифовать, притереть и т. п.) конус 1

2

Точить (шлифовать, притереть и т. п.) конус, выдерживая размеры 1 и 2

1

1

Точить (шлифовать, притереть, и т. п.) конус 1

2

6 1

4

3

2

R1

R2 5

Точить (шлифовать, полировать и т. п.)криволинейную поверхность, выдерживая размеры 1–6

1 R

R1

R2

Точить (шлифовать, полировать и т. п.) криволинейную поверхность 1

55

56

Продолжение табл. 6.1 Схемы обработки поверхностей

Запись перехода полная 2

1

2

Эскиз базирования

Запись перехода сокращенная

Нарезать (фрезеровать, накатать, шлифовать и т. п.) резьбу, выдерживая размеры 1и2

1

Нарезать (фрезеровать, накатать и т. п.) резьбу 1

Накатать рифление, выдерживая размеры 1 и 2

1

Накатать рифление 1

1

Центровать отверстие

1

Центровать торец, выдерживая размеры 1–4

3 2

4

Центровать отверстие

Центровать торец 1 1

Продолжение табл. 6.1 Схемы обработки поверхностей

Запись перехода полная

Эскиз базирования

Сверлить (зенкеровать, развернуть и т. п.) отверстие, выдерживая размеры 1 и 2

1

2

1

Запись перехода сокращенная

Сверлить (зенкеровать, развернуть и т. п.) отверстие 1 и 2

1

Сверлить (рассверлить, зенкеровать и т. п.) отверстие, выдерживая размеры 1 и 2

Сверлить (рассверлить, зенкеровать и т. п.) отверстие 1

1

2

1

Расточить (зенкеровать, шлифовать и т. п.) отверстие, выдерживая размеры 1 и 2

1

Расточить (зенкеровать, шлифовать и т. п.) отверстие 1

2

Расточить канавку, выдерживая размеры 1–3

1

3

2

1

Расточить канавку 1

57

58

Продолжение табл. 6.1 Схемы обработки поверхностей 1

3

l

Запись перехода полная

Эскиз базирования

Расточить (полировать, довести и т.п.) выточку, выдерживая размеры 1–3

1

Зенковать ( шлифовать, полировать и т. п.) фаску 1

Зенковать (шлифовать, полировать и т. п.) фаску, выдерживая размеры 1 c ×45°

Расточить (полировать, довести и т. п.) выточку 1 l1

l

2

Запись перехода сокращенная

1

1

c ×45°

1

1

Расточить (зенкеровать, шлифовать и т. п.) галтель, выдерживая размер 1

Нарезать (шлифовать, довести и т. п.) резьбу, выдерживая размер 1

1

1

Расточить (зенкеровать, шлифовать, полировать и т. п.) галтель 1

Нарезать (шлифовать, довести и т. п.) резьбу 1

Продолжение табл. 6.1 Схемы обработки поверхностей

Запись перехода полная

Эскиз базирования

Запись перехода сокращенная

Подрезать (шлифовать, полировать и т. п.) дно отверстия, выдерживая размер 1

1

Подрезать (шлифовать, полировать и т. п.) дно отверстия 1

1

l 1

Подрезать (шлифовать, полировать и т. п.) торец буртика, выдерживая размер 1

Подрезать (шлифовать, полировать и т. п.) торец буртика 1

1

1

Подрезать (шлифовать, полировать и т. п.) торец, выдерживая размер 1

Подрезать (шлифовать, полировать и т. п.) торец 1

1

1

Отрезать деталь (заготовку), выдерживая размер 1

1

Отрезать деталь (заготовку ) 1

59

60

Продолжение табл. 6.1 Схемы обработки поверхностей

Запись перехода полная

Эскиз базирования

Запись перехода сокращенная

1

Фрезерные работы 1

1

Фрезеровать (строгать, шлифовать и т. п.) поверхность 1

Фрезеровать (строгать, шлифовать и т. п.) поверхность, выдерживая размеры 1 и 2 Фрезеровать (строгать, шлифовать и т. п.) фаску, выдерживая размер 1 и 2

1

Фрезеровать (строгать, шлифовать и т. п.) фаску 1

1

2

2

2 1

Фрезеровать (строгать, шлифовать и т. п.) уступ, выдерживая размеры 1 и 2

Фрезеровать (строгать, шлифовать и т. п.) уступ 1

1

1

1

Фрезеровать (строгать, шлифовать, протянуть и т. п.) галтель, выдерживая размер 1

1

Фрезеровать (строгать, шлифовать, протянуть и т. п.) галтель 1

Продолжение табл. 6.1 Схемы обработки поверхностей

Запись перехода полная

Фрезеровать (строгать, шлифовать, протянуть и т. п.) паз, выдерживая размеры 1–3

3

1

Эскиз базирования

Запись перехода сокращенная

Фрезеровать (строгать, шлифовать, протянуть и т. п.) паз 1

1

2 1

Фрезеровать шпоночный паз, выдерживая размеры 1–4

4

Фрезеровать шпоночный паз 1

3

2 1

Фрезеровать (протянуть) шлиц, выдерживая размеры 1и 2 1

2

1

Фрезеровать (протянуть) шлиц 1

61

62

Продолжение табл. 6.1 Схемы обработки поверхностей

Запись перехода полная 3

1

1

Фрезеровать (протянуть) паз, выдерживая размеры 1–4

Запись перехода сокращенная

Фрезеровать (протянуть) паз 1

4

2 1

Эскиз базирования

1

4 α

3

2

1

1

3

4

Фрезеровать (строгать, шлифовать и т. п.) лыску, выдерживая размер 1

Фрезеровать паз по разметке, выдерживая размеры 1–4 2

1

1

Фрезеровать (строгать, шлифовать и т. п.) лыску 1

Фрезеровать паз 1 по разметке

Продолжение табл. 6.1 Схемы обработки поверхностей

Запись перехода полная

Эскиз базирования

Фрезеровать (шлифовать, полировать и т. п.) поверхности, выдерживая размеры 1–3

1

Запись перехода сокращенная

Фрезеровать (шлифовать, полировать и т. п.) поверхности 1 и 2

2

1

3

2

1

Нарезать (фрезеровать, шлифовать и т. п.) червяк, выдерживая размеры 1–4

1

Нарезать (фрезеровать, шлифовать и т. п.) червяк 1

1

4 3 2

Строгальные, долбежные, протяжные и прошивочные работы 1 1

1

2

Строгать (шлифовать и т. п.) поверхность, выдерживая размер 1

1

Строгать поверхность 1

Долбить (протянуть) шпоночный паз 1

Долбить (протянуть) шпоночный паз, выдерживая размеры 1 и 2

63

1

64

Продолжение табл. 6.1 Схемы обработки поверхностей

Запись перехода полная

Эскиз базирования

Долбить (протянуть) шестигранник, выдерживая размер 1

Запись перехода сокращенная

Долбить (протянуть) шестигранник 1

1

1

Прошить (долбить, протянуть и т. п.) отверстие, выдерживая размеры 1 и 2

2

Прошить (долбить, протянуть и т. п.) отверстие 1 1

1

Протянуть шлицы, выдерживая размеры 1–3

1

1

Протянуть шлицы 1

3 2

2

1

Шлифовальные и доводочные работы Шлифовать (полировать, суперфининговать) поверх1 ность, выдерживая размеры 1и2

Шлифовать (полировать, суперфининговать) поверхность 1

Продолжение табл. 6.1

Схемы обработки поверхностей

Запись перехода полная

1

Эскиз базирования

Шлифовать (полировать) отверстие, выдерживая размеры 1 и 2

1

Запись перехода сокращенная

Шлифовать (полировать) отверстие 1

2 I:k

1 2 1

Шлифовать (полировать, суперфининговать) конус, выдерживая размеры 1 и 2

I:k

1

Шлифовать (полировать, суперфининговать) конус 1

1 2

1

1

65

2

Шлифовать поверхность, выдерживая размер 1

Хонинговать отверстие, выдерживая размеры 1 и 2

1

1

Шлифовать поверхность 1

Хонинговать отверстие 1

66

Окончание табл. 6.1

Схемы обработки поверхностей

Запись перехода полная

Эскиз базирования

Запись перехода сокращенная

Зуборезные работы Нарезать (фрезеровать, шлифовать и т. п.) зубья, выдерживая размеры 1–4

Фрезеровать (долбить, строгать, протянуть, закруглить, шевинговать, притереть, обкатать, зачистить и т. п.) зубья, выдерживая размеры 1–4

2 3 1

1

1

2 3

Нарезать (фрезеровать, шлифовать и т. п.) зубья 1

1

4 3 2

4

1

1 4

Фрезеровать (долбить, строгать, протянуть, закруглить, шевинговать, притереть, обкатать, зачистить и т. п.) зубья 1

Операция может содержать один и более установ, а также один и более переход. Сначала рассматривают и определяют количество и последовательность установов, а потом – переходов. Для каждого установа выполняется отдельный эскиз с указанием номера установа. 6.2. Выбор оборудования Модель оборудования подбирается, в основном, в соответствии с ее размерными характеристиками. Модели и основные характеристики наиболее распространенных в приборостроении металлорежущих станков и прессов приведены в литературе [4]. 6.3. Расчет межоперационных припусков Размеры, обрабатываемые по квалитетам выше 12-го, и поверхности с шероховатостью по параметру Ra менее 1,25 мкм обеспечиваются лишь после многократной обработки, нередко разными инструментами и при условии снятия тонких, заранее установленных слоев материала, называемых межоперационными припусками. В табл. 6.2 даются значения припусков на чистовую обработку наружных цилиндрических поверхностей. Таблица 6.2 Припуски на обработку наружных цилиндрических поверхностей Диаметр обрабатываемой поверхности, мм

Припуск на диаметр, мм при чистовом обтачивании

при тонком обтачивании или шлифовании

Длина обтачиваемой поверхности

Длина обтачиваемой поверхности

до 100

свыше

до

до 100

– 10 50

10 50 120

0,8 1,0 1,2

свыше 100 до 250 0,9 1,1 1,3

0,2 0,3 0,4

свыше 100 до 250 0,3 0,4 0,5

П р и м е ч а н и е. При шлифовании закаленных валов приведенные значения припусков следует умножать на коэффициент К = 1,25.

67

Таблица 6.3 Припуски на сторону внутренних поверхностей отверстий Диаметры обрабатываемых отверстий D, мм свыше

до

1 4 8 10 18 28 34 40 50 80

4 8 10 18 28 34 38 50 80 100

При режущем инструменте Сверло 1-е

2-е

D – 0,1 D – 0,2 D – 0,2 D – 0,1 D – 0,2 15 20 D – 2,0 25 – –

Расточный резец

Зенкер

– – – – 0,2

– – – D – 0,2 D – 0,2

Развертка черновая

чистовая

D – 0,04* D – 0,05* D – 0,06* D *

0,3

D – 0,3

D – 0,7

0,4 0,55

D – 0,4 –

D – 0,1* D – 0,15*

П р и м е ч а н и е. Помеченное "*" относится только к 7-му квалитету.

Таблица 6.4 Припуски на диаметр при шлифовании Длина отверстия, мм свыше

Поверхность

При диаметре шлифуемого отверстия, мм до 10

до

50 50

100

100

200

сырая закаленная сырая закаленная сырая закаленная

0,2 –

–

свыше 10 до 18

свыше 18 до 30

свыше 30до 50

свыше 50 до 80

0,2 0,3 0,3 0,4

0,3 0,3 0,4

0,3 0,4 0,3 0,4

0,4 0,4 0,5

0,4

0,5

В табл. 6.3 приводятся припуски при обработке внутренних поверхностей точных отверстий 7-го, 8-го, 9-го квалитетов. Номинальный размер инструмента (или размер, получаемый в результате расточки) 68

Таблица 6.5 Припуски на сторону при обработке плоских поверхностей Размер обработки, мм

При чистовом фрезеровании (строгании) после чернового фрезерования (строгания), мм

При шлифовании после чистового фрезерования (строгания), мм

свыше

до

до 50

свыше 50 до 100

свыше 100 до 200

свыше 50

0,5 0,6 0,7 0,8

0,6 0,7 0,8 0,9

0,7 0,8 0,9 1,0

0,3

10 30 30

10 30 80 130

до 200

0,4

П р и м е ч а н и е. При шлифовании закаленных деталей приведенные значения припусков умножить на коэффициент К = 1,25.

Таблица 6.6 Припуски на протягивание отверстий и пазов Диаметр отверстия Припуски, мм или больший На диаметр цилиндрическо- На ширину и высоту На ширину размер фасонного го отверстия при обработке квадратного (прямо- паза при оботверстия или сверлом или зенкером угольного) отверстия работке по ширина паза, мм по квалитету при обработке ци- 12-му квалилиндрического оттету верстия по 12-му 12 11 квалитету

От 3 до 6 6 до 10 10 – 18 118 – 30 30 – 50 50 – 80 80 – 120

– –

– –

– –

0,4 0,6

0,6 0,8 1,0 1,5 –

0,5 0,5 0,8 1,0 –

0,8 1,0 1,2 1,5 1,8

0,8 1,0 1,2 – –

69

определяется из этой таблицы как разность между номинальным диаметром обрабатываемого отверстия и указанным для соответствующего интервала диаметров цифровым значениям припуска. При шлифовании отверстий припуски назначаются в соответствии с данными табл. 6.4.

Таблица 6.7 Диаметры отверстий под нарезание резьб Шаг резьбы, мм

Диаметр резьбы d, мм

Поле допуска внутренней резьбы при диаметре отверстия под резьбу точности 6Н и 7Н

при допускаемых отклонениях 6Н

7Н

Н11

–

0,4 0,45 0,5 0,7

2 2,5 До 30 4

0,75

До 18 Свыше 18 до 44 « 44

D – (t + 0,05)

Н11

Н12 Н11

1

До 20 Свыше 20 до 30 « 30

D – (t + 0,05)

Н12 Н11

Н12 Н11

1,5

До 30 Свыше 30

D – (t + 0,07)

Н12 Н11

Н12

2

14; 16

D – (t + 0,1)

Н12

2,5 3

18; 20; 22 24; 27

D – (t + 0, 15)

Н14

3,5

30

D – (t + 0,.2)

70

D–t Н11

Н14

Таблица 6.8 Диаметры стержней под нарезание наружных резьб Шаг резьбы t, мм

Поле допуска наружной резьбы 6g

8g

Диаметр стержня Допускаемое Диаметр стержня Допускаемое под резьбу D, мм отклонение под резьбу D, мм отклонение

0,25 0,35; 0,4 0,45 0,5; 0,75 0,8 1 1,25 1,5 2; 2,5 2; 2,5

D – 0,05 h10 D – 0,07 D – 0,08 D – 0,11 D – 0,13 D – 0,15 D – 0,2 D – 0,21

h11

D – 0,08 D – 0,11 D – 0,13 D – 0,15 D – 0,2 D – 0,21

h12

В табл. 6.5 приведены значения припусков для обработки плоских поверхностей, в табл. 6.6 – припуски на протягивание отверстий и пазов. В табл. 6.7 приведены значения диаметров отверстий, подлежащих обработке: сверление, растачивание и т. д. под нарезание внутренних резьб, в табл. 6.8 – значения диаметров стержней (обточка) под нарезание наружных резьб, которые определяются как разность между номинальным диаметром резьбы (А) и указанным в таблице цифровым значением величины на "вспухание" резьбы. Таблицы пригодны для нахождения искомых значений у резьб диаметром до 50 мм. 6.4. Определение промежуточных и уточнение исходных размеров заготовки При окончательной разработке технологического процесса определяются промежуточные (межоперационные) размеры обрабатываемой поверхности, а в ряде случаев уточняются и исходные размеры заготовки. Порядок определения промежуточных размеров 71

72

Таблица 6.9 Размерные параметры обработки при изготовлении детали (пример) Номер Номер размеров обраба- операций тываемых (переходов) поверхностей 1

2

1

0

1 2 3

* **

Последовательность обработки

3

Заготовка (прокат горячекатаный) Обтачивание черновое чистовое тонкое

Предельные размеры заго- ФактичесПосадка и Допуск Припуск товки (детали), мм кий размер квалитет на изготов- на механичеление, мм скую образаготовки, ботку, мм наименьший наибольший мм 4

5

6

7

8

9

–

+0,4 –0,7

–

40,47

41,11

** 42+−0,4 0,7

12

0,250

2,5

37,61

37,91

11 6

0,160 0,016

1,1 0,4

36,4 35,984

36,56 36*

Исходный расчетный размер. Прутки диаметром 24–48 имеют отклонения (+0,4 ; – 0,7 )

oбpaбaтывaeмыx поверхностей и исходного размера заготовки продемонстрирован табл. 6.9. Приводим некоторые пояснения к заполнению этой таблицы. Промежуточные размеры обрабатываемой поверхности устанавливаются в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки. За исходный расчетный размер при обработке поверхности вала берется наибольший предельный размер готовой, окончательно обработанной поверхности вала, а при обработке отверстия – наименьший предельный размер поверхности окончательно обработанного отверстия. Припуски под механическую обработку выбираются в зависимости от вида обработки из табл. 3.1–3.4, 3.13–3.15 и 6.2–6.3. Рассчитанные предельные размеры обрабатываемой поверхности заготовки заносят в графу 7 табл. 6.9, фактические размеры заготовки – в графу 8. Они соответствуют либо нормальному ряду линейных размеров при получении заготовки литьем, либо реальному размеру по сортаменту материалов, если заготовка – пруток, труба и т. п. 6.5. Выбор оснастки, нормирование и другие требования В процессе разработки операционных карт выбирается необходимая оснастка, проводится нормирование технологического процесса, определение требований по технике безопасности и охране окружающей среды. Этим вопросам посвящена литература [1, 6, 7] и другие учебные пособия. После уточнения всех данных окончательно определяется оптимальный вариант технологического процесса.

73

ПРИЛОЖЕНИЕ Оформление технологического процесса Оформление комплекта документов на технологический процесс, т. е. запись на соответствующие формы технологической документации, – это окончательный этап работы. Приведем примеры разработки и оформления технологического процесса. Деталь типа тела вращения – вал [1, 3]. На рис. П.1 показан исходный чертеж детали – вал. Технологический процесс разрабатывается для условий серийного производства. Прежде всего проводится технологическая корректировка чертежа. На рис. П.2 показан откорректированный чертеж детали. По сравнению с исходным чертежом введена унификация канавок и фасок, применен более технологичный, т. е. поддающийся обработке материал – сталь автоматная. Вид технологического процесса – единичный, так как дана только одна деталь. Заготовка, конечно, выбирается в виде прутка, поскольку деталь проста по конфигурации и можно выбрать пруток точностью 10-го квалитета и шероховатостью Ra = 2,5 мкм. За технологическую базу выбираем ось. Кроме того, за технологические базы вдоль оси принимаем левый и правый торцы. Это объясняется тем, что деталь достаточно длинная, соотношение l/d = 62/10 = 6,2, поэтому деталь должна обрабатываться в центрах. Вначале обработка справа до левой канавки и после – переустановка детали и окончательная обработка. Маршрутная карта приведена на рис. П.3. Определение необходимых данных по выбору оборудования и т. п. проводилось с помощью литературы [4] и других пособий. На рис. П.4 показана операционная карта технологического процесса в операционном описании и операционный эскиз детали для токарной обработки. На эскизе нанесены условные обозначения центров и поводка, а также номера операционных элементарных поверхностей в последовательности их обработки. Обозначение в картах: О – описание операции по переходам; Т – перечень оснастки. Деталь типа корпусная – стойка – показана на рис. П.5, чертеж отливки – на рис. П.6, а технологический процесс в маршрутном описании приведен на рис. П.7, в операционном описании – на рис. П.8. При оформлении документов, входящих в комплект, следует руководствоваться общими требованиями ГОСТов и учебных пособий по правилам записи технической информации [1, 2]. 74

RZ20

2 × 45° 2 × 45°

2 × 45°

∅12h7

∅10

∅20 h 1 0

0,8

∅10

∅12h7

18

)

2 × 45°

2,5 0,8

(

18

2

3 62

Неуказанные предельные JT 14 отклонения ± 2

АБВГ 715611.001 Изм Лист Разраб. Пров. Т. контр. Н. контр. Утв.

№ док.

Подп Дата

Вал

Лит

Масштаб

2:1 Лист

Сталь 20 ГОСТ 1050-74

Масса

Листов

ГУАП

Рис. П.1

75

RZ20

2 × 45° 2 × 45°

2 × 45°

∅12h7

∅10

∅20 h 1 0

0,8

∅10

∅12h7

18

)

2 × 45°

2,5 0,8

(

18

3

3 62

Неуказанные предельные JT 14 отклонения ± 2

АБВГ 715611.001 Изм Лист Разраб. Пров. Т. контр. Н. контр. Утв.

№ док.

Подп Дата

Вал Круг 20(h10) ГОСТ 7417-75 A12 ГОСТ 1414-75

Масса

Масштаб

2:1 Лист

Рис. П.2

76

Лит

Листов

ГУАП

Форма 1

ГОСТ 3.118-82 МАРШРУТНАЯ

Всего листов 1 Лист 1 10101-00001 АБВГ. 715611. 001 Обозн. констр. Код техн. призн. Обозн. технол. док. док. Вал 300 шт. Наимен. детали Годовой объем выпуска деталей размер, марка Круг 20(h10) ГОСТ 74-17-75 Масса детали Масса заготовки Кол. дет. из заг. 86 гр 109 гр 1

КАРТА

ГУАП Разработал Иванов Преподав. Федоров 1701 Группа Дата Фамилия Подпись М Наименование материала, сортамент, 01 Сталь автоматная А12 ГОСТ 1414-75 М Профиль и размеры заготовки 01 Круг 20(h10) длиной 64(h14) А Номер операции Наименование операции Б Наименование оборудования Модель Профессия АО3 1 Отрезная БО4 Пилоотрезной станок ВС-150 Токарь АО5 2 Торцеподрезная центровальная БО6 Фрезерно-центровальный станок МР-77 Токарь АО7 3 Токарная БО8 Токарный станок 1К62 Токарь О9 4 Центрошлифовальная 10 Шлифовальный станок 3Б12 Шлифовщик 11 12 13 14 15

77

Рис. П.3

Разряд 2

Тпз 22

Тшт. 0,8

2

19

0,5

3

28

2,5

4

10

1,6

78

ГОСТ 3.1404-84 ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА Разработал Иванов Преподав. Федоров Фамилия

ГУАП 1701 Группа

Дата

Подпись

RZ20

001 002 003 T04 005 T006 007 T08 009

3

3 ∅12,4h10

3

1

Всего листов 1 Лист 1 60141-00001 Код технол. призн. Обозн. технол. док.

АБВГ. 715611. 001 Обозн. констр. док. Вал 300 Наимен. детали Годовой объем выпуска деталей Номер и наименование операций Материал 3 – Токарная Сталь А-12 Масса Масса Профиль, Кол. одн. изг. д. заготовки детали размеры заготовки 109 гр.

86 гр

Круг 20 (h14) дл. 66 (h14)

Оборудование Приспособление Токарный станок 1К62 62 JT 14 То Тв Тпз Тшт Охлаждаемая жидкость ± Неуказанные предельные отклонения 2 0,21 2,0 28 2,5 Сульфофрезол ПИ Y В L t i S n V Tв No А установ. 1 переход. Точить поверхность 1 предварительно 1 12,4 20 3 1 0,28 1600 100 0,32 0,08 1 12,4 20 0,8 1 0,13 2000 140 0,25 0,07 Центра; поводок; державка; резец ТК15 16 × 10 × 100 ГОСТ 18877−73; скоба 12,4 h10 2 10 3 1,2 1 0,05 2000 62 0,25 0,03 Центра; поводок; державка; резец Т15К6 12 × 3 × 70 МН599-64; штангенциркуль 3 12,4 2 2 1 0,13 2000 140 0,18 0,03 Центра; поводок; державка; резец ТК15 16 × 10 × 100 ГОСТ 18877-73 Б установ. 4 переход. Точить поверхность 5 предварительно 18

2 × 45°

2

∅10

6

4

∅20

5

∅10

∅12,4h10

7

8

Форма 2

2 × 45°

18

2 × 45°

2 × 45°

Продолжение формы 2

ГОСТ 3.1404-84

Всего листов 1 Лист 1 60141-00001 АБВГ. 715611. 001 Код технол. призн. Обозн. технол. док Обозн. констр. док. . Вал 300 Наимен. детали Годовой объем выпуска деталей Номер и наименование операций Материал 3 – Токарная Сталь А-12 Масса Масса Профиль, Кол. одн. изг. дет. заготовки детали размеры заготовки

ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА ГУАП

Разработал Иванов Преподав. Федоров Фамилия

Дата

Подпись

1701 Группа

RZ20

18 2 × 45°

1

3

18 2 × 45°

2 × 45°

3 ∅12,4h10

3

2

∅10

6

4

∅20

5

8

∅10

∅12,4h10

7

2 × 45°

62

Неуказанные предельные отклонения

010 011 Точить поверхность 5 окончательно T12 См. T04 013 5 переход. Точить канавку 6 T14 См. T06 015 6 переход. Точить фаски 7 и 8 T16 017 018

±

JT 14 2

ПИ 1 1

109 гр.

86 гр

Круг 20 (h14) дл. 66 (h14)

Оборудование Токарный станок 1К62 То Тв Тпз 0,21 2,0 28 Y В L t i Cм. 003

2

См.

005

3

См.

005

79

Рис. П.4

Тшт 2,5 S

Приспособление Охлаждаемая жидкость Сульфофрезол n V Tв No

Литье

Rz32 12 7H12 0,8

I М10:1

∅30

I Rz32

11 0,01 А

∅22H7

∅17H12

Б

0,8

Rz32

А

10

°±

А

R15 ∅23H12

0,

1°

65°±0,1°

R0,3

А 6

6 1H12

0,05

4±

1T 14 2

30

А–А Rz32 6

∅3,2H12* 3отв. ∅(2)* 2отв. 20±0,1°

Rz16

18Η14

А

0,8

35

4

18±0,1

10±0,1

1. Литье под давлением. 2. Неуказанные литейные радиусы – 1 мм, литейные уклоны – 30 3. Неуказанные предельные отклонения размеров – H14, 4*. Несимметричность расположения отверстий относительно оси "Б" до 0,2 мм 4. Размеры в скобках – после сборки

АБВГ. XXXXXX. 001

Стойка АЛ2 ГОСТ 2685-63

1:1

ГУАП

Рис. П.5

80 °.

Перв. примен.

Rz32 13

∅30

∅20

∅13

°±

0,

1°

R15

7 30

Подп. и дата

35

18

4

А–А

Взам. инв.. №

66±0,2

Справ. №

А

А

7

Инв. № дубл

)

(+0,36) 7,5H14

10

4

6

Подп. и дата Инв. № подл

(

Литье

1. Литье под давлением. 2. Неуказанные литейные радиусы – 1 мм, литейные уклоны – 30 3. Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий – H14, валов – h14, T 1 14 остальных – ± 2

АБВГ 715611.001 Изм Лист № док. Разработал Проверил Т. контр. Н. контр. Утв.

Подп Дата

Стойка. Отливка АЛ2 ГОСТ 2685-63

Лит

Масса

Масштаб 1:1

Лист

Листов

ГУАП

Рис. П.6

81

82

Форма 1

ГОСТ 3.1118-82 МАРШРУТНАЯ

Всего Лист 1 листов 1 10101-00001 – АБВГ. XXXXXX.001 Обозн. констр. Код технол. призн. Обозн. технол. док. док. Стойка 600 шт. Наимен. детали Годовой объем выпуска деталей размер, марка

ГУАП Разработал Иванов Преподав. Федоров 1701 Группа Дата Фамилия Подпись М Наименование материала, сортамент, 01 Сталь АЛ-2 ГОСТ 2685-63 М Профиль и размеры заготовки 02 Отливка А Номер операции Наименование операции Б Наименование оборудования Модель АО3 1 Литейная БО4 По типовому технологическому процессу 05 2 Фрезерная 06 Горизонтально-фрезерный станок 6Р804Г 07 3 Токарная 08 Токарно-револьверный станок 1М36 09 4 Сверлильная 10 Вертикально-сверлильный станок 2Н106П 11 12 13 14 15 Рис. П.7

КАРТА

Масса детали 102 гр

Масса заготовки Кол. дет. из загот. 121 гр 1

Профессия

Фрезеровщик Токарь Сверловщик

Разряд

Тпз

Тшт.

2

28

0,5 5

3

12

2,8

2

5

1,2

ГОСТ 3.1404-84

Форма 2 Всего листов 1 Лист 1 60141-00001 Код технол. призн. Обозн. технол. док.

ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА Разработал Иванов Преподав. Федоров Фамилия 0,005

ГУАП

Подпись 0,8

Дата

345 Группа

АБВГ. XXXXXX. 001 Обозн. констр. док. Стойка 600 Наимен. детали Годовой объем выпуска деталей Номер и наименование операций Материал 2 – Фрезерная АЛ-2 ГОСТ 2685-63 Масса Масса Профиль, Кол. одн. изг. дет. заготовки детали размеры заготовки 121 гр.

110 гр

Отливка

Оборудование

001 002 Т03 006 007 008 009

Гор.-фрез 6Н804Г То Тв Тпз Тшт 0,14 0,38 28 5,5 ПИ Y В L t i S Фрезеровать поверхность 1 предварительно 1 30 35 0,8 1 710 Фрезеровать поверхность 1 окончательно 1 30 35 0,2 1 710 Приспособление: втулка переходная ГОСТ 13790-68; фреза 50 × 50 Р18 ГОСТ 3752 71. Скоба двухсторонняя 6h14

Рис. П.8

1 Приспособление Фрезерное специальное Охлаждаемая жидкость – n V Tв No 3150 500 0,19 0,07 3150 500 0,19 0,07

83

Библиографический список 1. Павлова А. В., Поповская Я. А. Методические указания к выполнению курсового технологического проекта/ЛИАП. Л., 1989. 2. Справочник технолога – машиностроителя: В 2 т. / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1986. Т. 1. 3. Глазов Г. А. и др. Разработка технологических процессов: Учеб. пособие /ЛИТМО. Л., 1978. С. 85. 4. Справочник технолога-приборостроителя / Под ред. Е. А. Сыроватченко. М.: Машиностроение, 1980. 5. Лукичев А. Н., Плотянская М. А. Методика определения экономической эффективности использования различных вариантов технологических процессов: Метод. указ. к выполнению курсового и дипломного проектов / ЛИАП. Л., 1991. 6. Лукичев А. Н., Митрофанов Ф. М. Техническое нормирование операций технологического процесса: Метод. указ. к выполнению курсового и дипломного проектов / СПИАП. СПб., 1992. 7. Расчет припусков и промежуточных размеров: Метод. указ. к курсовому проекту / СПИАП. СПб., 1996.

84

Оглавление Предисловие .............................................................................................. 1. Введение в технологическое проектирование ................................... 1.1. Исходные данные .................................................................... 1.2. Тип производства и объем выпуска деталей ...................... 1.3. Отработка конструкций деталей на технологичность ........ 2. Выбор вида технологического процесса ............................................ 3. Выбор заготовок ................................................................................... 3.1. Виды заготовок ........................................................................ 3.2. Заготовки из сортового материала ....................................... 3.3. Отливки и штамповки ............................................................. 4. Выбор технологических баз ................................................................ 4.1. Назначение баз ........................................................................ 4.2. Правила выбора баз ................................................................ 4.3. Пересчет размеров при смене баз ........................................ 5. Разработка технологического процесса ............................................. 5.1. Определение последовательности технологических операций ........................................................ 5.2. Последовательность операций при разработке маршрута для деталей-тел вращения ....................................................... 5.З. Последовательность операций при разработке маршрута для корпусных и плоских деталей ........................................... 5.4. Правила оформления маршрутной карты ............................. 6. Разработка технологических операций .............................................. 6.1. Разработка последовательности переходов в операции ..... 6.2. Выбор оборудования ............................................................... 6.3. Расчет межоперационных припусков .................................... 6.4. Определение промежуточных и уточнение исходных размеров заготовки .................................................. 6.5. Выбор оснастки, нормирование и другие требования ........ Приложение. Оформление технологического процесса ....................... Библиографический список ......................................................................

3 4 4 6 6 7 20 20 20 25 32 32 33 40 42 42 43 45 48 53 53 67 67 71 73 74 84

85